9S现场管理是包括丰田汽车公司在内的众多日本企业最先提出来的。它是从整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、节约（Save）、安全（Safety）、服务（Service）、满意（Satisfaction）和素养Shitsuke）九个方面对生产现场进行管理的方法和工具。它主要适用于对生产现场进行控制时；对生产作业进行规范化时；制订生产管理制度时。图6-11所示就是9S现场管理的模型。
图6-11 9S现场管理模型
1.实施步骤
（1）整理。区分必需品与非必需品，通常要求在操作岗位上只放必需物品。实施步骤如下：
①现场检查。
②进行定点摄影。
③区分必需品和非必需品。
④清理非必需品，并且将必需品收拾得井然有序。
⑤ 每天循环整理。
（2）整顿。将必需品放置在任何人都能立即拿取的位置，最大限度缩短取出和放回的时间。下面是整顿活动的实施步骤：
①分析生产现状中存在的问题。
②按照物品特征、性质和类别对物品进行分类。
③确定物品储存的方法。
④对工作场所、生产现场设备、工序、工位和机台、仓库和检查现场进行。
（3）定制清扫。只有有一个好的工作环境，才能够为员工的积极努力工作做好基垫。要及时扫除工作岗位和生产现场的垃圾、灰尘、污垢，保证环境和设备干净。
①首先要确定清扫的对象。
②决定清扫承担者和清扫办法。
③建立清扫基准和制度。
④准备清扫用具，展开清扫工作。
（4）清洁。保持工作环境的清洁是一项非常重要的内容。整理、整顿、清扫之后的日常维护活动，使现场一直保持整洁的状态。
①确定清洁标准。
②进行员工教育。
③进行整顿清扫并明确负责人。
④定期检查。
（5）节约。节约就是要尽量减少或者避免浪费，要合理利用时间、空间、能源等资源，降低成本。下面是需要消除的八大浪费：
①等待的浪费。
②寻找的浪费。
③无用工具的浪费。
④不良修理的浪费。
⑤无价值行为的浪费。
⑥过多处理的浪费。
⑦太多库存的浪费。
⑧过量生产的浪费。
（6）安全。安全生产是企业必须要遵循的第一步。要确保生产条件符合安全标准，生产人员遵守安全制度，严防事故发生，保证员工的安全与健康，避免人身与财产受到侵害。企业在保证安全生产的时候需要注意以下几项内容：
①制订生产安全作业标准和制度。(www.xing528.com)
②对员工进行安全教育和培训。
③在现场设立安全设施和警示标语。
④适当的在生产现场开展安全活动，增加员工的安全意识和自我保护意识。
⑤进行日常安全检查，消除安全隐患。
（7）服务。服务的重点是投诉处理。制订部门工作的优先顺序及营造和谐的人际关系，妥善处理生产现场后道工序的投诉，及时确定责任并采取对策。这个时候需要做到以下几点：
①排除潜在的投诉。
② 明确前后工序之间具体的投诉途径。
③对投诉内容进行分析和统计。
④找出投诉原因，确定责任范围，立即进行投诉处理，并制订预防对策。
⑤定期确认类似问题有无再次发生。
（8）满意。及时诊断现存问题，发掘潜在问题，了解生产人员的需求，营造良好的沟通气氛。注意做好以下几点：
①进行员工满意度调查。
②调查结果分析和处理。
③制订提高员工满意度的方案，将方案交由员工讨论并确认。
④ 按照确定的方案执行。
（9）素养。有素养的员工才能时刻以集体的事为自己的事，以集体的荣誉为自己的荣誉。这就要求企业将员工培养成为遵纪守法、牢记9S规范的人，并加强公司内部素养活动的管理。这就要求企业做到以下几点：
①明确素养活动的目的。
②制订相关的规章制度。
③对员工进行教育和培训。
④检查员工素养是否有提高。
2.9S管理的关键
（1）建立管理者权威。
（2）管理者要进行经常性的现场巡查。
（3）全员参与。
（4）提升员工品性。
3.9S现场管理的实施程序
（1）成立9S现场管理推行委员会，并明确委员会的职责。
（2）制订推行方针及目标，作为导人原则和检查的依据。
（3）确立规章制度和相关标准并张榜公布，对9S的内容进行广泛宣传。
（4）动员全体人员积极学习9S的相关知识，并对实施的方法进行培训。调动全员参与，在企业中推广9S现场管理。
（5） 定期对9S现场管理的实施情况进行检查，并开展评比活动。
（6） 总结前期活动的成绩和问题，制订改善措施并持续推进。
瑞康重工集团是一家制造大型工程机械设备企业，该集团将9S现场管理列为今年生产管理工作的重点。为了推进9S现场管理的实施，集团成立了由总经理担任组长的9S管理领导小组，还制订了《9S现场管理制度》，其中详细规定了公司9S管理工作的管理职能、目标、管理内容与方法、报告与记录、检查与考核等内容，并将该制度印制成手册，分发到所有员工的手中。同时，集团还加强了9S相关知识的宣传贯彻，通过组织中层以上领导培训以及分部门（车间）、分层次贯彻的方式，动员全体员工都参与到了9S管理活动中来。总经理强调，9S现场管理的基础是提高员工的素养，所以必须对员工进行深刻教育、严格要求、有效监管，让员工从一点一滴做起，逐步养成按流程执行、按制度办事的习惯，树立忠诚敬业的主人翁精神。他还要求各中层以上领导，积极开展丰富多彩的活动，与员工多沟通、多交流，多倾听员工的心声和意见，提高员工的满意度。另外，还要做好内部服务工作，加强各部门和车间之间的协调和合作。各部门、各车间对9S现场管理都非常重视，制订了相应的实施计划，并都快速行动起来。他们通过整理、整顿、清扫和日常清洁等，开展了节约一张纸、一度电、一滴水”、“安全生产8小时”等活动，将节约、安全等细节问题落到了实处，使工作环境焕然一新。在考核和监督方面，9S管理领导小组经常对车间和部门实施突击检查，以及时发现问题和隐患并予以纠正，从而达到持续改善的目的。9S管理领导小组还对优秀的部门和员工进行奖励和表彰，对出现问题的部门和员工进行处罚和批评，同时，还会定期把检查结果和奖惩对象公布在集团内部刊物上。自9S现场管理活动实施以来，瑞康集团的整体环境和员工的精神面貌发生了很大的改观，企业整体的工作效率不到一年就提高了8％。这就是9S现场管理给企业带来的巨大的效益。
9S现场管理的关键在于定期巡视检查、全员参与以及员工素质的提升。9S现场管理既讲究员工个人素养的培养和提高，又强调相互间的团结协作以及企业内部的协调和满意。9S现场管理法是我们经常用到的管理方法，在9S现场管理法的基础上还有 5S现场管理法，下面作简要介绍。
9S现场管理是由5S现场管理发展而来的，5S现场管理是从整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面对生产现场进行管理，因此又被称为“五常法则”或“五常法”。5S现场管理的对象是现场的“环境”，注重员工个人素养的培养和提高，但缺乏对团队协作的关注。所以，在实际的运用当中，5S现场管理是有一定缺陷的，所以才会延伸出9S现场管理法。
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