现代生产管理：库存管理基本理论与挑战

第九章　库存管理

学习目的与要求：通过本章学习，读者应该能够：全面掌握库存及库存管理的基本理论；给出两种典型的库存管理系统；把握库存控制的要点、基本环节及标准；描述订货点模型；介绍定量库存控制和定期库存控制等方法；说明ABC分类法的基本原理及用途。

第一节　库存管理基本理论

传统意义下的库存，是指存放在仓库中的物品，像蓄水池中的水一样暂时派不上用场的备用品。一般认为，库存一方面占用了企业大量资金，减少了企业利润；另一方面能有效缓解供需矛盾，使生产尽可能均衡。那么到底什么样的库存才是合理的，如何保持其合理性呢？

一、物流及库存定义

（一）物料流

现代企业生产过程实质上是一个物质转换过程，一般都伴随着物料流动过程运行，是将各种材料转换为消费者需求的商品的过程，一般将这一过程称为物料流程，简称物流。从各种材料源到消费者合理有效的物料流不仅能满足消费者的需求，而且有利于企业利润的提高。

若视单个的企业为目标系统，视企业以外的一切事物和联系为环境，图9－1将给出一个简化了的系统物料流：

从图9－1可以看出，物料在物流中各个阶段所处的状态不同。例如，从原材料状态到在制品状态（毛坯、零件或部件）到产成品状态。从管理者的角度来看，物料在状态间的连续转化应是一个非常理想的目标，即物料从原材料到产成品的整个过程一直处于加工状态才是合理科学的，而在实践当中则经常存在各种状态间的时间差。

（二）库存的定义

从企业生产、经营活动的全过程而言，库存（inventory）是一种物质资源的存储，是指在转化过程中处于闲置状态的物料。它是用于保证生产顺利进行或满足顾客需求而设置的物料储备。库存系统（inventory system），是指用来监控库存水平、确定应维持的库存水平、决定库存补充的时间及订购量大小的整套制度和控制手段。在系统内部，原材料、辅助材料、在制品、产成品、毛坯、零件、部件、低值易耗品等在等待加工的状态下都被称为库存。库存并非仅限于仓库中的物料，而是泛指由于种种原因停滞于生产或流通中的物料。更为严格地说，系统内任何处于闲置状态的物料都是库存。库存分析的目的是为了规范以下两个问题：①应该在什么时候进行订购。②订购量应该为多少。在实践中，许多公司都努力与供应商建立长期的供需关系，以便该供应商能为企业的需求提供较长时期的服务。这样一来，问题就从“何时”与“订多少”转化为“何时”与“运送多少”。

图9－1　系统物料流

从理论上讲，库存的存在是一种资源和资金的浪费，它需要占用大量资金，也可能掩盖生产经营中存在的问题；从现实来看，库存的存在又是不可避免的，甚至是有利于生产经营活动正常进行的。因此，人们一方面应不断改善经营管理，为最终实现零库存而努力；另一方面又要使库存维持在某一特定的合理水平上，做到少浪费而又能保证生产经营正常进行，这也是库存控制的目标。

库存的作用表现在：防止缺货，及时满足顾客预期的需求，提高服务水平；降低生产准备成本和采购成本，节省开支；保证生产和销售过程的连续和顺利进行；提高生产过程的均衡性，增强生产计划柔性，调节季节性需求；克服价格上涨和原材料供应市场波动带来的负面影响；防止脱销，也可以利用经济订购批量的好处，使采购和库存成本最小。

物流系统涉及企业的各个领域。在物流科学的系统观念指导下，从整体效益着眼，对物流环节的任何改善都会对企业管理水平的提高起促进作用。仅就库存控制来看，一定量的库存是维持生产连续性的必要条件。但是库存过多不仅占压流动资金，而且掩盖了企业管理中的许多矛盾，这一现象如图9－2所示。

图9－2　库存的作用

水池中的石头是企业存在的问题，如某部门工作效率不高，劳动纪律松散，各部门之间配合不协调等。只要代表库存量的水面足够高，这些石头不露出水面，即企业问题不被暴露。如降低库存水平，必须同时把可能露出水面的“石头”进行处理，例如减少库存必须提高供应部门的工作效率，保证供货渠道的畅通才能不发生“断粮”的危险；如减少在制品库存，必须加强对生产线的管理，提高设备维修部门的责任心和工作效率。可以说，库存的降低促进了企业素质的提高，日本一位企业家认为，“只要看物流状况，就能判断企业的管理水平”，这是很有道理的。

现在有一种流行的观点，提倡零存货，因为这样可以加速企业资金周转。但是，从企业生产运营的实际情况来看，零存货只是一种理想的管理状态。在企业生产运作过程中，足够的存货是必需的条件，企业要持续经营，必须储备一定数量的存货，以便能及时提供客户所需要的产品，否则就会因存货不足而失去机会。通货膨胀时，货币贬值，拥有较多的存货可以增强企业适应市场多变的能力，得到物价上涨的好处；为了维持均衡生产，企业也应当拥有一定数量的存货，特别是季节性生产强的企业更是如此，货物在淡季时购进成本较低，此时可以大量购进原材料或存货，待到旺季时生产或销售，企业也会因此而降低生产成本。但另一方面，对商业企业来讲，如果存货过多，不能在短时期内出售则会加大存货的存储成本，也会给企业带来较大的财务风险，从而影响企业的利润。因此，必须辩证地看待“零存货”。

（三）库存的分类

1．按其功能分，库存可以分为以下五种类型：

（1）经常库存，是指企业在正常的经营环境下为满足日常的需要而建立的库存，这种库存随着每日的需要不断减少。当库存降低到某一水平时，就要进行订货来补充库存。

（2）季节性库存，是指为了满足特定季节出现的特定需求（如夏天对空调的需求）而建立的库存。

（3）投机性库存，是指为了避免因货物价格上涨造成损失或为了从商品价格上涨中获利而建立的库存。

（4）促销库存，是指为了对应企业的促销活动产生的预期销售增加而建立的库存。

（5）安全库存，是指为了防止由于不确定因素（如大量突发性订货、交货期突然延长等）而准备的缓冲库存。它是在补充订货期间所维持的过量库存。

2．按库存是否需要多次补充可分为：

（1）单期库存，是指消耗完毕后不再重新补充的库存，实际上是那些发生在比较短的一段时间内的物料需求，或存储时间不可能太长的物料需求，其关键是确定一个合理的订货量。

（2）多期库存，是指每次库存消耗完毕后需重新购买补充的库存。大多数库存属于这种类型，其基本问题主要体现在两个方面：何时订料，每次订购多少物料。

3．按库存物料的需求特性可分为：

（1）独立需求库存，是指企业外部环境即用户对企业物料的需求，实际上是用户对企业最终产品的需求，其本质特征是那些具有不确定性、企业自身不能控制的需求，因而不能精确计算。

