旋风除尘器设计与运行原理

旋风除尘器是使含尘气体做旋转运动，借作用于尘粒上的离心力把尘粒从气体中分离出来的装置。旋风除尘器的特点是：结构简单、造价和运行费较低、体积小、操作维修方便；压力损失中等、动力消耗不大、除尘效率较高；可用各种材料制造，适用于粉尘负荷变化大的含尘气体，性能较好，能用于高温、高压及腐蚀性气体的除尘，可直接回收干粉尘；无运动部件，运行管理简便等。旋风除尘器历史较久，在工业上的应用已有100多年的历史，现在一般用来捕集5～15μm以上的尘粒，除尘效率可达80%左右。

（一）工作原理

普通旋风除尘器一般由筒体、锥体和进气管、排气管等组成，其构造如图5.5所示。

图5.5　普通旋风除尘器

含尘气体由进口切向进入后，沿筒体内壁由上向下作圆周运动，并有少量气体沿径向运动到中心区内。这股向下旋转的气流大部分到达锥体顶部附近时折转向上，在中心区域旋转上升，最后由排气管排出。

这股气流作向上旋转运动时，也同时进行着径向的离心运动。一般将旋转向下的外圈气流称为外涡旋流；将旋转向上的内圈气流称为内涡旋流；把外涡旋流变为内涡旋流的锥顶附近区域称为回流区。内涡旋流与外涡旋流旋转方向相同，在整个流场中起主导作用。气流做旋转运动时，尘粒在离心力作用下，逐渐向外壁移动；到达外壁的尘粒，在外涡旋流的推力和重力的共同作用下，沿器壁落至灰斗中，实现与气流的分离。

此外，当气流从除尘器顶部向下高速旋转时，顶部压力下降，使一部分气流带着微细尘粒沿筒体内壁旋转向上，到达顶盖后再沿排气管外壁旋转向下，最后汇入排气管排走。通常将这股旋转气流称为上涡旋流。上涡旋流携带细尘汇入内涡旋流排走。

（二）影响旋风除尘器性能的因素

影响旋风除尘器性能的主要因素有以下几个方面：

1.进口和出口形式

旋风除尘器的入口形式大致可分为轴向进入式（如图5.6所示）和切向进入式（如图5.7所示）。

图5.6　轴向进入式旋风除尘器

切向进入式又分为直入式和蜗壳式。直入式的入口进气管外壁与筒体相切，蜗壳式的入口进气管内壁与筒体相切，外壁采用渐开线的形式。

图5.7　切向进入式旋风除尘器

不同的进口形式有着不同的性能、特点和用途。对于小型旋风除尘器多采用轴向进入式。就性能而言，试验表明，以蜗壳式结构的入口性能较好。

除尘器入口断面的宽高之比也很重要。一般认为，宽高比越小，进口气流在径向方向越薄，越有利于粉尘在圆筒内分离和沉降，收尘效率越高。因此，进口断面多采用矩形，宽高之比为2左右。

旋风除尘器的排气管口均为直筒形。排气管的插入深度与除尘效率有直接关系。插入加深，效率提高，但阻力增大；插入变浅，效率降低，阻力减小。这是因为短浅的排气管容易形成短路现象，造成一部分尘粒来不及分离便从排气管排出。

2.除尘器的结构尺寸

（1）筒体直径

由离心力计算公式可知，在相同的转速下，筒体的直径越小，尘粒受到的离心力越大，除尘效率越高。但若筒体直径过小，处理的风量大大降低，同时，流体阻力过大，使效率下降。因此筒体的直径一般不小于0.15m。同时，为了保证除尘效率，筒体的直径也不要大于1m。在需要处理风量大的情况时，往往采用同型号旋风除尘器的并联组合或采用多管型旋风除尘器。

（2）排气管直径

减小排气管直径可以减小内旋涡直径，有利于提高除尘效率，但减小排出管直径会加大出口阻力。一般排气管直径为筒体直径的0.4～0.65倍。

（3）筒体和锥体高度

增加旋风除尘器的筒体高度和锥体高度，似乎增加了气体在除尘器内的旋转圈数，有利于尘粒的分离。实际上由于外旋流有向心的径向运动，当外旋流由上向下旋转时，气流会不断流入内旋流，同时筒体与锥体的高度过大，还会使阻力增加，实践证明，筒体和锥体的总高度一般不大于5倍筒体直径为宜。

