机械加工产品质量管理问题及应对策略研究

孙海博1,陈金炎2
（1.哈尔滨汽轮机厂有限责任公司 ; 2.海军驻哈汽公司军事代表室,哈尔滨 150046）

摘　要：随着科技日益进步，机械制造行业飞速发展，21世纪必将成为质量的世纪。作为机械加工行业皇冠上的明珠，汽轮机行业的机械加工质量直接决定着产品的性能与各项参数是否能够满足顾客的需要。想提高产品质量，就必须从影响产品质量的多个环节入手，各个击破， 逐步提升产品质量。

关键词：机械加工；质量管理；应对策略

DOI:10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.11.030

从“人、机、料、法、环”这个五个生产要素入手，分析质量管理方面存在问题，方能又有针对性的开展后续工作。

1.1　人员因素

在生产管理五要素“人、机、料、法、环”中，人的因素位于第一位，基层操作人员是产品质量形成过程的直接参与者。

（1）部分操作人员质量意识薄弱，低级质量问题频发。通过对人为因素的不合格品进行进一步分析，发现一半以上的不合格品是低级失误引发的，如加工过程中计量数据读取错误、工件装卡方式错误、划线错误等。上述种种问题带来了许多非必要的质量问题，同时，为了处理由此产生的不合格品，往往需要耗费更大的人力、物力。

（2）分厂技术交底制度执行不到位，重、难点工序问题频发。在对质量问题进行分析的过程还发现，分厂技术服务人员技术交底制度执行不到位，部分重难点产品没有进行技术交底，这样一来，产生质量问题的风险集中在基层操作工人身上，分厂技术服务人员的职能发挥不充分，相应的类似重难点工件生产过程中，不合格品数量也居高不下。

1.2　设备因素

（1）产品生产设备随意变更，且未履行相关手续，导致质量问题发生。为了保证机加产品质量，工艺文件中均确定了各产品的加工设备型号。部分计划管理人员为保证总体进度，随意变更生产设备，且未履行相关手续，未经设计、工艺技术人员会签，由此产生质量问题。

（2）部分设备维护、日常点检工作执行不到位，导致质量问题发生。生产设备的可靠性与先进性直接决定了产品质量，在机械加工生产中，经常发生因设备日常维护、点检不到位造成的临时停机、故障停机、甚至发生批次性质量问题。

1.3　原材料因素

产品标识管理不到位、混料问题时有发生机械加工产品尤其是中小件机加产品及在制品的标识管理非常重要。标识不清晰、标识移植不及时，都将导致加工产品与设计要求“南辕北辙”。在机加现场的日常巡检中，经常发现部分中小件加工操作者对此类问题不重视，单纯靠外形尺寸区分原材料，这种做法极有可能导致零部件材质错误。

1.4　工艺因素

（1）部分工艺文件过于简单，生产指导性不强。工艺文件是直接指导生产的过程技术文件，部分机加分厂的工艺过于简单，缺乏生产指导性，导致工人在加工过程中自由选择基准及加工参数。部分操作人员为了追求利益，选择较大的进刀量及机床转速进行加工，进而导致质量问题产生。

（2）产品技术状态管理不严格、更改落实不利，工艺文件与设计文件爱不同步，导致质量问题发生。产品的技术状态是指在技术文件中规定的并在产品中达到的物理特性和功能特性。在机械加工过程，有关产品的设计优化也在并行开展，由于产品的技术状态未得到有效落实而发生的质量问题也随之而来。

上文中从人、机、料、法、环等方面分析机械加工产品质量管理存在的问题。下面，讨论机械加工产品质量管理策略，以便提高管理水平，保证产品质量。

2.1　强化全员参与的质量意识

（1）加强员工质量培训。质量培训主要包括三个方面的内容，即质量意识、技术业务和质量管理科学方法。具体实施时，要采取分层教育方式，即针对不同层次、培训的内容和方式均有所不同。

（2）建立正向激励制度，将员工薪酬与质量挂钩。改变过去有关质量问题只罚不奖的方式，鼓励操作人员主动暴露质量问题并主动发现预防可能发生的质量问题。同时，将员工薪酬与产品质量挂钩，将原薪酬的20%设为浮动质量工资指标，视加工产品质量情况发放。