（2）相关需求库存，是指企业内部物料转化各环节之间所发生的物料需求，实际上是对企业的原材料、在制品的需求，其本质特征是依附企业最终产品的需求，即依附于独立需求库存。当独立需求库存确定以后，即可精确计算出相关库存需求。

4．按库存物料在生产过程中所起的作用，库存可分为周转库存、安全库存、运输库存和调节库存四种。

5．按库存物料在生产转换过程中所处的状态，库存可分为原材料库存、在制品库存和产成品库存三种。

（四）存货成本与存货量的关系

企业如何控制存货的总成本呢？这需要对存货成本进行分析。总的来看，存货的成本主要包括以下几个方面：

1．进价成本，是指货物的购进价格，如不存在数量折扣时，对存货的企业不产生直接的影响，因而属于决策的无关成本。

2．采购成本，是指采购过程中发生的一系列费用，包括差旅费、运输费、仓储、装卸费等，一般情况下，这部分费用随着采购次数的增加而增加，而随采购量的增加而减少，属于决策相关成本。

3．存储成本，是指拥有存货而发生的成本，主要包括存货的资金占用成本、仓库的租赁费用、为防止存货变质（尤其对食品加工、医药生产型企业最为重要）而付出的必要支出、仓库管理人员的工资等方面。它随存货量的增加而增加，属于决策相关成本。有些库存物品会随着库存时间的增加而发生物理化学变化。例如，破碎、锈蚀、腐烂，从而成为废品而引发的损失费用，这些损失费用也可包括在存储成本中，这部分成本属于维持成本。

4．缺货成本，是指由于企业生产经营过程中的存货不足，出现缺货而引起的成本支出，主要包括因存货不足，在市场需要时不能生产或交付商品而给企业带来的损失，因为它会间接造成企业利润的减少，因而也将其看成是一种成本。它随着存货量的增加而减少，属于决策相关成本。

5．机会成本，是指当一个企业把资金用于库存占用而不是用于其他可以给企业带来收入的事项，便产生了机会成本。属于维持成本的一部分。

6．保险费，是指库存像其他资产一样要投保，通常这是公司保险政策的一部分，属于维持成本。

二、库存管理

（一）库存管理

库存管理，是指对企业内部的原材料、辅助材料、在制品、产成品和外购件等物料进行管理，目的是以尽可能低的成本满足服务流程或顾客的要求。这一目标意味着要解决库存量、订货时间和订货批量三个问题。库存管理是基于两点考虑：①用户服务水平，即在正确的地点、正确的时间，有足够数量的合适商品。②降低订货成本和持有成本。

库存管理的作用表现在：在保证企业生产、经营需求的前提下，防止脱销，平衡生产与需求，使库存量经常保持在合理的水平上；掌握库存量动态，适时、适量提出订货，避免超储或缺货；减少库存空间占用，降低库存总费用；控制库存资金占用，加速资金周转。

库存管理的总目标是：在库存成本的合理范围内达到满意的顾客服务水平。为达成这一目标，决策者务必尽量使库存平衡，他必须做出两项基本决策：何时订货和订多少货（即订货时机与订货批量）。

库存管理必须具备两项职能：①建立系统，明确库存细项。②订货数量与时间进行决策，有效的库存管理必须具备如下条件：

1．一个系统，用于确定持有的与订货中的库存。

2．可靠的需求预测，其中包括对可能预测失误的说明。

3．对生产提前期及其变化幅度的了解。

4．对库存持有成本、订货成本与缺货成本的合理评价。

5．库存细项的分类系统。

（二）库存管理系统

1．库存管理系统的定义。库存管理系统是以管理库存为目的的相关方法、手段、技术、管理及操作过程的集合，这个系统贯穿于从物资的选择、规划、订货、进货、入库、储存直至最后出库的一个长过程，这些过程的作用结果，最后实现以尽可能低的成本满足服务流程或顾客的需求的目的。

库存管理系统需要解决的核心问题是：何时进行订货、订货量是多少和向谁订购。该系统必须回答以下问题：供应商收到订单了吗？货物已经发出了吗？日期正确吗？是否建立了再订货及退还不必要商品的程序？

2．两种典型的库存管理系统。

（1）几个基本概念：订货点，是指进行补充订货时现有的库存量。订货批量，是指一次订货时所订购的物料数量。订货提前期，是指从订货开始到收到订货为止的时间。

（2）定量订货库存管理系统。定量订货是指每当库存量下降到订货点时就加以补充，使库存恢复到所希望的水平。其显著特征是每次的订货数量相同，但订货间隔期（即两次补充订货之间的时间间隔）不一定相同。定量订货库存管理系统如图9－3所示。

图9－3　定量订货库存管理系统

（3）定期订货库存管理系统。定期订货是指每隔固定的时间就补充一次库存，使库房中的库存恢复到所希望的水平。其显著特征是订货间隔期固定不变，但每次的订货数量不一定相同。定期订货库存管理系统如图9－4所示。

（4）两类典型的库存管理系统之间的区别（见表9－1）。

表9－1　两种典型的库存管理系统比较

图9－4　定期订货库存管理系统

第二节　库存控制

一、库存控制的概念

物料管理的中心问题就是订购量的确定，订购量过多，容易造成企业资金周转不灵；订购量过少，则容易造成缺料停工。为防止物料订购数量过多或过少现象的发生，就必须进行科学的存货控制（Inventory Control）及物料预算（Material Budget）。

