牛仔和休闲服装的环保水洗技术

第八章　服装水洗的环保节能与服装生态标准

第一节　服装水洗的环保节能

纺织行业，尤其是湿加工行业（包括印染行业、服装水洗行业）作为耗能以及排污的重点行业之一，长期以来存在资源利用率偏低、环保问题严重的现状。受投入不足和企业规模偏小的限制，其水耗、能耗居高不下，污染问题突出。其中，印染行业用水量已居全国制造业第二位，废水排量居全国第六位，而水的重复利用率仅为7%。资源、环境约束的严峻形势，给纺织企业，尤其是中小企业的生存敲响了警钟，环保问题将成为企业发展和生存的关键。

纺织工业发展的主要阻碍之一是环保节能（低碳）问题，而环保的主要问题是废水，约80%纺织废水来自于印染行业。统计数据显示，2008年我国纺织工业废水的排放量为23亿吨，居各工业行业第三位，占全国工业废水排放量的10．60%；纺织工业废水中的化学需氧量（COD）的排放量为31．4万吨，居各工业行业第四位，占全国工业废水COD排放量的7．76%。这些数据仅是对规模以上企业的统计结果，实际数据可能要大得多。实际上，印染行业是以中小企业为主的竞争性行业，中小企业比重占99．6%，非公有制企业占95%，大量小企业并未统计在内。若以纤维加工量的70%需进行印染加工计算，则年排放废水量约在30亿吨左右。服装水洗行业的耗水量和废水排放量尽管没有统计数据，但每100kg的服装整个水洗过程要消耗6～8t的水，每年服装水洗的耗水量与印染厂的总耗水量大致相当，仅废水中的化学需氧量（COD）要比印染废水低。

一、服装水洗废水处理的现状与技术

1．水洗废水处理现状

最近几年，我国纺织行业呈现出良好的发展态势，然而水资源问题依旧是一道迈不过去的“坎”。在纺织行业中，80%的用水量来自印染行业，印染废水污染重、处理难度高，而且回用率低，仅为7%（整个纺织行业的废水回用率是10%），是所有行业中最低的。服装水洗用水、用汽量巨大，是除印染外纺织行业中第二耗水、耗能的产业。据了解，发达国家的废水由于处理较好，并未对河流、海域造成严重污染，而我国的废水污染却非常严重，这主要是因为我国在废水处理方面与国外相比，无论是认识程度、投入，还是立法制度都存在着巨大差距。

（1）中国服装水洗行业加工量太大、太集中，局部地区废水处理即使达标，整体上也会超过环境容许量。关于发展与环境的不同步是中国特有的问题，需要认真对待，但这并不是一个企业所能解决的，要靠政府、行业、企业通力合作，从根本上予以解决。

（2）环保立法和执法力度不同。国外的环保立法完善、执法严格，对污染环境的企业和个人的处罚也相当严厉。而我国的环保立法还不够完善，没有达到发达国家水平，在执法过程中也受到种种因素的干扰，使得执法力度也不够，实际情况与公布资料有差距。

（3）产品档次不同、利润不同，因而，环保投入也不同。我国服装水洗产品的档次比较低，主要集中在中低档次，利润率很低。然而，在发达国家生产的产品档次相对比较高，产品附加值高，导致产品利润率高。因此，发达国家对印染废水处理的投入比较高，相比之下，我国对印染废水的投入相对较少。另外，国外生产车间很清洁，而我国较乱，地上短纤维等用水冲入废水池，变成废物处理，这在牛仔水洗中更为严重，增加了处理负担。

2．水洗废水处理技术

服装水洗废水来源于漂洗和脱水工序，主要污染物为浮石渣、短纤维及从服装上洗下来的染料、浆料和助剂等。与印染厂的废水相比，水洗废水中含有大量的悬浮物，有机污染物浓度和色度相对较低，废水的水质和水量变化大，可生化性较好。

（1）周建民等研制的混凝沉淀＋水解酸化＋接触氧化＋砂滤＋消毒工艺的处理方法。采用该方法可实现出水水质稳定，并优于《广东省水污染物限值》（DB　44／26—2001）的标准；出水水质不仅能够满足其所在公司的用水要求，而且也不会对服装质量造成不良影响，同时，50%的废水经处理后可回用于漂洗工序，不仅大大减少了污染物的排放总量，而且在一定程度上降低了生产成本。具体的工艺流程如图8－1所示，主要建（构）筑物的设计参数介绍如下。

图8－1　废水处理工艺流程图

①格栅渠。尺寸为2m×0．8m×1．0m，采用地下式钢筋混凝土结构；渠内装有格栅，格栅间距为15mm，设计的过栅流速为0．6m／s。

②调节池。尺寸为26m×14m×1．8m，采用地下式钢筋混凝土结构，内设两台污水提升泵和一套液位控制器，设计的水力停留时间为6．5h。

③反应池。反应池Ⅰ的尺寸为2m×1．8m×4．5m，设计的水力停留时间约为10min；反应池Ⅱ的尺寸为4m×1．8m×4．5m，设计的水力停留时间约为20min。两座反应池均采用地上式钢筋混凝土结构，并各设一套自动加药装置，反应池Ⅰ还设有1台pH计。