（4）排尘口直径

排尘口直径过小会影响粉尘沉降，同时易被粉尘堵塞。因此，排尘口直径一般为排气管直径0.7～1.0倍，且不能小于70mm。

3.入口风速

提高旋风除尘器的入口风速，会使粉尘受到的离心力增大，分割粒径变小，除尘效率提高。但入口风速过大时，旋风除尘器内的气流运动过于强烈，会把有些已分离的粉尘重新带走，除尘效率反而下降。同时，旋风除尘器的阻力也会急剧上升。一般进口气速应控制在12～25m/s之间为宜，但不应低于10m/s，以防进气管积尘。

4.除尘器底部的严密性

无论旋风式除尘器在正压还是在负压下操作，其底部总是处于负压状态。如果除尘器的底部不严密，从外部漏入的空气就会把正落入灰斗的一部分粉尘重新卷入内旋涡并带出除尘器，使除尘效率显著下降。因此在不漏风的情况下进行正常排尘是保证旋风除尘器正常运行的重要条件。收尘量不大的除尘器，可在排尘口下设置固定灰斗，定期排放。对收尘量大并且连续工作的除尘器可设置双翻板式或回转式锁气室（如图5.8所示），实现连续排灰。

图5.8　锁气室

5.粉尘的性质

当增大烟尘中尘粒的真密度和粒径时，除尘效率显著提高；进口含尘浓度增大，除尘器阻力下降，对效率影响不大；气体黏度增大和温度的升高，使除尘器的效率下降。

（三）常见旋风除尘器的结构和性能

1.旋风除尘器类型

旋风除尘器的结构形式，取决于含尘气体的入口形式和除尘器内部的流动状态。按照结构形式可分为圆筒体、长锥体、旁通式和扩散式等；按气体流动状态可分为切向反转式、轴向式。

旋风除尘器的入口型式对于改善除尘器性能，减小压力损失有一定影响。气体入口型式一般分为两种（如图5.9所示）。进气方向与除尘器轴线垂直，与筒体表面相切进入。含尘气体进入后，在筒体部分旋转向下，进入锥体到达锥体顶端前，返转向上，清洁气体经排气管引出，这就是常见的切向返转式旋风除尘器。当进气方向与除尘器轴线平行时，则为轴向式旋风除尘器，该除尘器利用导流叶片使含尘气体在除尘器内旋转，其除尘效率比前者低，但处理气体量大。

图5.9　旋风除尘器进口形式

（1）切向返转式旋风除尘器

其又分为直入式和蜗壳式，前者的进气管外壁与筒体相切，后者进气管内壁与筒体相切，进气管外壁采用渐开线形式，渐开角有180°、270°和360°三种。蜗壳式入口形式易于增大进口面积，进口处有一环状空间，使进口气流距筒体外壁更近，减小了尘粒向器壁的沉降距离，有利于尘粒的分离；另外，蜗壳式进口还减少了进气流与内涡旋气流的相互干扰，使进口压力降减小。直入式进口管设计与制造方便，且性能稳定。

（2）轴向进入式旋风除尘器

根据含尘气体在除尘器内流动方式可分为直流式和反旋式两类。轴向进入式的除尘器，气体旋转是利用导流叶片进行的，叶片形式有各种形式。与切向返转式旋风除尘器相比，在相同的压力损失下，能够处理三倍的气体量，且气流分布均匀，主要用于多管旋风除尘器和处理气体量大的场合；压力损失为400～500Pa，除尘效率也较低。

2.常用旋风除尘器

旋风除尘器的结构形式很多，新的形式仍在不断出现，一般根据在系统中安装位置的不同分为吸入式（X型）和压出式（Y型）；根据进入气流的方向，分为S型和N型，从除尘器的顶部看，进入气流按顺时针旋转者为S型，逆时针旋转者为N型。这些型号名称一般都是根据旋风除尘器的结构特点用拼音字母对其命名的，下面以XLP/B-4.2型旋风除尘器为例加以说明。