库存控制（Inventory Control），是指使各种物料的库存数量经常保持在适当的水平上，以免过多或过少，造成资金积压，浪费仓库容量，增加保管困难，或供不应求，停工待料等不良现象。其目的是：随时可以知道各种物料的正常存量；随时可以知道物料移动的情况；可使必需的物料经常保持适量的存储；可以防止物料的走漏和舞弊现象发生；能够为供应部门在质量、价格等方面提供有意义的参考；能够使生产部门和管理部门及时了解各种物料耗用的数量，为控制成本提供依据；能够为会计部门核算成本提供准确的数字。

有效实施库存控制，必须注意如下要点：

（一）准备要充分

企业生产所需要的物料，无论从物料的来源、市场、用途、质量等各个方面，均需作一详细的分析与归类，以便各适其法。

（二）方法要适当

如有充分的准备，方能拟订控制方法，但这些方法是否适合此类物料，直接关系控制的成效，如果所选用的方法对控制的物料，无论在性质、数量、来源等有不适应之处，则必然浪费人力、物力，而使控制失效。

（三）各部门要尽力配合

库存控制要达到预期的目的，必须使相关部门都能了解控制的政策与方法，并取得密切联系与合作。

库存测算系统应当适时计算，定期计算，要对库存系统需求进行科学的预测，提前订货，并建立物料分类系统，进行物品的详细分类。

库存控制方式可分为定量控制、定期控制和定量与定期混合控制方式。

二、库存控制的环节与基础

（一）库存控制的环节

库存控制的环节也就是所谓的“3R”，即记录（Records）、订购（Reguisition）及报告（Reports），现分述如下：

1．记录，是指记载物料收入及发出情况，最好每一笔物料的移动均能结出其余额，这种记录通常称为“永续盘存式”（Perpetual Inventory Type）。

2．订购，是指欲使物料控制得当，必须建立适当的订购制度。适当的订购制度，必须符合下列两大原则：

（1）举凡物料的订购，均须经过物料控制机构的审核。

（2）物料订购必须在“最低存量”（Minimum point）接近时才能进行，其订购量不得超过一次订购量或“最高存量”（Maximum point）之规定。

3．报告，是控制的另一种有力武器，物料的收发必须逐笔登记，到月终时应将物料收发情况编制月报表，并将月终结存量同时编列在表内。

（二）库存控制标准

为减少过多的库存，或避免原材料供应不足生产延误的现象，必须进行存量上的控制，存量控制建立于如下四种标准之上。

1．最高存量，在一定时间内，不得超过这一预定数。

2．最低存量，是指在一定时间内应维持的最低数量标准。

3．订购点，如存货低于某一标准时，应订购补充的界限点。

4．订购量，是指所确定的订购补充的数量，此数量购入后，才能使存量不低于最低存量点，也不超过最高存量点。

美国物料检验协会，对上述四个存量基准，确定的计算公式为：

M＝（ST2）＋R2

Q＝ST2

R＝P R＝R1＋R2

R1＋ST1

式中：M——最高存量

　　　Q——经济订购量

　　　P——订货点

　　　R——最低存量

　　　S——每日耗用量

　　　R1——理想最低存量

　　　R2——实际最低存量（安全存量）

　　　T1——订购日数

　　　T2——年度或生产周期日数

香港企业界常用如下方法：

R＝T1S（1＋X）

M＝T2S（1＋Y）

订货点位于最高库存量与最低库存量之间

订购量：

最多订购量＝M－（A＋B－C）

最低订购量＝R＋［R－（A＋B）－C］

式中：X——购运时可能发生的时间延误及数量损失百分比

　　　Y——存货周期中可能超出预定量的百分比

　　　A——实存量

　　　B——待收量

　　　C——配定量，即已配定尚未发生的数量

三、库存控制的方式

（一）定量控制方式

定量控制方式，是指订购时间可根据需要变化，而每次订购的数量一定的方式。在定量控制方式中，最有代表性的方法是订货点法。其工作原理是：预先规定一个订货点量，连续不断地监视库存余量的变化，当实际库存量降到预先确定的订货点量时，就按固定的订购数量（此前所讲到的经济订货量）向供应商提出订货或采购的请求，经过一段时间（提前期）后，货到补充库存。应用这种方法，要确定每次订购批量和订货点两个问题，以最小的存储费用来满足对存储的需要。以经济批量（EOQ）作为订购数量可以达到存储费用最小化。

图9－5　固定量系统原理图

经济订购批量（Economic Lots）又称“经济批量”，是指使库存总成本最低时的订货批量。计算经济订购批量，要分析在年需求总量一定的条件下，库存各项成本与订货批量大小对库存总成本的影响。

年库存成本＝维持成本＋订货成本＋缺货成本

维持成本（Holding Costs），是指与持有或库存相关的成本，包括仓储成本、材料处理成本、劳动力成本、信贷和保险成本、意外损失成本；订货成本（Ordering Cost）是包括供应、表格、处理订货和文书等方面的成本。

由于物料单价与订货批量无关，且不允许出现缺货，因而缺货成本为零。故受订货批量大小影响的成本项目，为订货成本和维持成本两项之和。

图9－6　EOQ的相关成本

要做好库存管理，关键在于确定一个最佳的库存数量，既要满足需要，又不过多占用资金。存货经济批量模型是指能够使一定时期的存货总成本达到最低点的进货数量，可以帮助企业对库存的数量加以有效的控制。确定情况下的库存经济批量模型的确定是以如下假设为前提的：

1．单一产品，需求是相对固定的、已知的（即需求量是定值）、连续的、均衡的，且企业一定时期的进货总量可以预测。

2．存货的使用或销售比较均衡。

3．存货价格相对稳定。

4．订货资金不存在问题。

5．订货提前期是已知的，物料以批量方式订货或生产，货物的市场供应比较充足。

6．不允许出现缺货现象。

根据以前所给的定义，经济订购批量就是指存货的采购成本与储存成本的总和达到最低水平时的订购数量。这里不多论述，重点要说明的是如何求订货点的问题。

在不允许缺货的情况下，订购点的时间和数量的关系如图9－7所示。

图9－7　订购点的时间与库存量关系图

图中，Q为订购批量，R为订购点，T代表订购间隔期。

从图9－7可知，订货单发出后，在L期间物资库存量由于生产领用消耗继续下降，减少至O时，新的订货到达。所以，在不允许缺货的情况下，订购点R的存量水平必须保证L期间的需要，即：

