作业间切换是经常发生的事情，短时间的切换如果缺乏控制的话，往往带来效率的降低和品质的异常。
1.切换的效率控制
切换效率控制的着眼点是切换的时间，切换时间根据作业的不同，可以分为内程序、外程序和调整时间，它们的定义如下。
①内程序：指在切换时，如设备不停止，就无法进行作业的程序。
②外程序：指在切换时，即使设备还在运转，也可以进行作业的程序。
③调整：两个机种之间交换的过程，是切换的核心时间。
（1）程序切换作业改善步骤
具体的程序切换作业改善步骤见表1-5。
表1-5 程序切换作业改善流程表
（2）切换程序的改善体系
①内程序向外程序转换，如图1-4所示。
图1-4 内程序向外程序转换示意图
②内程序改善，如图1-5所示。
图1-5 内程序改善示意图
③程序切换确认清单，具体见表1-6。(www.xing528.com)
表1-6 程序切换确认单
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2.切换的品质控制
切换的实质是一个短时间内的体制变更，因为忙乱的原因，所以导致品质问题发生较多。下面就以组装生产线的切换控制为例进行详细说明。
（1）切换的标志警示
作为流水线生产，把某种产品全部生产完毕，然后停下整条流水线，再布置另外一种产品的生产。这种方式虽然“稳妥”，却牺牲了效率。较好的方法是不停线切换方式，即在第一台切换机种上标志“机种切换”的字样，那么这台机下流的过程中谁都知道它与前面的机种有不同，从而用不同的方法来处理。
（2）首件确认
首件确认是指对切换后生产下来的第一台产品进行全面的形状、外观、性能、相异点确认，担当者可以是检查员，也可以是工艺员或者班组长。由于首件确认是最重要的确认工作，可以发现一些致命的批量性缺陷，比如零部件用错等问题。所以，要特别认真。
（3）不用品的撤离标志
首件确认合格后，意味着切换成功，可以连续生产下去。但是，对撤换下来的零部件不可轻视，一定要根据使用频率安排放置，其具体安排见表1-7。
表1-7 撤换下的零部件的安排表
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放置完成以后，为了防止误用错用，还要做好标志，并且在标志上还要明确产品的名称、型号、暂放时间及管理责任人员等。
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