例如：XLP/B-4.2型旋风除尘器

其中　X——表示旋风除尘器；

　　　L——表示立式；

　　　P——表示旁通式；

　　　B——表示型号，即该除尘器系列中的B类；

　　　4.2——表示筒体直径的分米数。

下面介绍几种国内常见的旋风除尘器构造和性能。

（1）XLT型旋风除尘器

XLT型旋风除尘器（如图5.10所示）是应用最早的旋风除尘器。这种除尘器结构简单，制造容易，压力损失小，处理气量大，但除尘效率不高，其他各种类型的旋风除尘器都是由它改进而来的，目前已逐渐被其他高效旋风除尘器所取代。

图5.10　XLT型旋风除尘器

1.进口　2.筒体　3.排气管　4.锥体　5.灰斗

XLT/A型旋风除尘器是XLT型的改进型（如图5.11所示），其结构特点是具有螺旋下倾顶盖的直接式进口，螺旋下倾角为15°，筒体和锥体均较长。有单筒、双筒、三筒、四筒、六筒等多种组合。单筒体和蜗壳可做成右旋转和左旋转两种形式，每种组合又分为水平出风和上部出风两种出风形式。含尘气体入口速度在10～18m/s范围内，压力损失较大，除尘效率为80%～90%。适用于除去密度较大的干燥的非纤维性灰尘，主要用于冶炼、铸造、喷沙、建筑材料、水泥、耐火材料等工业除尘。

图5.11　XLT/A型旋风除尘器

（2）XLP型旋风除尘器

XLP型旋风除尘器又称旁路式旋风除尘器，其结构特点是带有半螺旋或全螺旋线型的旁路分离室，使在顶盖形成的粉尘从旁路分离室引至锥体部分。图5.12和图5.13分别是呈半螺旋形的XLP/A型和呈全螺旋形的XLP/B型两种不同的构造图。XLP/B型旋风除尘器除带有旁路分离室外，其顶盖和出气口之间保持一定的距离，排气管插入深度也较短。含尘气体进入后，以排气管底部为分界面产生强烈的分离作用，形成上、下两股旋转气流，细小尘粒由上涡旋流带往上部，在顶盖下面形成强烈旋转的灰环，并由上部特设的切向缝口进入灰尘分离室，再从下部回风口切向引入除尘器下部，与内部气流汇合，灰尘被分离落入灰斗。试验表明，关闭除尘器的旁路时，除尘效率显著下降，所以使用时应防止旁路积灰，避免堵塞。

图5.12　XLP/A型旋风除尘器

图5.13　XLP/B型旋风除尘器

XLP型旋风除尘器的入口进气速度范围是12～20m/s，压力损失约为500～900Pa。可除去5μm以上的粉尘，若除去5μm以下的粉尘效率很低，只能达到20%～30%，而除去10μm粉尘的分级效率约为90%。

（3）XLK型旋风除尘器

XLK型旋风除尘器又称扩散式旋风除尘器（如图5.14所示）。其结构特点是在器体下部安装有倒圆锥和圆锥形反射屏（又称挡灰盘）。在一般的旋风除尘器中，有一部分气流随尘粒一起进入集尘斗，当气流自下向上进入内旋涡时，由于内旋涡负压产生的吸引力作用，使已分离的尘粒被重新卷入内旋涡，并被出口气流带出除尘器，降低了除尘效率。而在XLK型旋风除尘器中，含尘气流进入除尘器后，从上而下作旋转运动，到达锥体下部反射屏时已净化的气体在反射屏的作用下，大部分气流折转形成上旋气流从排出管排出。紧靠器壁的少量含尘气流由反射屏和倒锥体之间的环隙进入灰斗。进入灰斗后的含尘气体由于流道面积大、速度降低，粉尘得以分离。净化后的气流由反射屏中心透气孔向上排出，与上升的主气流汇合后经排气管排出。由于反射屏的作用，防止了返回气流重新卷起粉尘，提高了除尘效率。