式中：Ks——单件物料单位时间保管费用

最经济的采购次数n＝D／Q

由以上两个公式，可以对其变形，求其他的量。即在已知经济订货量EOQ的情况下，其他有关变量如年平均订货次数n、两次订货时间间隔T、订货点R等均可求出。举一例题，说明这一问题。

例1：红星公司以单价10元每年购入8000单位某种物资。每次订货费用为30元，资金年利息率为12%，仓储费用按所储存物资价值的18%计算，若每次订货的提前期为2周，试求经济订货批量EOQ、最低年总成本TC（最小）、年订购次数n和订货点R。

解：这是一个典型的经济订货量问题。解题的关键是确定各变量在本题中的具体值。显然，单价U＝10，年需用量D＝8000，每次订货费用K＝30，订货提前期LT＝2，单位货物每年的储存成本Kc由两部分组成，即资金利息和仓储费用，即：

Kc＝10×12%＋10×18%＝3（元）

因此：

在已知订购时间和保险储备量的情况下，订货点量可用如下公式求得：

订货点量＝平均每日需求量×订购时间＋保险储备量

另外，在实际生活中还存在允许缺货、临时售价、已知物品要涨价、数量折扣等多种情况，但无论哪种情况，都是以“使总成本最小”为依据来确定EOQ和订货点的。

订货点法，又称“双堆法”。在实际运用中，当一次物料抵厂时，库存量达到最大，这时可把该物料分作两堆储存、保管。第一堆是订货点量，其余的作为第二堆。在发料时，首先动用第二堆。当第二堆没有用完时，不必考虑订购。一旦第二堆用尽，而需动用第一堆时，说明库存量已降至订货点量，就应及时提出订购。这种方法使库存量形象化，控制方法简便。

（二）定期控制方式

定期控制方式，又称分批补充点订购方式或订货间隔期法。这种控制方法的原理是预先规定一个固定的订购间隔期，每隔一个固定的间隔周期发出订货，每次按期审核库存量，定期订购，又预先确定设置补充点（最大库存量）S，将补充点S和现有库存量结合起来，每次订货没有固定的批量，而是要将现有库存补充到目标库存量（见图9－8）。

图9－8　固定间隔期系统原理图

订购量的计算公式为：

订购时间是指提出订购到物料抵厂所需的时间，订购间隔是指相邻两次订购日之间的时间间隔，如图9－9所示。实际库存量为订购日的实际库存数，订货余额为过去已经订购但尚未到货的数量。

图9－9　订购时间和订购间隔示意图

例2：某物料的订购间隔期为60天，即两个月订购一次，订购时间为20天，每日需用量为40吨，保险储备额为400吨，订购日的实际库存量为900吨，订货余额为零，则：

订购量＝40×（20＋60）＋400－900－0＝2700（吨）

分析这一例题，不难看出，在通常的情况下，一次订购量应为40×60＝2400吨，而现在计算出来则为2700吨，这是由于实际库存不足，因而在订购时对订购量又稍作了调整。

采用定期订购方式，在规定订购间隔期时，应当与该物料的经济订购批量相适应，以提高物料库存的经济效益。例如，某项材料平均日需用量为15吨，若计算出的经济订货批量为427．5吨，则该材料订购间隔期为28．5天，为方便起见，该物料的订购间隔期可定为一个月。

定期订购方式，是对物料的库存量实行比较严格的控制，在每次订购时都要检查实际库存，并对每次的订购量做出调整。这种控制方式既能保证生产需要，又可以避免物料超储，节省流动资金，但是在管理上需要花费较多的精力。

（三）定量与定期混合控制方式

这种控制方式一般分步进行。第一步，确定订购间隔期的时间长度，定期审核订购间隔期的期末现有库存量；第二步，把现有库存I和补充点S进行比较，若I≥S，则不需订购；若I＜S，则订购一个经济批量EOQ。

第三节　ABC分类法

企业生产需要的物料种类繁多，这些物料的重要程度、价格高低、资金占用各不相同。有些物料虽然品种不多，但占用资金很多；有些物料虽然品种很多，数量也很大，但占用资金却不多。因此，如何针对库存物料的不同情况和特点，实施重点的分类控制和管理，尽可能减少库存占用资金，加速资金周转，对提高企业的整体经济效益具有极其重要的意义。

ABC分类管理法，又称物料的重点管理法，是指对企业品种繁多的物料，按其重要程度，消耗数量，价值大小，资金占用等情况，进行分类排队，将其分为ABC三类，然后分别采用不同的管理方法，做到抓住重点，照顾一般。

一、ABC分类法的基本原理

“20－80原则”是ABC分类法的指导思想。20－80原则，简单来说，是指20%的因素带来了80%的结果。所遵循的是“关键的少数，无关紧要的多数”的经济规律，在对各种因素进行统计分类的基础上，找出主要问题，从而将管理资源和管理工作的重点放在主要关节点，对其进行重点控制与管理。例如，20%的产品赢得了80%的利润，20%的客户提供了80%的订单，20%的员工创造了80%的财富，20%的供应商造成了80%的延迟交货等。当然，这儿的20%和80%并不是绝对的，也可能是23%和77%或24%和76%，等等。总之，“20－80原则”，是指少量的因素带来了大量的结果。它告诉管理者，不同的因素在同一活动中起着不同的作用，在资源有限的情况下，要把注意力放在起着关键性作用的因素上。ABC分类管理法正是在“20－80原则”的指导下，企图对物料进行科学分类，以找出占用大量资金的少数物料，并对其加强控制和管理；同时找出占用少量资金的大多数物料，施以较松的控制和管理。

上述“20－80原则”应用于库存上时，称作ABC分类法，主要体现在库存与资金占用上，即少数库存价值昂贵，占用了大部分的库存资金；多数库存价格便宜，占用很小的库存资金。一般来讲，人们把占用了70%～80%的价值，品种数量仅占5%～10%的物料划分为A类，这种物料品种数量少，占用资金多，重要性强，较难采购；把占用了10%～20%的价值，品种数量占10%～20%的物料划分为B类，这类物料品种数量较多，占用资金也较多；把占用了5%～10%的价值，品种数量却占70%～80%的物资划分为C类，这类物料品种数量很多，但占用的资金不多，且易于采购。表9－2是一个ABC分类表。库存的ABC分类法如图9－10所示。