2.2　重视产品实现过程策划

（1）加强工艺文件指导性，开展工艺评审。工艺评审是产品研制过程质量控制的三大评审（设计评审、工艺评审和产品质量评审）之一，它是对产品研制中的工艺质量进行独立的系统的检查、评定，以及提出改进意见的质量活动。工艺评审贯穿于整个产品研制过程的始末，它对保证产品的设计和工艺质量以及满足研制任务书和合同的要求具有重要的作用。通过工艺评审制度的执行，能够有效的提高产品工艺文件指导性，保证工艺文件质量。

（2）完善产品检验策划与控制。完善产品质量检验策划工作，首先需要制定产品零部件重要度分级清单，为各项管理工作打下基础。由质检中心牵头制定一套检验的策划文件及记录，经相关专家共同评审后，固化形成公司文件，作为检验工作的指导文件。同时，工艺部门在工艺准备时将专检要求落实在质量记录卡中，对于自检项目检查员按一定比例抽检并做好检验记录。针对专检工序，质检部门应重点策划通过何种检验方法与手段能够满足设计及工艺对检验精度的要求。

（3）加强产品技术状态管理。公司应在质量管理体系中指定有关技术状态管理的程序文件，并按程序文件要求对产品的技术状态进行控制。保证生产过程中所用的设计图样、技术文件和标准协调一致并现行有效。同时，定期组织设计与工艺部门进行技术状态更改协调会，梳理技术状态的偏离情况并监督设计更改落实至工艺文件中，保证产品的技术状态符合设计要求，避免由于设计更改不及时产生的质量问题。

2.3　加强产品实现过程管控

按公司相关程序文件要求，对内外部质量信息的报送渠道进行梳理，理顺内外部质量报送渠道，设计质量信息中心及分中心，保证质量信息传递的及时性与准确性。通过每月召开质量信息分析会，对典型多发的质量问题进行分析，将此项工作固化为规章制度定期召开，同时，建立质量信息数据库。制定生产计划时，必须充分考虑人因与环境因素的影响，尽量避免在夜班期间加工关重件产品。同时，合理安排加工人员，避免连续作业时间过长导致人员疲劳而产生的质量问题。如遇及特殊情况必须通过增加作业班次保证进度时，必须合理安排夜班人员的作息时间，保证其在工作前得到充分休息。

21世纪是质量的世纪，质量就是产品的生命。在市场竞争日益激烈的今天，唯有保证产品质量，才能脱颖而出，赢得最终的胜利。质量管理是一个持续进行、持续优化的过程，只有认真分析质量管理存在的问题并采取有针对性的措施，才能确保产品质量不断提高，继而促进企业健康持续稳定的发展。

孙海博1,陈金炎2
（1.哈尔滨汽轮机厂有限责任公司 ; 2.海军驻哈汽公司军事代表室,哈尔滨 150046）

摘　要：随着科技日益进步，机械制造行业飞速发展，21世纪必将成为质量的世纪。作为机械加工行业皇冠上的明珠，汽轮机行业的机械加工质量直接决定着产品的性能与各项参数是否能够满足顾客的需要。想提高产品质量，就必须从影响产品质量的多个环节入手，各个击破， 逐步提升产品质量。

关键词：机械加工；质量管理；应对策略

DOI:10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.11.030

从“人、机、料、法、环”这个五个生产要素入手，分析质量管理方面存在问题，方能又有针对性的开展后续工作。

1.1　人员因素

在生产管理五要素“人、机、料、法、环”中，人的因素位于第一位，基层操作人员是产品质量形成过程的直接参与者。

（1）部分操作人员质量意识薄弱，低级质量问题频发。通过对人为因素的不合格品进行进一步分析，发现一半以上的不合格品是低级失误引发的，如加工过程中计量数据读取错误、工件装卡方式错误、划线错误等。上述种种问题带来了许多非必要的质量问题，同时，为了处理由此产生的不合格品，往往需要耗费更大的人力、物力。