图5.14　XLK型旋风除尘器

扩散式旋风除尘器对入口粉尘负荷有良好的适应性，进口气流速度10～20m/s，压力损失90～1200Pa，除尘效率在90%左右。XLK型旋风除尘器的主要性能见表5.1。

表5.1　XLK型旋风除尘器的主要性能

（4）组合式多管旋风除尘器

为了提高除尘效率或增大处理气体量，往往将多个旋风除尘器串联或并联使用。为了净化大小不同的特别是细粉量多的含尘气体，可将多个除尘效率不同的旋风除尘器串联起来使用，这种组合方式称为串联式旋风除尘器组合形式。当处理气体量较大时，可将多个旋风除尘器并联起来使用，这种组合方式称为并联式旋风除尘器组合形式。

旋风除尘器串联使用并不多见，常见的是并联起来使用。在处理气量相同的情况下，以小直径的旋风除尘器代替大直径的旋风除尘器，可以提高净化效率。串联式旋风除尘器的处理量决定于第一级除尘器的处理量；总压力损失等于各除尘器及连接件的压力损失之和，再乘以1.1～1.2的系数。并联除尘器的压力损失为单体压力损失的1.1倍，处理气量为各单元处理气量之和。

三级串联式旋风除尘器（如图5.15所示）一般第一级锥体较短，可净化较大的颗粒物；第二级和第三级的锥体逐渐加长，可净化较细的粉尘。并联式多管旋风除尘器的排列方式主要有单排排列和双排排列（如图5.16所示）。图5.17和图5.18分别为双管和六管组合旋风除尘器。

图5.15　三级串联式旋风除尘器

图5.16　并联式多管旋风除尘器的排列方式

图5.17　双管组合旋风除尘器

图5.18　六管组合旋风除尘器

除了单体并联使用外，还可以将许多小型旋风除尘器（又称旋风子）组合在一个壳体内并联使用，称为多管式除尘器（如图5.19、5.20所示）。使气流均匀分布是保证其除尘效率的关键，因此必须合理设计配气室和净化室，尽可能使通过各旋风管的气流阻力相等。为了避免气流由一个旋风管串到另一个旋风管中，可每隔数列在灰斗中设置隔板，或单设灰斗。一般旋风管直径不能太小，也不宜处理黏性大的粉尘，以防旋风管堵塞。

图5.19　多管式旋风除尘器示意图

图5.20　多管式旋风除尘器(www.xing528.com)

壳体中排放多个旋风管单元，含尘气体经入口处进入壳体内，通过分离板，进入旋风管单元，分离后的气体通过出口排出，分离出来的尘粒，通过排尘装置排出。多管式除尘器的旋风管一般采用铸铁或陶瓷材料，耐磨损、耐腐蚀，可处理含尘浓度高的气体，能有效地分离5～10μm的粉尘。

（四）旋风除尘器的设计选型

旋风除尘器的性能有三个技术性能指标（即处理量、压力损失、除尘效率）和三个经济指标（即基建投资与运转管理费、占地面积、使用寿命）。在评价及选择旋风除尘器时，需全面考虑这些因素。理想的旋风除尘器必须在技术上能满足工艺生产及环境保护对含尘气体治理的要求，在经济上是最合算的。在具体设计选择形式时，要结合生产实际（即气体含尘情况、粉尘的性质、粒度组成等），参考国内外类似工作的实践经验和先进技术，全面考虑，处理好三个技术性能指标的关系。例如在含尘浓度较高的化工生产中，诸如像流态化反应、气流输送等等，对于回收昂贵的细颗粒催化剂或其他产品，只要动力允许，提高捕集效率是主要的。而对于分离颗粒较大的粗粉尘，就不需采用高效旋风除尘器，以免带来较大的动能损耗。

在选用旋风除尘器时，常根据工艺提供或收集到的设计资料来确定其型号和规格，一般使用计算方法和经验法。由于除尘器结构形式繁多，影响因素又很复杂，因此难以求得准确的通用计算公式，再加上人们对旋风除尘器内气流的运动规律还有待于进一步的认识，以及分级效率和粉尘粒径分布数据非常匮乏，相似放大计算方法还不成熟。所以，在实际工作中常采用经验法来选择除尘器的型号和规格。用经验法选择除尘器的基本步骤如下：