④一沉池和二沉池。均分别由两座竖流式沉淀池组成，每个沉淀池的尺寸均为6m× 6m×4．5m，有效水深为4．0m，设计的水力负荷为1．3m3／（m2·h），采用地上式钢筋混凝土结构，内设配水装置和集水装置各一套，并设两台污泥泵（一台使用，一台备用）。

⑤水解酸化池。尺寸为16m×6m×4．5m，设计的水力停留时间约为4h，采用地上式钢筋混凝土结构，内设组合填料装置和鼓风搅拌装置。

⑥接触氧化池。尺寸为18m×9m×4．5m，设计的水力停留时间约为6h，采用地上式钢筋混凝土结构，内设组合填料装置和曝气装置。

⑦砂滤池。尺寸为6m×3m×4．5m，采用地上式钢筋混凝土结构。设计的滤速为5m／h，滤层厚度为800mm，采用石英砂滤料，内设配水装置和集水装置各一套，并设一台反冲洗泵。

⑧消毒水池。尺寸为8m×4．5m×4．5m，设计的水力停留时间约为1．5h。采用地上式钢筋混凝土结构，内设鼓风搅拌装置和加药装置。

（2）王向英等研制的化学絮凝、水解酸化、氧化、砂滤相结合的处理方法。通过对湖南株洲11家牛仔水洗厂废水样品的采集，得出废水的主要指标见表8－1。

表8－1　牛仔水洗废水的主要指标

在化学絮凝、水解酸化、氧化、砂滤相结合的方法中，化学絮凝处理使用多聚硫酸铁和氢氧化钙，可去除超过70%的COD和50%的颜色；硫酸水解酸化具有明显去除BOD的效果。用该体系处理上述牛仔水洗废水，对COD、BOD、SS和颜色的去除率分别达到95%、94%、97%和95%，而国家对印染废水的排放标准，COD为58mg／L、BOD为19mg／L、SS为4mg／L、颜色（倍数）为15，均达到了国家标准。图8－2为该体系处理废水的过程示意图，该系统每天可处理废水2700t，经过长达1年的试运行，效果非常好。

图8－2　废水处理过程示意图

1—过滤池　2—调节池　3—输送泵　4—沉淀池　5—水解酸化池　6—氧化池　7—砂滤池

①过滤池。牛仔水洗废水中含有大量的固体悬浮物，如浮石和纱线头等，需要过滤去除，过滤池内设两道直径分别为2．0mm和0．5mm的过滤网。

②调节池。尺寸为16m×14m×4．2m，大约可存放710m3的废水，平均停留时间为6．2h。

③沉淀池。尺寸为8．5m×3．5m×5．5m，设计的水力负荷为1．61m3／（m2·h），平均停留时间为1．4h；絮凝剂采用多聚硫酸铁，pH值用20g／L的石灰调至9．0±0．5。在进入沉淀池之前，废水在调节池中已得到了固液分离，然后与絮凝剂一起通过输送泵加入到沉淀池中。

④水解酸化池。由两个水解池组成，每个尺寸均为8m×8m×6．5m，平均停留时间为7．2h。废水在池子底部用分流管路分开，通过填有直径为0．35mm、表面积为200m2／m3，并载有微生物的弹性材料底层得到处理。

⑤氧化池。尺寸为16m×7m×5．5m，平均停留时间为4．1h。水解酸化处理后的废水流进氧化池，同时，加入硫酸亚铁和双氧水进行氧化。氧化池还具有沉降和污泥排放的功能。

⑥砂滤池。尺寸为16m×6m×3．5m，经氧化池处理后的废水通过装有石英砂或烧结的石料的砂滤池可得到进一步过滤。

二、服装水洗的节能节水

近年来，能源和水的价格大幅增长，其费用已占到服装水洗成本的三分之一，由于水洗行业的利润偏低，竞争激烈，再加上国家对节能减排的刚性要求，如何降低成本，已成为服装水洗企业生死存亡的关键。其中，最为有效的方法是开发节能节水技术，利用技术创新和管理水平的提升来提高企业的利润水平和竞争实力。

1．节能节水新技术

（1）有机硅粉末技术。传统的水洗使用多道工序，如退浆、酶洗和柔软处理等。硅油和氨基硅油作为柔软剂被广泛地应用于普通水洗，而纤维素酶和其他化学材料也被用于牛仔和其他织物整理。但是这些材料与有机硅兼容性差，使得大部分加工厂无法在同一道工序中一并使用纤维素酶和含硅材料。同时，根据不同的需要，传统的牛仔服装加工有7～11道工序之多，所有这些工序都需要大量的水，对水资源的需求是十分惊人的，且有大量污水排放。传统水洗处方见表8－2，共需四道水洗，耗时75min。

美国道康宁公司生产的GP8000环保柔软剂是一种独特的有机硅配方，与酶兼容性佳，适用于水洗的各道工序。以无漂白牛仔布生产为例，表8－3和表8－4分别为酶洗后和酶洗过程中加入道康宁?GP8000环保柔软剂的工艺处方，整理后的牛仔服装可获得与传统加工一致的效果。使用时，产品需预先加少量水溶解。表8－3与表8－2相比，可节省两道水洗，耗时可减少10min。表8－4中，道康宁?GP8000环保柔软剂可直接加入酶洗液中，但需在酶洗30min后加入，然后持续15～20min，与表8－2相比，可节省两道水洗，耗时缩短25min，还可控制回站。此外，道康宁?GP8000环保柔软剂还可用于处理斜纹布，可获得与酶洗类似的褪色和陈旧外观。

