1.工序质量预控法的含义及特点
（1）含义。工序质量预控法是一种工序质量控制的新方法。它对于提高产品质量、减少质量损失、提高经济效益有着重要的作用。
（2）特点。工序质量预控法的特点主要表现在以下方面：
①工序质量预控法能够反映加工工序分布中心的偏移和散差的变化。
②工序质量预控法不是在生产开始前实施预控，而是在不合格产品产生之前对工序进行控制。
③工序质量预控法既适用于计量工序，也适用于计数值工序。但它不要求严格地控制工序，允许操作者利用整个规格范围。
④工序质量预控法不仅可以应用到大量生产的工序中，同样也适用于小批量生产的情况。
⑤工序质量预控法直接与规格界限相联系，而不是与控制界限相联系，因此简单明了，容易被操作者所理解和接受。
⑥只要产品质量特征值的数值落入预控警戒区，就能发出警报，在工序尚未加工出不合格品前就能实施预控，从而确保将产品的不合格率控制在计划水平上。
⑦工序质量预控法的抽检间隔可以根据不同的经济要求进行调整，这样有助于节约开支。
⑧工序质量预控法不需要进行记录或计算，有助于操作者进行自控；如果需要保留图表等，仍然可以打点画图，但不必记录和计算均值、权差和控制界限。
⑨工序质量预控法能够有效地提高操作者的自控水平和质量责任心，增强其生产优质产品的信心。
2.实施工序质量预控法的步骤
为了确保工序质量预控法能够正确地实施，操作者必须做好以下工作：
（1）准备工作。
①各种必要的仪器准备齐全并且能够熟练操作，以便自行评判产品的质量。(www.xing528.com)
②充分掌握产品加工的规格和技术标准，并且熟知产品质量和工序控制的要求。
③培养采取纠正措施的能力。
（2）实施检测。
①开始工作时，连续检测7件样品。如果其实际测量的数据都落入了目标区域内，就说明工序分布中心基本上与规格中心重合，能够正常工作；如果7件样品中有一件落在预控线以外，则应重新调整，直至连续检测5件样品均落入目标区域内才能正常工作。
②经过第一步进入正常工作之后，按规定的抽检间隔连续抽检2件样品，抽检结果的判断和处理如下：
a.假设第1件样品的实际测量数据落入了目标区域内，那么判定工序正常，可继续进行加工，不需要测量第2件。
b.假设第1件样品的实际测量数据落入了预控警戒区内，那么就需要检验第2件样品。
c.假设第2件样品的实际测量数据落入了目标区城内，那么仍可判定工序运行正常，允许继续进行加工。
d.假设连续抽检的2件样品的实际测量数据分别落入了两侧的预控警戒区，就说明工序散差太大，应该采取相应的改进措施减少散差。
e.假设2件样品的实际测量数据都落入同侧的预控警戒区，说明分布中心发生了偏移，应该及时检查和调整。
（3）实施工序质量预控法的关键。实施工序质量预控法，关键在于如何准确地确定质量抽检的间隔。可以采取以下两种方法：
①根据生产的实际经验来确定，即抽检间隔可按工序调整的频次来确定。如在工序进行两次调整的间隔期内进行平均抽检，在原定的抽检次数的时间间隔内，假如调整次数大于规定，说明工序变化较快，应加大抽检频次，缩短抽检间隔，以避免出现次品；相反，如果调整次数少于规定，就可以减少抽检频次，拉大抽检间隔，以便在两次抽检之间生产更多的产品，减少费用。
②根据工序的稳定性确定。工序质量不稳定，就应该增加抽检频次；工序稳定性好，就应减少抽检频次。
产品加工一般都要经过多道工序，哪一道工序出了问题都会影响产品的质量。因此，没有工序控制就谈不上具备了品质保证的体系。工序能力提高，就表明品质规格也能得到良好的控制。
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