表9－2　库存物料ABC分类标准

图9－10　库存的ABC分类法示意图(www.xing528.com)

二、ABC分类管理法运用实例

例3：某厂一个仓库有库存物料11个品种，它们的年需要量和单价如表9－3所示，试进行ABC分类，并作相应处理。

1．根据库存物料的品种和资金，如表9－3所示。

表9－3　库存物料

续表

2．根据表9－3库存物料，按每个品种的资金数的大小顺序重新排列，计算出每个品种的资金占总库存资金的百分数和累计百分数，然后参考分类标准进行A、B、C分类，如表9－4所示。

表9－4　物料ABC分类

3．ABC类库存的控制方式。分出A、B、C三种类型的物资后，就需要采用相应的管理方法进行控制。一般来讲：

A类物料，属于消耗量大，比较贵重，且占地面积较多的物料。这类物资品种不多，而占用资金较多，应定为物料管理的重点对象，一般应进行严格的连续控制方式。包括应有完整、精确的记录，最高的作业优先权，管理人员应经常检查，小心精确地确定订货量和订货点等，对来料期限、库存盘点、领发料等要严格要求。A类库存一般应减少库存量和采购次数，实行定期订购方式，随时检查库存情况，一旦库存量下降到一定水平（订货点），就要及时订货，每次订货量以补充目标库存水平为限。对订购批量及安全库存量及时进行计算，进出库要有详细记录而且要定期检查库存量，使安全库存量尽可能低些。

B类物料，其特点和重要程度介于A类物料和C类物料之间，企业要根据物料管理的能力和水平，采用不同方法对其实施正常控制，包括良好的记录与常规检查，订购批量和安全库存量可根据历史数据与经验确定，进出库要有记录。只有在紧急情况下，才赋予较高优先级，可按经济批量订货。

C类物料，由于占用的资金不多，品种繁多，一般采用比较粗放和简单的定量控制方式，可适当加大订购批量和安全库存，采用三堆管理法：第一堆供日常领用；第二堆表示订货点库存量，第一堆用完后需立即发出订货；第三堆表示安全库存量，是供应紧急情况下使用的。对这类物资，也可实行定量订购方式，适当加大保险储备量，以防止缺料现象的发生。

综上所述，对物料实施ABC分类的目的就是要对不同种类的物料进行轻重有别的管理。一般就是对于低价值的C类物料，要维持较高的库存以避免缺货，对于高价值的A类物料，则应利用省下来的资源，集中力量进行分析与控制以减少库存。总之，对于A、B、C类物料，在确定控制的松紧程度、赋予优先权、订购和存量记录各方面都应区别对待。这样才能真正管理好物料，提高物料使用效率，从而促进企业经济效益的提高。

第四节　存量控制与仓库管理

一、存量控制的方法

在企业管理实践中，存量控制的方法主要有三种：

（一）设置控制记录

控制记录，是指物料控制卡而言。为使控制工作及时有效，应实行一料一卡，随时将物料的功能予以登记。

（二）最高最低存量控制

这种方法又称为半自动顺序法（Semi－automatic Routines），为美国人戴维斯（Davis）所创，美国物料实验协会极力推荐，其计算公式此前已有介绍。这种方法是对物料存储过多而发生积压浪费，以及过少而发生停工待料之弊端，设立最高存量与最低存量两种基准。

（三）预算控制法

物料应配合生产与财务预算，以经济有效为目标，拟订购料、用料两种预算，严格执行，使物料动态在时间与数量上与各种预算相符合，实现经济有效的目标。

二、供应存货的库存控制

供应物流中断将使生产陷于停顿，所以必须有一定数量的储备，以保证生产的正常进行。

这种储备包括两个方面：①正常库存。因采购是批量进行的，而生产是连续进行的，由于这种节奏的不一致，要保证生产，必须有正常的库存。②安全库存。为了防止发生意外事故和不可知因素的影响，供应活动受到阻碍时，需要有安全库存，以保证生产的正常进行。

库存控制的内容包括库存控制策略、库存计划及库存动态调整。库存控制是实现合理储存的重要手段，运用这种手段来解决物料供应计划中的合理储备数量问题，将改善物流供应状态。

（一）准确预测需求

这里所指的需求，是指以企业生产计划对各类物料的需求为依据确定出的物料供应需求量。

生产计划是根据市场对该产品的需求量来制定的，而供应计划则依据生产计划下达的产品品种、结构、数量的需求，各种材料的消耗定额和生产工艺时序来制定。供应计划要做到对各种原材料、购入件的需求量（包括品种、数量）和供货日期的准确需求预测，才能保证生产正常进行，降低成本，加速资金周转，提高企业经济效益。因此，制定切实可行的生产计划，确定合理的物料消耗定额，是做到准确预测需求的关键。

（二）库存控制

库存量不是越多越好，也不是越少越好，多了会造成积压，少了又会出现不能满足正常所需供应，因此要求确定合理库存。库存控制是实现合理库存的重要手段。

1．库存的性质。在研究库存系统性质时，需求、补给、约束和成本是任何库存系统都共有的组成部分。

（1）需求，是指从库存中提取物品。需求可按数量、需求率和需求模式进行分类。

需求数量是指需求的多少，并有数量的量纲。如果不同时期的需求量相同，则为不变需求，否则便是可变需求。当需求数量已知时，该系统称为确定型系统；当需求量未知，但可以确定其概率分布时，该系统称为概率型系统。概率分布可以是连续的，也可以是不连续的。需求率即单位时间的需求量。需求模式是指货物出库的方式，例如货物在期初、期末出库，在整个期间均匀出库或按其他形式出库等。

需求又可分为独立需求和相关需求两种。当某一物品的需求量和其他物品的需求量之间没有关系时，这种需求叫独立需求，如成品、消耗品和维修用品等。相关需求是指与其他某项或数项物品有关的需求。它是需要制造某一其他物品时对零件的需求。独立需求物品通常采用连续或定期库存系统来控制，而相关需求的物品最适宜采用“物料需求计划系统”来控制。

（2）补给，是指将物品加入库存。补充供应可以按数量、模式和前置时间进行分类。补充供应量是指被接收入库的订货量。根据库存系统的不同类型，订货量可以是不变的，也可以是可变的。补充供应模式是指物品以什么方式加入库存，如有瞬时的、均衡的和分批的方式。补充供应的前置时间是指从决定补充某项货物到它实际加入库存之间的延续时间。