表8－2　无漂白牛仔布传统水洗处方

表8－3　酶洗后加入柔软剂的无漂白牛仔布水洗处方

表8－4　酶洗过程中加入柔软剂的无漂白牛仔布水洗处方

道康宁公司自2007年开始在我国牛仔服装企业对专利产品GP8000进行生产过程的工艺试验，在用汽、用时、用工等方面对该产品的可用性进行了试验论证，从试验的数据看，该产品可节水15%～55%，节省时间20%～40%，因而能增加工厂的产能，在防染回沾性能和拒水性方面也好于传统工艺，摩擦牢度等理化指标与传统工艺持平或有提高，还可赋予牛仔服装干爽柔软的手感。该产品在保证产品质量的同时，通过工艺简化，有节能减排的作用。

（2）低温易洗生物整理技术。石家庄美施达生物化工有限公司通过化学复合方法对淀粉酶和纤维素酶进行改性，提升了它们的催化性能和对服装的适用性，实现了服装生物整理过程中退浆和酶洗工序可在40℃条件下进行，加工时间缩短了30%～40%，清洗次数由常规的三次减少为一次，与传统工艺相比，可节水50%，节电44%，减少污水排放量50%。

①节水分析。以目前常用的204kg（450磅）水洗机计算，每缸加工服装50kg，浴比1∶10，则每处理一次需用水50×10＝500kg。传统工艺与新工艺用水量的比较见表8－5。

表8－5　传统工艺与新工艺用水量的比较

新工艺与传统工艺相比可节水50%，即2t水。每台水洗机每天可运转三个批次，即可节水6t。

②节电分析。传统工艺与新工艺运行时间的比较见表8－6。

表8－6　传统工艺与新工艺运行时间的比较

新工艺与传统工艺相比可节省加工时间44%，相应地可节电44%。每台水洗机每天可运转三个批次，每个批次少运转40min，每天就可少运转120min，即2h；每台水洗机的功率为5．5kW，则每台水洗机每天可节电5．5×2＝11kW·h。

③节汽分析。把1t水从20℃加热到55℃需要蒸汽0．075t，加热到40℃需要蒸汽0．052t。传统工艺与新工艺用汽量的比较见表8－7。

表8－7　传统工艺与新工艺用汽量的比较

新工艺比传统工艺每吨水节约蒸汽0．023t，每台水洗机每天运转三个批次，则每天可节约蒸汽3×0．023＝0．069t。

（3）室温酶洗加工技术。近年来，中性纤维素酶在牛仔加工中的使用温度为40～55℃，所以酶洗时要用蒸汽进行加热，一方面耗费能源，另一方面导致染色物色泽变浅，不适用于地色要求深的服装。通过采用石家庄美施达生物化工有限公司生产的室温纤维素酶CS对牛仔服装进行加工，可实现酶洗过程的零热耗。其处理后的服装性能与诺维信公司的838在50℃时处理的服装性能基本相同，详见表8－8。

表8－8　牛仔裤用不同的纤维素酶处理后的物理性能对比

以每缸加工60kg牛仔服装为例，酶洗浴比为1∶10，需加水600kg，加热1kg水，每升高1℃，需要热量4200J，那么600kg水从20℃升高至55℃，共需热量600×35× 4200＝88200000J，即88200kJ。而1t蒸汽折合热量为1982000kJ，那么需要蒸汽0．0445t，以每吨蒸汽240元计算，则折合人民币10．68元。

可以看到，对于服装水洗来说，每少升一次温，就意味着每缸可节省10元钱，对于年加工400万件服装的水洗厂来说，采用冷水酶洗，即可节约蒸汽费33万元。

2．服装水洗厂的节能节水措施

（1）尽量选择节能型设备，如节能型烘干机、熨烫机、锔炉等，这些设备在服装水洗厂中是耗汽的主要设备，通过设备的更新和改造，可以节约大量蒸汽。

（2）选择低温化工原料，使加工能在低温下进行，如采用冷水酶，把酶洗温度由50℃降到20℃，每缸可节约蒸汽费10元。同时，尽量不要用低温难溶的柔软剂，如热水软片，这类柔软剂在低温时的水溶性和渗透性差，必须在40～50℃条件下处理，可采用液状的保湿软油和硅油，常温处理即可。

（3）尽量减少加工时间，如采用高活力的酶制剂，减少酶洗时间；采用石磨粉退浆，减少退浆和酶洗的时间。

（4）采用底部镂空的运布车，在水洗机和离心机之间、离心机和烘干机之间运输，这样可以通过服装自身的重力作用，去除一部分水，减少离心脱水和烘干的负担。

（5）烘干尽量不要烘至全干，烘干之八成干，然后进行熨烫，则既可以减少能源浪费，又可以提高定形效果。

（6）合理制定加工工艺，避免重复烘干、水洗。

（7）水洗过程中，在排水的同时，一定要保持水洗机运转，这样可以通过水洗机的离心作用，使服装上的余水和杂质去除得更干净，以减少清洗次数。

（8）做好尾汽和中水的回用工作。

第二节　服装生态标准

随着越来越多的化学品被应用于纺织纤维的生产、制造和纺织品的生产加工过程中，纺织品中有害物质的危害越加显著。有证据表明，纺织品中对人体的伤害表现为致癌性、过敏性、毒害性、损伤生殖性、伤害婴儿、破坏遗传基因等。至于纺织品生产加工过程中污染环境而对人体的间接伤害更是由来已久。为此，许多发达国家，尤其是德国、美国、日本等，颁布了一系列法规或管理条例，对纺织品进行管理。