（2）分厂技术交底制度执行不到位，重、难点工序问题频发。在对质量问题进行分析的过程还发现，分厂技术服务人员技术交底制度执行不到位，部分重难点产品没有进行技术交底，这样一来，产生质量问题的风险集中在基层操作工人身上，分厂技术服务人员的职能发挥不充分，相应的类似重难点工件生产过程中，不合格品数量也居高不下。

1.2　设备因素

（1）产品生产设备随意变更，且未履行相关手续，导致质量问题发生。为了保证机加产品质量，工艺文件中均确定了各产品的加工设备型号。部分计划管理人员为保证总体进度，随意变更生产设备，且未履行相关手续，未经设计、工艺技术人员会签，由此产生质量问题。

（2）部分设备维护、日常点检工作执行不到位，导致质量问题发生。生产设备的可靠性与先进性直接决定了产品质量，在机械加工生产中，经常发生因设备日常维护、点检不到位造成的临时停机、故障停机、甚至发生批次性质量问题。

1.3　原材料因素

产品标识管理不到位、混料问题时有发生机械加工产品尤其是中小件机加产品及在制品的标识管理非常重要。标识不清晰、标识移植不及时，都将导致加工产品与设计要求“南辕北辙”。在机加现场的日常巡检中，经常发现部分中小件加工操作者对此类问题不重视，单纯靠外形尺寸区分原材料，这种做法极有可能导致零部件材质错误。

1.4　工艺因素(www.xing528.com)

（1）部分工艺文件过于简单，生产指导性不强。工艺文件是直接指导生产的过程技术文件，部分机加分厂的工艺过于简单，缺乏生产指导性，导致工人在加工过程中自由选择基准及加工参数。部分操作人员为了追求利益，选择较大的进刀量及机床转速进行加工，进而导致质量问题产生。

（2）产品技术状态管理不严格、更改落实不利，工艺文件与设计文件爱不同步，导致质量问题发生。产品的技术状态是指在技术文件中规定的并在产品中达到的物理特性和功能特性。在机械加工过程，有关产品的设计优化也在并行开展，由于产品的技术状态未得到有效落实而发生的质量问题也随之而来。

上文中从人、机、料、法、环等方面分析机械加工产品质量管理存在的问题。下面，讨论机械加工产品质量管理策略，以便提高管理水平，保证产品质量。

2.1　强化全员参与的质量意识

（1）加强员工质量培训。质量培训主要包括三个方面的内容，即质量意识、技术业务和质量管理科学方法。具体实施时，要采取分层教育方式，即针对不同层次、培训的内容和方式均有所不同。

（2）建立正向激励制度，将员工薪酬与质量挂钩。改变过去有关质量问题只罚不奖的方式，鼓励操作人员主动暴露质量问题并主动发现预防可能发生的质量问题。同时，将员工薪酬与产品质量挂钩，将原薪酬的20%设为浮动质量工资指标，视加工产品质量情况发放。

2.2　重视产品实现过程策划

（1）加强工艺文件指导性，开展工艺评审。工艺评审是产品研制过程质量控制的三大评审（设计评审、工艺评审和产品质量评审）之一，它是对产品研制中的工艺质量进行独立的系统的检查、评定，以及提出改进意见的质量活动。工艺评审贯穿于整个产品研制过程的始末，它对保证产品的设计和工艺质量以及满足研制任务书和合同的要求具有重要的作用。通过工艺评审制度的执行，能够有效的提高产品工艺文件指导性，保证工艺文件质量。

（2）完善产品检验策划与控制。完善产品质量检验策划工作，首先需要制定产品零部件重要度分级清单，为各项管理工作打下基础。由质检中心牵头制定一套检验的策划文件及记录，经相关专家共同评审后，固化形成公司文件，作为检验工作的指导文件。同时，工艺部门在工艺准备时将专检要求落实在质量记录卡中，对于自检项目检查员按一定比例抽检并做好检验记录。针对专检工序，质检部门应重点策划通过何种检验方法与手段能够满足设计及工艺对检验精度的要求。