（3）约束，是指由管理或实际环境施加于需求、补给或成本的限制，也就是施加于库存系统的限制。如仓容的约束可能限制库存的数量，管理当局把奖金的约束加于库存投资金额或对某些物品采取不准缺货的策略。

（4）成本，是指维持库存和不维持库存所花费的代价。库存成本是与库存系统的经营有关的成本，是输入到任何库存决策模型的基本经济参数，由购入（订购）成本、生产准备成本、储存成本和缺货成本（亏空成本）四部分组成。

2．库存的目标。库存问题不是孤立的。它与营销问题、仓储问题、生产问题、材料运输问题、采购问题、财务问题等都有联系。因此，物料管理所涉及的目标并不完全一致，有些甚至是互斥的目标。库存问题是企业内部不同职能部门间矛盾的根源，这种矛盾是由于不同的职能部门在涉及存货使用上承担不同的任务而引起的。表9－5表明各部门互斥的目标。

表9－5　各部门互斥的目标

由此可见，物料所涉及的目标并不是完全一致的，从而各部门对库存的态度也各不相同。表9－6表明各部门对库存的态度。

表9－6　各部门对库存的态度

库存目标是使库存投入最少，对用户的服务水平最高和保证企业的有效经营。

3．库存控制系统。

（1）库存控制系统的任务。库存控制系统是解决订货时间和订货数量问题的常规联动系统。一个有效的系统要达到下列目的：保证获得足够的货物和物料；鉴别出超储物品、畅销品和滞销品；向管理部门提供准确、简明和适时的报告；花费最低的成本金额。

（2）库存控制系统的内容。一个完整的库存控制系统所涉及的内容远不止是各种定量库存模型，必须考虑如下方面：开展需求预测和处理预测误差；选择库存模型；如经济订货量（EOQ）、经济订货间隔期（EOI）、经济生产量（EPQ）、物料需求计划（MRP）、一次性订货量（SOQ）；测定存货成本；用以记录和盘点物品的方法；验收、搬运、保管和发放物品的方法；用以报告例外情况的信息程序。

三、准时制采购

（一）准时制采购的概念

准时制采购是企业内部准时制系统的延伸，是实施准时制生产经营的必然要求和前提条件，是一种理想的物料采购方式。它的极限目标是原材料和外购件的库存为零、缺陷为零。在向最终目标努力的过程中，企业不断地降低原材料和外购件的库存，从而不断地暴露物料采购工作中的问题，采取措施解决问题，进一步降低库存的目标。准时制采购的意义：

1．可以大幅度地减少原材料与外购件的库存。根据国外一些实施准时制采购的企业测算，原材料与外购件的库存可降低40%～85%。这对于企业减少流动资金的占用、加快流动资金周转具有重要意义。

2．可以保证所采购的原材料与外购件的质量。既减少了采购的直接损失，又保证了生产正常有序地进行。

3．降低了原材料与外购件的采购价格。由于供应商和制造商的密切合作以及内部规模效益与长期订货，再加上简化手续而消除浪费，可以使价格得以降低。据资料介绍，生产复印机的美国施乐公司通过实施准时制采购，使采购价格下降了40%～50%。

（二）准时制采购的策略

1．减少供货商的数量。最理想的情况是，对某种原材料或外购件只从一个供货商处采购，这种做法称之为单源供应。单源供应的好处是，企业与供货商之间增加了依赖性，有利于建立长期互利合作的伙伴关系。供货商获得了长期稳定的订货，也可能提供更低价格的原材料与外购件。在日本，有98%的准时制采购企业都实行单源供应。

2．小批量采购。由于准时制采购旨在消除原材料或外购件的库存，采购必然是小批量的。采购批量小将使送货频率增加，从而引起运输物流费用的上升。必须相应改善供货物流系统。

3．保证采购的质量。实施准时制采购时，原材料与外购件的库存极少，以致接近于零，因此必须保证所采购物资的质量。这种保证不是由本企业的物资采购部门负责，而是应由供货商负责，这就从根本上保证了供货的质量。

4．合理选择供货方。由于准时制采购实行单源供应，选择合格的供货商成为关键。选择的因素包括产品质量、交货期、价格、技术能力、应变能力、批量柔性、交货期与价格的均衡、批量与价格的均衡、地理位置等。不应该如传统方式那样把价格作为唯一因素。

5．可靠的送货和特定的包装要求。由于消除了缓冲库存，任何交货失误和送货延迟都会造成难以弥补的损失。送货可靠性主要取决于供货商的生产能力、运输条件和应变能力。

准时制采购对包装也有特定的要求，目的是为了运输和装卸搬运的方便，如采用标准的而且是可重复使用的容器等。

由上述可见，实施准时制采购不但取决于企业内部，而且取决于供货商的管理水平，取决于全社会的管理水平，因此在实施的过程中，必须慎重而全面地考虑各种因素才能做出正确的决策。

四、仓库管理

有效的仓库存储和管理，便利于物料的收发与盘点，能充分有效地利用空间，有效保护物料的功效，减少储存中的损耗，提高物料管理的时效，减少人力、物力、时间等方面的浪费。仓库管理是企业物料管理的重要环节。做好仓库管理工作，对于确保物料的完好无缺，有效地组织物料供应，充分利用库容，节约仓库投资，减少货物进仓、堆垛、发放过程中的搬运成本和物料损耗，提高企业经济效益，有着重要的作用。

（一）仓库管理的目的

仓库管理的目的在于妥善保管存料，不使遭受损失，更要存放经济，方便收发与点数。要实现这一目的，必须注意下列事项：

1．应注意仓库建筑。仓库建筑应选择地点干燥广阔而交通便利的位置，并须注意建筑物料的坚固与能够发挥最大的吞吐能量。

2．必须注意物料的存放。存料必须排列整齐以便利收发盘点，并须注意各种物料的性质，进行最合适的存放。

3．注意存料的保护。存料所遭受的损失，必须尽力避免。主要是外表的损失，如水、火、盗窃等。另外，还必须注意物料因保管不善而出现的生锈、霉变等损失。

（二）物料存储应注意的原则

1．应集中保管，即各单位所有物料，由专管部门集中保管，实现事权统一。

2．应分类保管，即将物料分门别类，各用适当的方法与工具保管，各得其所。

3．应妥善保管，即主管机构及保管人员应尽人力与财力最大可能，充实设备，缜密保护，避免物料遭受不应有的损失。

（三）物料库存的方式

1．堆置储存方式。凡物料的包装形状整齐划一，如箱装、盒装、桶装、袋装等，须视其耐压程度及装卸之便利，作适当高度之堆置，以节省空间。但每种物料数量不多而集中堆置时，必须于物料之上，挂贴标签，以便识别。