当今，世界上纺织品的生态认证方兴未艾，相关服装企业应进一步树立主动参与生态认证的意识，有针对性地做好生态纺织品的研发工作，将提高产品附加值和技术含量作为参与国际竞争的前提条件，从而推动技术升级。

一、服装的生态环保要求及安全性监控

1．生态环保要求

纺织品的健康安全问题主要表现在三个方面：一是原料生产和加工过程的安全性，这是安全性控制最为关键的内容，包括天然纤维生产（种植、饲养）及产品加工过程的安全性，即对环境无污染、对生产者无害和产品自身不受污染；二是纺织品消费的安全性，主要指纺织品中残留的有毒、有害物质对人体健康的影响，提供符合人体健康要求的纺织消费品；三是纺织品处理的安全性，应尽量减轻纺织品在回收利用时以及在自然降解、废物处理与焚化后的残渣中产生的有毒、有害物质对环境的危害。

服装水洗是服装走向市场的最后一个工序，使用环保的助剂产品是生产环保服装的首选。如果助剂中含有禁用的物质，不仅加工过程中会有部分有毒、有害物质释放，工作环境受到污染，同时，服装上有毒、有害物质的残留，也将伤害到消费者的身体。如何生产加工出绿色服装，是服装水洗业能否持续发展的关键。中国环境标志产品认证委员会提出，申请认证中国环境标志的纺织产品必须符合以下条件：

（1）产品不得经过有氯漂白处理；

（2）产品不得经过防霉蛀整理和阻燃整理；

（3）产品不得添加五氯苯酚和四氯苯酚；

（4）产品不得有霉味、汽油味及有毒的芳香气味；

（5）产品不得使用可分解的有毒芳香胺染料和偶氮染料、可致癌的染料和可能引起过敏的染料；

（6）产品中甲醛、可萃取重金属含量、浸出液的pH值、色牢度及杀虫剂残留量应符合Oeko－Tex　Standard　100标准。

2．安全性监控

对纺织服装的安全性应实行严格监控，其主要内容如下：

（1）禁用偶氮染料。目前市场上流通的染料品种约有2000种，其中约有70%的合成染料是以偶氮化学品为基础的，这些染料从化学结构上看，不存在致癌芳香胺，但在合成过程中残余的中间体由于分离不完全而仍有可能被检测出存在致癌芳香胺，从而使最终产品无法通过检测。纺织服装使用含偶氮染料之后，在与人体的长期接触中，染料可能被皮肤吸收，并在人体内扩散。这些染料在人体的正常代谢所发生的生化反应条件下，可能发生还原反应而分解出致癌芳香胺，并经过人体的活化作用改变DNA的结构，引起人体病变和诱发癌症。禁用偶氮染料的监控已成为国际纺织品贸易、服装贸易中最重要的品质控制项目之一，也是生态纺织品最基本的质量指标之一。(www.xing528.com)

（2）可萃取重金属。金属络合染料是纺织品上重金属的重要来源，而天然植物纤维在生长过程中也可能从土壤或空气中吸收重金属。此外，在染料加工和印染加工过程中也可能带入一部分重金属。事实上，纺织品上可能含有的重金属绝大部分并非处于游离状态，对人体不会造成损害。所谓可萃取重金属是模仿人体皮肤表面环境，以人工酸性汗液对样品进行萃取，采用ICP、AAS和UV－VIS等仪器分析方法测定可萃取的、并可能进入人体对人体健康造成危害的重金属，包括锑、砷、铅、镉、汞、铜、铬、钴、镍，同时，还规定了控制指标。

（3）游离甲醛。甲醛对生物细胞的原生质是一种毒性物质，它可与生物体内的蛋白质结合，改变蛋白质结构并将其凝固。甲醛会对人体呼吸道和皮肤产生强烈的刺激，引发呼吸道炎症和皮肤炎。此外，甲醛对皮肤是一种强刺激剂，也是多种过敏症的引发剂。虽无直接证据，但仍有报道指出甲醛可能会诱发癌症。含甲醛纺织品在使用过程中，部分未交联或水解产生的游离甲醛会释放出来，对人体健康造成危害，各国对纺织品的甲醛释放量作了严格的限定。

（4）pH值。人体皮肤表面呈微酸性以防止病菌的侵入，纺织品的pH值在微酸性和中性之间有利于防止细菌侵入。

（5）含氯有机载体。在涤纶及其混纺织物常压沸染中，常加入三氯苯、二氯苯等高效染色载体，这些含氯芳香化合物对环境是有害的，对人体也有潜在的致畸性和致癌性。

（6）杀虫剂。天然纤维如棉花等，在种植过程中会用到多种农药，如各种杀虫剂、除草剂、杀菌剂、落叶剂等，这些有害物质一部分会被纤维吸收，尽管在纺织品加工过程中绝大部分农药会被去除，但仍有一部分会残留在产品上。