（3）加强产品技术状态管理。公司应在质量管理体系中指定有关技术状态管理的程序文件，并按程序文件要求对产品的技术状态进行控制。保证生产过程中所用的设计图样、技术文件和标准协调一致并现行有效。同时，定期组织设计与工艺部门进行技术状态更改协调会，梳理技术状态的偏离情况并监督设计更改落实至工艺文件中，保证产品的技术状态符合设计要求，避免由于设计更改不及时产生的质量问题。

2.3　加强产品实现过程管控

按公司相关程序文件要求，对内外部质量信息的报送渠道进行梳理，理顺内外部质量报送渠道，设计质量信息中心及分中心，保证质量信息传递的及时性与准确性。通过每月召开质量信息分析会，对典型多发的质量问题进行分析，将此项工作固化为规章制度定期召开，同时，建立质量信息数据库。制定生产计划时，必须充分考虑人因与环境因素的影响，尽量避免在夜班期间加工关重件产品。同时，合理安排加工人员，避免连续作业时间过长导致人员疲劳而产生的质量问题。如遇及特殊情况必须通过增加作业班次保证进度时，必须合理安排夜班人员的作息时间，保证其在工作前得到充分休息。

21世纪是质量的世纪，质量就是产品的生命。在市场竞争日益激烈的今天，唯有保证产品质量，才能脱颖而出，赢得最终的胜利。质量管理是一个持续进行、持续优化的过程，只有认真分析质量管理存在的问题并采取有针对性的措施，才能确保产品质量不断提高，继而促进企业健康持续稳定的发展。

孙海博1,陈金炎2
（1.哈尔滨汽轮机厂有限责任公司 ; 2.海军驻哈汽公司军事代表室,哈尔滨 150046）

摘　要：随着科技日益进步，机械制造行业飞速发展，21世纪必将成为质量的世纪。作为机械加工行业皇冠上的明珠，汽轮机行业的机械加工质量直接决定着产品的性能与各项参数是否能够满足顾客的需要。想提高产品质量，就必须从影响产品质量的多个环节入手，各个击破， 逐步提升产品质量。

关键词：机械加工；质量管理；应对策略

DOI:10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.11.030

从“人、机、料、法、环”这个五个生产要素入手，分析质量管理方面存在问题，方能又有针对性的开展后续工作。

1.1　人员因素

在生产管理五要素“人、机、料、法、环”中，人的因素位于第一位，基层操作人员是产品质量形成过程的直接参与者。

（1）部分操作人员质量意识薄弱，低级质量问题频发。通过对人为因素的不合格品进行进一步分析，发现一半以上的不合格品是低级失误引发的，如加工过程中计量数据读取错误、工件装卡方式错误、划线错误等。上述种种问题带来了许多非必要的质量问题，同时，为了处理由此产生的不合格品，往往需要耗费更大的人力、物力。

（2）分厂技术交底制度执行不到位，重、难点工序问题频发。在对质量问题进行分析的过程还发现，分厂技术服务人员技术交底制度执行不到位，部分重难点产品没有进行技术交底，这样一来，产生质量问题的风险集中在基层操作工人身上，分厂技术服务人员的职能发挥不充分，相应的类似重难点工件生产过程中，不合格品数量也居高不下。

1.2　设备因素

（1）产品生产设备随意变更，且未履行相关手续，导致质量问题发生。为了保证机加产品质量，工艺文件中均确定了各产品的加工设备型号。部分计划管理人员为保证总体进度，随意变更生产设备，且未履行相关手续，未经设计、工艺技术人员会签，由此产生质量问题。

（2）部分设备维护、日常点检工作执行不到位，导致质量问题发生。生产设备的可靠性与先进性直接决定了产品质量，在机械加工生产中，经常发生因设备日常维护、点检不到位造成的临时停机、故障停机、甚至发生批次性质量问题。

1.3　原材料因素

产品标识管理不到位、混料问题时有发生机械加工产品尤其是中小件机加产品及在制品的标识管理非常重要。标识不清晰、标识移植不及时，都将导致加工产品与设计要求“南辕北辙”。在机加现场的日常巡检中，经常发现部分中小件加工操作者对此类问题不重视，单纯靠外形尺寸区分原材料，这种做法极有可能导致零部件材质错误。