2．框架储存方式。对于价值较高，体积轻小，或数量不足整箱之散装物料，或已做初步包装的物料，或其他经常收发之零星物料，均可采用这种方式，以免混乱。但框架之上，均应划分界限，并张贴标签。

3．散装架储存方式。多用于体大而质轻，或形状扁平细长，或数量多，形状一致而未经包装的物料。

4．散装储存方式。如属粒状、块状之物料，如稻麦、矿石、煤炭等，常不加以包装，属于散装物料，这类物料储存于仓库内，即为散装储存。

（四）物料库管理的要点

1．应力求收发方便。修筑铁路或公路至仓库门前，使车辆可以驶近库门，以求材料上下车之方便。仓库中的材料设置地点也应适宜。

2．应注意通风干燥。大部分材料在保存期中，要使品质不变，必须注意通风干燥。

3．要有效利用空间。有效利用空间，就是使仓库的储藏量能达到最高容积。

4．须有防火避雷装置。材料库最怕失火，所以平时要加强防范。

（五）仓库管理的业务内容

1．物料的验收入库。物料的验收，主要包括两个方面，即数量、品种、规格的验收和质量的验收。验收物料是管好物料的第一步，也是做好仓库管理工作的基础。要通过验收工作，把好物料入库前的数量关、质量关和单据关。只有当单据、数量和质量验收无误后，才能办理入库、登账、立卡等手续。要把好物料验收入库关，就应做到“四不收”，即凭证不全不收、手续不齐不收、数量不符不收、质量不合格不收。

2．物料的保管、保养。这是仓库管理工作的主要业务。物料经验收入库后，到发出使用前，有一段时间需要仓库妥善保管。物料保管的基本要求是摆放科学、数量准确、质量不变、消灭差错。物料保养是保持物料完好的性能，防止意外的损耗。物料保养的方法包括检查、保养与修理三种方法。

（1）检查。包括购进检查、日常检查和紧急检查。购进检查属于采购部门的验收范围，验收时如发现质量问题，应及时退货；日常检查是指管理人员应按照物料的性能，定期在仓库内部及使用单位经常检查；紧急检查是指每当飓风、地震、大雨、洪水、空袭等紧急情况之后，应当进行全面检查。

（2）保养。物料经检查后，未发现破损情况，应采取各种养护措施，使其继续保持其用途，养护的方法有清洁、防浸、防锈、包装、防火、防损等。

（3）修理。这是指旧品翻新，使破损之物还原，修理必须及时彻底。

3．物料的发放。这是物资管理为生产服务和节约使用物料的重要环节。在物料发放的过程中，要求出库单据和手续必须符合要求，严格执行限额领料制度，一般要贯彻先进先出的原则并实行余料退库和核销制度。

4．清仓盘点。仓库物料的流动性很大，为了及时掌握物料的变动结存情况，避免物料的短缺损失和超储积压，保持账、卡、物相符，企业必须认真做好清仓盘点工作。盘点方式有经常盘点和定期盘点两种，主要内容和要求是：

（1）检查物料的账面数与实存数是否相符。

（2）检查物料收发有无错误等。

（3）检查有无超储积压、损坏、变质。

（4）检查安全设施和库存设备有无损坏等。

如在清仓盘点中发现盘亏或盘盈，必须分析原因，说明情况；如发现严重短缺和损坏，应查明原因，追究责任；对于清查出来的超储、呆滞物料，必须及时处理。

（六）搞好仓库管理的基本途径

中国企业根据长期的仓库管理经验，总结出“分区分类、四号定位、立牌立卡、五五摆放”的十六字口诀，在仓库管理中收效颇大。

“分区分类”，即按物料类型合理规划物资存放的固定区域。

“四号定位”，即把物料存放的库号、架号、层号、位号标准化，并与账册编号统一。

“立牌立卡”，即对定位、编号的各类物料建立料牌与卡片，注明物资名称、到货日期、进、出、调、存的数量。

“五五摆放”，即按物料的性质和形状以五为基数做到“五五成行、五五成方、五五成堆、五五成层”，以便盘存、发放时点数。

在物料管理实践中，为了便于存储、方便记录、统计分析和机器记账，一般要对物料进行分类和编号。主要编号方法有：

1．字母制，即以一个或数个拉丁字母，代表一级分类，若干级连续，即代表物料的类别、名称和规范。

2．数字制，即以一个或数个以上阿拉伯数字代表一级分类，若干级连续，即代表物料的类别、名称与规范。

3．暗示制，即以英文原名的第一个字母，或其中容易表示原名的一两个字母，代表分类，顺序选用适合的字母代表名称与规范，如此可收到望文生义之效。

4．混合制，即用字母和数字，暗示三种混合使用，其伸缩性较前面三种方法大。

要搞好物料管理，企业的物料部门还必须搞好物资的运输保管工作，做到文明运输、科学保管、减少物料在流通过程中的损耗，并要做好清仓查库，充分挖掘物料管理工作的潜力。

五、仓库建筑与仓库吞吐能力的计算

（一）仓库的建筑样式

1．平房式仓库。其优点是便于搬运和装卸，建筑材料及费用较低，因重量均由地面负荷，墙架不必用昂贵的建筑材料；缺点是不易保持干燥，不宜储存对潮湿敏感类物料，占用基地较大，不适于地价高昂之区域。

2．楼房式仓库。比较适合于体积轻巧或需要特别干燥的物料。其优点是较为干燥，利于物料的安全，且占用基地小，可以节省地价负担；缺点是搬运装卸较为困难，建筑材料价格较高。