（7）色牢度。生态纺织品标准中选择与人体穿着或使用纺织品直接有关的四种色牢度指标作为监控内容，分别是耐水洗牢度、耐汗渍（酸性／碱性）牢度、耐摩擦（干／湿）牢度和耐唾液及汗渍牢度（尤对婴幼儿）。婴儿服装的耐唾液及汗渍色牢度尤为重要，因为婴幼儿可透过唾液和汗渍吸收染料。

（8）挥发性物质及特殊气味。特殊气味指如发霉味、鱼腥味、香味等，散发岀气味表示有过量的可挥发性化学药剂残留在纺织品上，即表明有危害健康的可能，因此，衣物上仅允许含有极微量的特殊气味。

（9）防霉防腐剂。五氯苯酚（PCP）是纺织品、皮革制品和木材、浆料中采用的传统防霉防腐剂。动物试验证明，PCP是一种毒性物质，对人体具有致畸性和致癌性，且性质十分稳定，自然降解过程漫长，对环境有害，因而，在纺织品和皮革制品中受到严格限制。2，3，5，6－四氯苯酚（TeCP）是PCP合成过程中的副产物，对人体和环境同样有害。纺织品上残留的PCP和TeCP可以用GC—ECD技术准确地进行检测。

（10）常被一些买家列入监控范围的其他化学品和原材料。如防虫整理剂，含氯或含溴阻燃剂，多氯联苯和多氯三联苯，卤代脂肪族化合物，部分芳香胺及其盐类，二甲基甲酰胺，碳氯氟化合物及其卤代物，酚类聚氧乙烯非离子表面活性剂，致癌、致畸、致突变的物质，含氯漂白剂，有挥发性的有机烃类、烯烃类和芳香烃类化合物，多种有机单体，PVC材料，石棉材料，放射性物质等。

二、环保型染料与助剂

我国染料行业多年来致力于环保型染料和环保型纺织助剂的开发与生产，对我国纺织品和纺织化学品的出口以及世界纺织市场的繁荣昌盛起到了重要的作用。目前，我国取代禁用染料和助剂的新型环保型染料和助剂的开发与产业化工作已达到一个崭新的水平，开发成功近300个新型环保型染料和300多个环保型助剂。

1．环保型染料

（1）环保型活性染料。我国活性染料的研究与发展基本上与国际同步，由于其是取代禁用染料以及其他类型纤维素纤维用染料如冰染染料、直接染料、硫化染料等的最佳选择之一，也是取代铬媒染料的极佳代用品，因此在发展环保型染料中，开发新型活性染料处于很重要的位置。已开发成功的新染料有EF型活性染料、EF－D型活性染料、ME型活性染料、B型活性染料等近10种100多个品种，它们具有良好的耐酸性水解和过氧化物洗涤的能力、高的吸尽率和固着率、低的染色条件依存性和好的染色重现性等特点。目前，这类新型环保型活性染料的产量已在我国活性染料中占到三分之一以上。

（2）环保型分散染料。鉴于我国聚酯纤维和分散染料的产量名列世界第一，环保型分散染料的开发尤其重要，重点在开发符合Eco－Tex　Standard　100要求的新染料、取代过敏性分散染料的新染料和具有优异耐热迁移性的新染料等，已投入市场的商品有ECO系列分散染料、分散黄M－4G、分散黄M－3RL、分散金黄SE－3R等，它们不仅符合Eco－Tex　Standard　100的要求，而且具有优良的各项色牢度、后加工牢度和染色重现性。另外，我国也已开发出具有优异耐热迁移性的环保型红色分散染料。

（3）环保型直接染料。环保型直接染料也是我国开发的一个热点，除了用新型二氨基化合物取代联苯胺及其衍生物制成的环保型染料如直接墨绿N－B、直接深棕N－M、直接枣红N－GB外，用三聚氰酰基作为桥基制得的D型直接染料是一类取代禁用直接染料较好的环保型直接染料，它具有上染率高、pH值适用范围宽、染浴稳定性好和各项色牢度优良等特点。

（4）环保型还原染料。在环保型还原染料方面，我国已成功开发出SM型还原染料，适于棉织物的悬浮体轧染，具有分散均匀性高、轧染液贮藏稳定性优良、使用方便等特点，是取代棉用禁用染料的又一种环保型染料。

（5）其他环保型染料。我国染料行业还开发成功不少环保型阳离子染料、环保型硫化染料和环保型涂料印花浆等新品种，以满足“绿色”纺织品的需要。

2．环保型助剂

我国开发的环保型纺织助剂品种较多，涉及纺织印染、服装水洗的各个加工环节，在此不再一一列举。

三、生态纺织品国际标准与标签

1．生态纺织品国际标准

由于各国标准化机构对生态纺织品监控项目的法规、标准不完全一致，这涉及各个国家和地区的经济发展水平、产品的最终用途、检测方法成熟程度及在实际执行过程中的可行性等诸多问题，因此，各国对生态纺织品的各项监控内容与指标也略有不同。

国际上，纺织品和服装的出口配额取消后，欧美国家等除了加强设置各种“壁垒”外，还以保护人类与环境为由推行“绿色贸易保护主义”，对第三世界国家特别是我国的纺织化学品、纺织品和服装的出口形成一个严峻的挑战，我们把“绿色贸易保护主义”称为绿色壁垒。