1.4　工艺因素

（1）部分工艺文件过于简单，生产指导性不强。工艺文件是直接指导生产的过程技术文件，部分机加分厂的工艺过于简单，缺乏生产指导性，导致工人在加工过程中自由选择基准及加工参数。部分操作人员为了追求利益，选择较大的进刀量及机床转速进行加工，进而导致质量问题产生。

（2）产品技术状态管理不严格、更改落实不利，工艺文件与设计文件爱不同步，导致质量问题发生。产品的技术状态是指在技术文件中规定的并在产品中达到的物理特性和功能特性。在机械加工过程，有关产品的设计优化也在并行开展，由于产品的技术状态未得到有效落实而发生的质量问题也随之而来。

上文中从人、机、料、法、环等方面分析机械加工产品质量管理存在的问题。下面，讨论机械加工产品质量管理策略，以便提高管理水平，保证产品质量。

2.1　强化全员参与的质量意识

（1）加强员工质量培训。质量培训主要包括三个方面的内容，即质量意识、技术业务和质量管理科学方法。具体实施时，要采取分层教育方式，即针对不同层次、培训的内容和方式均有所不同。

（2）建立正向激励制度，将员工薪酬与质量挂钩。改变过去有关质量问题只罚不奖的方式，鼓励操作人员主动暴露质量问题并主动发现预防可能发生的质量问题。同时，将员工薪酬与产品质量挂钩，将原薪酬的20%设为浮动质量工资指标，视加工产品质量情况发放。

2.2　重视产品实现过程策划

（1）加强工艺文件指导性，开展工艺评审。工艺评审是产品研制过程质量控制的三大评审（设计评审、工艺评审和产品质量评审）之一，它是对产品研制中的工艺质量进行独立的系统的检查、评定，以及提出改进意见的质量活动。工艺评审贯穿于整个产品研制过程的始末，它对保证产品的设计和工艺质量以及满足研制任务书和合同的要求具有重要的作用。通过工艺评审制度的执行，能够有效的提高产品工艺文件指导性，保证工艺文件质量。

（2）完善产品检验策划与控制。完善产品质量检验策划工作，首先需要制定产品零部件重要度分级清单，为各项管理工作打下基础。由质检中心牵头制定一套检验的策划文件及记录，经相关专家共同评审后，固化形成公司文件，作为检验工作的指导文件。同时，工艺部门在工艺准备时将专检要求落实在质量记录卡中，对于自检项目检查员按一定比例抽检并做好检验记录。针对专检工序，质检部门应重点策划通过何种检验方法与手段能够满足设计及工艺对检验精度的要求。

（3）加强产品技术状态管理。公司应在质量管理体系中指定有关技术状态管理的程序文件，并按程序文件要求对产品的技术状态进行控制。保证生产过程中所用的设计图样、技术文件和标准协调一致并现行有效。同时，定期组织设计与工艺部门进行技术状态更改协调会，梳理技术状态的偏离情况并监督设计更改落实至工艺文件中，保证产品的技术状态符合设计要求，避免由于设计更改不及时产生的质量问题。

2.3　加强产品实现过程管控

按公司相关程序文件要求，对内外部质量信息的报送渠道进行梳理，理顺内外部质量报送渠道，设计质量信息中心及分中心，保证质量信息传递的及时性与准确性。通过每月召开质量信息分析会，对典型多发的质量问题进行分析，将此项工作固化为规章制度定期召开，同时，建立质量信息数据库。制定生产计划时，必须充分考虑人因与环境因素的影响，尽量避免在夜班期间加工关重件产品。同时，合理安排加工人员，避免连续作业时间过长导致人员疲劳而产生的质量问题。如遇及特殊情况必须通过增加作业班次保证进度时，必须合理安排夜班人员的作息时间，保证其在工作前得到充分休息。

21世纪是质量的世纪，质量就是产品的生命。在市场竞争日益激烈的今天，唯有保证产品质量，才能脱颖而出，赢得最终的胜利。质量管理是一个持续进行、持续优化的过程，只有认真分析质量管理存在的问题并采取有针对性的措施，才能确保产品质量不断提高，继而促进企业健康持续稳定的发展。