3．棚舍式仓库。其优点是建筑费用低廉，缺点是不能耐久。

（二）仓库吞吐能力及容量的计算

1．仓库吞吐能力，是指物料搬入与搬出的速度而言。吞吐能力的大小与物料的安全及工作便利情况有着密切的关系。若吞吐能力强大，则可在较短的时间内收进或发出大量物料，不仅工作便利，且遇火灾紧急抢救时，也可减少损失。

一般而言，增加仓库吞吐能力的方法有三种：①加宽走道宽度。②多开库门。③增加库内走道。

2．仓库容量的计算。仓库的容量通常以“容积吨”或“体积吨”为单位，以英制计算，40立方英尺为1容积吨，折合公制，则每容积吨等于1．13立方公尺。全容量吨位是指每座仓库全部空间所能容纳的容积吨数。

设：L——库内长度

W——库内宽度

H——地面至屋架横梁或钢筋水泥梁的高度

则有：

全容量吨位＝L×W×H／40（以英尺为单位）

全容量吨位＝L×W×H／1．13（以公尺为单位）

仓库最大容量的计算。仓库堆存物料，往往限于事实，无法利用其全部空间，习惯上为便于装卸，每层堆存高度以7英尺为限，称为“有效高度”。

如以L代表长度，W代表宽度，He代表有效高度，则最大容量吨位的计算公式为：

最大容量吨位＝L×W×He／40（以英尺为单位）

或＝L×W×He／1．13（以公尺为单位）

有效容量吨位的计算：

仓库内必须酌留通道及整理空间，故实际可供利用的容量，一般不超过最大容量的40%，故有效容量应将实际上所应保留的空间除去。有效容量也因存储方法不同而有所差异。

1．箱装存储有效吨位。

设：L——库内长度

W——库内宽度

He——有效高度

A——不划作存储区域的总面积

则有：

有效容量吨位＝（L×W－A）×He／40（以英尺为单位）

有效容量吨位＝（L×W－A）×He／1．13（以公尺为单位）

2．散装存储有效容量吨位。散装件无法堆至有效高度，取平均高度约3尺，与箱装存储相比，浪费空间约50%，如将箱存储有效空间吨位乘以50%，即得散装存储有效吨位。

3．框架存储有效容量吨位。框架存储，每一格子均不能存满，此法存储，至少浪费格子空间40%左右，也即将箱装存储有效容量乘以60%，即为框架存储有效容量吨位。

4．箱装、框架、散装混合存储有效容量吨位计算方法为：

设：A1——箱装存储区域总面积

A2——框架存储区域总面积

A3——散装存储区域总面积

C1——框架存储对箱装存储空间利用的百分比

C2——散装存储对箱装存储空间利用的百分比

He——有效高度

则有：

全库有效容量吨位＝（A1＋A2C2＋A3C3）He／40 （以英尺为单位）

全库有效容量吨位＝（A1＋A2C2＋A3C3）He／1．13 （以公尺为单位）

案　例

詹姆（JAM）电子是一家生产诸如工业继电器等产品的韩国制造商企业。公司在远东地区的5个国家拥有5家制造工厂，公司总部设在汉城。

美国詹姆公司是詹姆电子的一个子公司，专门为美国国内提供配送和服务功能。公司在芝加哥设有一个中心仓库，为两类顾客提供服务，即分销商和原始设备制造商。分销商一般持有詹姆公司产品的库存，根据顾客需要供应产品。原始设备制造商使用詹姆公司的产品来生产各种类型的产品，如自动化车库的开门装置。

詹姆电子大约生产2500种不同的产品，所有这些产品都是在远东制造的，产成品储存在韩国的一个中心仓库，然后从这里运往不同的国家。在美国销售的产品是通过海运运到芝加哥仓库的。近年来，美国詹姆公司已经感到竞争大大加剧了，并感受到来自于顾客要求提高服务水平和降低成本的巨大压力。不幸的是，正如库存经理艾尔所说：“目前的服务水平处于历史最低水平，只有大约70%的订单能够准时交货。另外，很多没有需求的产品占用了大量库存。”

在最近一次与美国詹姆公司总裁和总经理及韩国总部代表的会议中，艾尔指出了服务水平低下的几个原因：

1．预测顾客需求存在很大的困难。

2．供应链存在很长的提前期。美国仓库发出的订单一般要6～7周后才能交货。存在这么长的提前期主要因为：一是韩国的中央配送中心需要1周来处理订单；二是海上运输时间比较长。

3．公司有大量的库存。美国公司要向顾客配送2500种不同的产品。

4．总部给予美国子公司较低的优先权。美国的订单的提前期一般要比其他地方的订单早1周左右。

为了说明预测顾客需求的难度，艾尔向大家提供了某种产品的月需求量信息。

但是，总经理很不同意艾尔的观点。他指出，可以通过用空运的方式来缩短提前期。这样，运输成本肯定会提高，怎么样进行成本节约呢？

最终，公司决定建立一个特别小组来解决这个问题。

思考题

1．简述库存的定义与分类。

2．简述库存管理的方法。

3．简述仓库管理的内容。

4．简述ABC分类法的基本思想与步骤。

5．A企业对某种物料的年需要量为8000件，每批采购材料时的准备手续费用为30元，该物料的单位成本为0．1元，每件每年存储费用为0．06元，利率为5%，问该单位每次采购这种材料多少件费用才能最低？（答案：1959件）

6．一家全国性轮胎公司的地区分销商希望每个批次大约售出9600个子午轮胎，年持有成本是每个轮胎16美元，订货成本为75美元，分销商每年工作288天。要求：①经济订货批量是多少？②库房每年订货几次？③订货循环的时间长度为多少？④如果以经济订货批量订货，年总成本是多少？（答案：300个；32次；9个工作日；4800美元）

7．假如一个机械工厂每年需要某种材料1600件，每次购买材料手续费为5元，每件材料每年存储费用为0．1元，问该厂此项材料经济订购量应为多少？（答案：400件）

8．某加工厂2005年需要订购A材料32400吨，每次的订货费用为900元，单位储存费用为72元，根据这些数据，试求经济订购批量、存货总成本、订货次数、订货成本、平均储备量和储存成本。（答案：900吨；64800元；36次；32400元；450吨；32400元）

9．某厂为制造产品，全年需用物料20种共4000公斤，各种物料的单价和年需用量如下表所示，试用ABC分类法的思想进行科学分类并提出具体的管理方案。