其中，最严厉的绿色壁垒是欧盟在2002年5月15日于其官方公报上公布的判定纺织品生态标签的新标准，标准中规定了禁用和限制使用的17类纺织助剂，主要包括禁止使用的烷基酚聚氧乙烯醚、线性烷基苯磺酸盐、双［氢化（动物）脂烷基］二甲基氯化铵、双硬脂酰基二甲基氯化铵、双［硬（动物）脂烷基］二甲基氯化铵、乙二胺四乙酸、二烯三胺五乙酸这七种表面活性剂和由它们组成的制剂，不能使用生物降解性或处理率或回收率低于95%的纱线和纤维的上浆剂、洗涤剂、织物柔软剂和络合剂，不能使用生物降解性或处理率或回收率低于90%的纺丝添加剂和用于初级纺丝的油剂，不允许使用阻燃剂和整理剂，不能使用甲醛含量超标的纺织助剂和可萃取重金属量超标的纺织助剂等。在这些禁用和限制使用的纺织助剂中不少都是第一次提出，而且非常注重纺织助剂的生物降解性。

Oeko－Tex是目前全球纺织行业公认的权威生态纺织标准，通过该项认证的产品素有“信心纺织品”的美誉。目前，全世界有近80个国家的7000多家制造商严格按照Oeko－Tex　Standard　100标准进行生产管理和质量控制。它实际上是一份有关纺织品和皮革制品以及含有纺织品或非纺织品的辅料生产商或经销商，申请在其产品上授权使用Oeko－Tex　Standard　100标签的规定程序和所必需的专用条件的标准化文件，即一种标准化的符合性评定程序。目前，Oeko－Tex　Standard　100（2008）版正在使用。

2．生态纺织品标签

在纺织行业，生态标签认证是对纺织品服装从设计、生产、使用直到废弃处理全过程的环境行为进行控制，一是为了引导消费者消费这类产品，二是为了引导企业自觉调整产品结构、采取清洁生产工艺，使企业行为遵守环保法律法规，生产、销售对环境有益的产品。现将国际上常见的生态标签介绍如下。

（1）Eco－Label（欧盟的生态标签）。本标签于1992年由欧盟委员会以指令的形式发布，由欧盟委员会主管，各成员国自己管理，在欧盟15国及挪威、列支敦士登和冰岛共同实施。该标签涉及纺织品、电器等11类产品，涵盖了产品的整个生命周期对环境可能产生的影响。申请的认证由政府指定的独立第三方机构进行，该标签的有效期为三年。

（2）White　Swan　Label（北欧的白天鹅标签）。本标签是由北欧的丹麦、芬兰、挪威、瑞典、冰岛五国于1989年实施的北欧地区统一的生态标签。该标签应用于婴儿服装、外衣、窗帘、装饰用纺织品、床用纺织品等产品。检验机构通过独立的实验室、证书和文件的测试来核实产品是否复合White　Swan　Label的要求，并且还会参观企业以做进一步的检验。该标签有效期通常为三年。

（3）Blue　Angel（德国的蓝色天使标签）。Blue　Angel标签是世界上最早、使用最久的环保标签，于1977年由德国创立。目前，该标签由Jury　Umweltzeichen（由科学界、商界和环境团体、消费者协会、手工业、贸易联合会、工业、新闻媒体、商贸及德国地方政府的代表组成的独立小组）、德国质量与标牌研究会、联邦环境机构主管，涉及80大类产品下的3700种产品和服务。

（4）瑞士的Oeko－Tex　Standard　100标签。Oeko－Tex　Standard　100是世界上最权威、影响最广泛的生态纺织品标签，由国际环保纺织协会于1992年制定，通过分布在全球的14家知名纺织鉴定机构来进行测试和认证。目前，该标签在全球发放已接近60000张，涉及81个国家的纺织企业，成为纺织服装产品生态认证的标杆。

（5）ECP（加拿大的环境选择保护标签）。ECP即Environmental　Choice　Protection的缩写，是加拿大政府支持的生态标签。该标签的评审标准比较苛刻，如要求棉花必须是有机生长的棉花且加工过程中不能使用染料等。ECP标签共认证159种产品，涉及纺织地毯、手绢和桌布等纺织品。

（6）ECO－Mark（日本的生态标签）。本标签是日本政府支持的日本环境协会生态标签，共认证66种产品，涉及纺织行业的产品、未经漂白的服装、毛巾、被单和枕套、纤维素海绵、以回收的PET树脂制成的服装、家用纺织品与工业用纺织品等。

四、我国纺织服装相关标准

我国自1997年成立中国环境管理体系认证委员会以来，统一部署实施了ISO　14000体系标准，从1998年开始先后制定发布了纺织品禁用偶氮染料、重金属及甲醛的检测方法、GB／T　18885—2009《生态纺织技术要求》、GB　18401—2010《国家纺织产品基本安全技术规范》、GB／T　18886—2002《纺织品　色牢度实验　耐唾液色牢度》等一大批标准。涉及服装的标准主要有：

1．GB／T　18863—2002《免烫纺织品》标准

该标准由我国国家质量监督检验检疫总局发布，于2005年4月1日起实施。具体的指标有：

（1）免烫性能指标。标准中规定的免烫性能指标包括洗涤干燥5次后，外观平整度为3．5级、接缝外观为3级、褶裥外观为3级；水洗尺寸变化率为－3%～3%。

（2）卫生指标。由于免烫产品主要是采用整理剂进行整理加工的产品，整理剂中的某种化学物质残留在纺织品上如果过量，则会对人体产生不良影响。因此，为了保护人体健康，标准中规定了甲醛和pH值卫生指标。其中，甲醛执行强制性国家标准GB 18401—2010。

（3）耐用性能指标。经免烫整理的织物，其耐用性能会不同程度地受到损伤。主要破坏形式表现为撕裂和折边磨损。由于织物的耐磨试验数据稳定性差，标准中选择试验方法成熟的织物的断裂强力和撕裂强力两项指标评定机织物的耐用性能，针织物考核顶破强力。另外，标准中还规定了本白和漂白织物的白度值，以此防止泛黄。丝绸类织物的耐用性仅考核抗移性能。

耐用性能指标是以产品的最终用途分类规定的，且是对洗涤前产品的要求。最低档要求的断裂强力为160N，撕裂强力为7N，白度要求是洗涤前后的产品均应达到70%。

（4）免烫效果的持久性能指标。对纤维素纤维产品可将免烫效果持久性作为一种参考评价指标，对经过50次洗涤干燥循环试验后，免烫性能仍能达到要求的产品，可作为持久免烫纺织品。

2．GB　18401—2010《国家纺织产品基本安全技术规范》标准

本标准为强制性国家标准，于2011年8月1日起实施，其主要的技术要求见表8－9。

表8－9　GB　18401—2010中的主要安全技术要求

①婴幼儿用品应符合A类产品的技术要求，直接接触皮肤的产品应符合B类产品的技术要求，非直接接触皮肤的产品应符合C类产品的技术要求。
②婴幼儿用品必须在使用说明上标明“婴幼儿用品”字样，其他产品应在使用说明上标明所符合的安全技术要求类别。

3．FZ／T　81006—2007《牛仔服装》标准

该标准由国家发展和改革委员会批准发布，2007年11月1日起实施。该标准规定了牛仔服装的要求、检验（测试）方法、检验分类规则以及标志、包装、运输和贮存等全部技术要求。同时，也适用于以纯棉牛仔布，棉纤维为主的混纺、交织的色织牛仔布等为主要原料生产出的普通及彩色牛仔服装。该标准与FZ／T　81006—1992相比，主要变化有：

（1）修改了标准的适用范围；

（2）补充了规范性引用文件；

（3）增加了“术语和定义”；

（4）增加了使用说明、经纬纱向规定；

（5）修改了色差和拼接规定：

（6）增加了外观疵点及程度说明；

（7）增加了水洗前扭曲度的规定；

（8）增加了成品的断裂强力、撕破强力、耐磨性能、缝子纰裂程度、裤子后裆接缝强力、覆黏合衬部位剥离强力等考核要求；

（9）增加了成品的色牢度规定：

（10）增加了成品水洗后尺寸变化率、水洗后扭曲度、扭曲度移动的规定；

（11）增加了甲醛含量、pH值、异味、可分解芳香胺染料的考核要求；

（12）增加了对原材料成分和含量的考核要求；

（13）将产品的质量等细划分为优等品、一等品、合格品。

（14）充实和完善了产品质量缺陷判定的内容。

4．GB／T　22700—2008《水洗整理服装》测试标准

本标准于2009年8月1日起正式实施，适用于以纺织机织物为主要原料，经水洗整理生产的服装，不适用于牛仔服装。

（1）外观质量要求。由于水洗整理具有先天的外观缺陷，因此，本标准中对水洗整理服装的外观要求远低于其他机织面料服装。主要包括以下几个方面的差异：

①批量判定要求与其他服装一样，但是在单件外观判定上采用了较低的判定要求。如在均为合格品的情况下，GB／T　2660—2008《衬衫》允许轻缺陷数≤8或重缺陷数≤1、轻缺陷≤4，FZ／T　81006—2007《牛仔服装》允许轻缺陷数≤8或重缺陷数＝1、轻缺陷数≤6，而本标准的要求为轻缺陷数≤8或重缺陷数≤1、轻缺陷数≤6或重缺陷数≤2、轻缺陷数≤2。

②由于水洗服装本身就存在色差，因此，本标准没有对色差作出相应规定。而在其他标准中对其他机织面料服装有相关规定，如FZ／T　81007—2003《单、夹服装》对服装表面部位的色差要求不低于4级。

③对外观疵点的要求较松，只对线条状疵点、散布性疵点、破坏性疵点、斑渍疵点等几种常见疵点列出要求，并且规定特殊磨损、局部破坏性水洗产品上的破坏性疵点不考核。

（2）理化性能要求。本标准中对理化性能的要求包括纤维含量、基本安全性能（甲醛含量、pH值、可分解芳香胺染料、异味）、染色牢度（耐皂洗、摩擦、光、汗渍、水浸牢度及染料迁移性能）、物理性能（水洗尺寸变化率、洗后外观、耐磨性能、断裂强力、撕破强力、覆黏合衬部位剥离强力、裤后裆接缝强力、纰裂程度）共4大项19小项。

①纤维含量。原料的纤维含量允许偏差按FZ／T　01053—2007规定。

②基本安全性能。基本安全性能的内容包括甲醛含量、pH值、可分解芳香胺染料和异味四项，其技术指标与GB　18401—2010中B类直接接触皮肤的产品与C类非直接接触皮肤类的产品的要求相同。

③染色牢度。染色牢度包括耐皂洗、摩擦、光、汗渍、水浸牢度及染料迁移性能六项要求。其中，染料迁移性能是第一次规定到产品标准中的，其测试方法可参照本标准的附录C，其主要反映的是不同颜色部分组成的织物在贮存中会出现深色部分向浅色部分迁移的移染现象，这也是水洗整理工艺可能造成的缺陷之一。在对优等品和一等品的规定中，湿摩擦色牢度要求分别为3～4级和3级，测试方法参照GB／T　3920—2008，比普通的机织面料服装标准（如FZ／T　81007—2003《单、夹服装》）要求低半级，而合格品不考核湿摩擦色牢度。对于耐皂洗色牢度，本标准也有一些特殊之处：蚕丝、锦纶为主要原料的织物参照GB／T　3921—2008中的方法A（1）测试，其他织物参照方法C（3）测试；本标准中没有特别规定其他织物如再生纤维素纤维、麻、羊毛等织物的测试方法。对于耐汗渍色牢度，本标准只考核直接接触皮肤的产品，一等品要求为3～4级，非直接接触皮肤的产品参照GB　18401—2010中的相关规定。

由此可以看出，本标准在规定色牢度方面充分考虑了水洗整理服装的特点，一方面由于水洗整理服装染料的可移染性增加了染料迁移性能的考核；另一方面在一定程度上降低了色牢度，特别是湿摩擦色牢度的考核要求。

④物理性能。本标准是服装类标准中对物理性能要求最为广泛的标准之一，几乎包含了机织面料服装机械性能的所有项目。具体包括水洗尺寸变化率、洗后外观、耐磨性能、断裂强力、撕破强力、覆黏合衬部位剥离强力、裤后裆接缝强力、纰裂程度八项。其中，水洗尺寸变化率参照GB／T　21294—2007中的规定，并规定测试方法为5A和悬挂晾干程序。这在机织面料服装中是较为罕见的，多数机织面料服装标准中的测试方法是参照GB／T　8629—2001中的洗涤说明。

洗后外观包括洗涤后外观平整度和接缝外观平整度，一等品要求为≥3～4级，合格品要求可低半级。耐磨性能参照GB／T　21196．2—2007中的方法测试，要求磨10000转不断纱。而断裂强力、撕破强力、覆黏合衬部位剥离强力、裤后裆接缝强力、纰裂程度的要求完全按照GB／T　21295—2007中的规定执行。

五、国际服装行业检验标准

我国是纺织品生产大国，更是服装生产大国，要使我国服装在国际市场竞争中占据有利地位，必须掌握国际标准。标准是技术基础，产品质量的基础在于标准的高低，只有及时掌握发达国家的标准发展动态，知己知彼，才能在国际服装市场上赢得更多的份额。

纺织品服装的国际标准实际上多为基础标准和测试方法标准，而受关注的产品标准很少。纺织品服装的产品标准大多为国际买家在贸易过程中为了买到优质产品而制定的买家标准，我国纺织品服装出口的主要买家集中在美国、日本及欧盟各国，因此，熟悉这些国家和地区的标准尤为重要。

1．美国纺织品检验标准

美国纺织品的品质检验标准主要有AATCC标准（美国纺织染色家与化学家协会），ASTM标准（美国材料试验协会）、CPSC（美国联邦消费品安全委员会）和FTC强制性标准（美国联邦贸易委员会）。另外，美国对纺织品服装制定了许多技术法规，如纺织纤维产品鉴定法令、毛产品标签法令、毛皮产品标签法令、公平包装和标签法、织物可燃性法规、儿童睡衣燃烧性法规、羽绒产品加工法规等。

2．欧盟纺织品检验标准

欧盟设有专门的标准制定机构，如CEN（欧盟标准化委员会），其主要作用是贯彻国际标准，协调各成员国标准，并制定必要的欧洲标准。CEN标准大多数与ISO标准相同。

欧盟各成员国都有自己的法规和标准，与欧盟统一的法令法规无论在技术要求，还是在条件上都稍有差异。英国作为现代纺织业发源地之一，其纺织标准体系除了相当完善的英国标准（CBS）外，还有一套BSBN标准体系。德国标准（DIN）也相当严峻和完备，目前的有害物质控制标准就来源于DIN标准。

3．日本纺织品检验标准

日本对纺织品服装的品质要求非常挑剔，凡进入日本的纺织品服装，其贸易商必须持有规范的标准作为审核依据，主要的三种标准为日本工业标准（JISL）、产品责任法（P／L）和产品品质标准。而且还要求生产商必须在指定的质量检测机构取得合格认证。

日本还有多种纺织纤维和服装的标志，如Q标志（Quality）为日本的优质产品标志、SIF标志（财团法人缝制品检查协会）是对优秀制品认可和推荐的标志。

另外，日本对断针的检验要求很严，因为日本政府以立法形式颁布了消费者权益保护法，对服装上检出有残断针的生产者、销售者实行重罚。

国际纺织品服装标准体系对基础检测方法的修订，每年都会有。其中包括一些缺陷的修订、新内容的增添和不适应标准的废除。目前，在最受关注的国际标准中，技术性标准法规主要有两方面，一方面是纺织品和服装标签法规，另一方面是安全、生态和环保法规。特别是安全、生态和环保法规，西方各国越来越重视，其中，美国强调安全，欧盟强调生态和环保。我们不能仅仅将它看做是贸易中的绿色壁垒，而应将其看做是人类技术与社会文明发展的必然趋势。