1.合理选择旋风除尘器的型号、规格

根据气体的含尘浓度、粉尘的性质、分离要求、允许阻力损失、除尘效率等因素，合理选择旋风除尘器的型号、规格。从各类除尘器的结构特性来看，粗短型的旋风除尘器，一般应用于阻力小、处理风量大、净化要求较低的场合；细长型的旋风除尘器，适用于净化要求较高的场合。表5.2列出了几种除尘器在阻力大致相等条件下的效率、阻力系数、金属材料消耗量等综合比较，以供选型时参考。

表5.2　几种旋风除尘器的比较

2.进口气速u1的确定

根据使用时允许的压力降确定进口气速u1，如果制造厂已提供有各种操作温度下进口气速与压力降的关系，则根据工艺条件允许的压降就可选定气速u1；若没有气速与压降的数据，则根据允许的压力降计算进口气速：

式中　u1——入口气速，m/s；

　　　ΔP——旋风除尘器的允许压力降，Pa；

　　　ρ——气体的密度，kg/m3；

　　　ζ——旋风除尘器的阻力系数。

若没有提供允许的压力损失数据，一般取进口气速为12～25m/s。

3.进口截面积的确定

确定旋风除尘器的进口截面积A，入口宽度b及高度H。根据处理气量由下式决定进口截面积A：

式中　A——进口截面积，m2；

　　　b——入口宽度，m；

　　　H——入口高度，m；

　　　Q——旋风除尘器处理的烟气量，m3/s；

　　　u1——入口气速，m/s。

4.各部分几何尺寸的确定

由进口截面积A和入口宽度b及高度H确定出各部分的几何尺寸。设计者可按要求选择其他的结构，但应遵循以下原则：

（1）为防止粒子漏到出口管，H≤s，其中s为排气管插入深度；

（2）为避免过高的压力损失，b≤（D-d）/2；

（3）为保持涡流的终端在锥体内部，（H+L）≥3D，其中H为圆柱体高，L为锥体高；

（4）为利于粉尘易于滑动，锥角为7°～8°；

（5）为获得最大的除尘效率，d/D≈0.4～0.5，（H+L）/d≈8～10；s/d≈1。

几种旋风除尘器的主要尺寸比例参见表5.3，其他各种旋风除尘器的标准尺寸比例可查阅有关除尘设备手册。

【例5.1】已知烟气处理量Q=5000m3/h，烟气密度ρ=1.2kg/m3，允许压力损失为900Pa，若选用XLP/B型旋风除尘器，试确定其主要尺寸。

解：查表可知，阻力系数ζ=5.8

旋风除尘器的入口速度：u1=［2ΔP/（ρζ）］1/2=［（2×900）/（1.2×5.8）］1/2=16.1（m/s）

进口截面积：A=Q/u1=5000/（3600×16.1）=0.0863（m2）

由表5-1-3查出XLP/B型旋风除尘器尺寸比例：

入口宽度：b=（A/2）1/2=（0.0863/2）1/2=0.208（m）

入口高度：h=（2A）1/2=（2×0.0863）1/2=0.42（m）

筒体直径：D=3.33b=3.33×0.208=0.624（m）

参考XLP/B型产品系列，取D=700mm，则：

排出管直径：do=0.6D=0.42（m）

筒体长度：L=0.7D=0.49（m）

锥体长度：H=2.3D=1.61（m）

排灰口直径：de=0.43D=0.3（m）

表5.3　几种旋风除尘器的主要尺寸比例

续表

注：①进口气速；
②括号内的数值是出口无蜗壳式的压力损失；
③进口风速为16m/s时的压力损失；
④进口风速为20m/s时的压力损失。

【应用实例】用旋风除尘器净化热电厂锅炉烟气

（1）烟尘的性质

电厂使用两台型号为WG410/100-10型锅炉，每台锅炉每小时产气量410吨。设计煤中飞灰的真密度为2.06g/cm3，堆积密度为0.85g/cm3。除尘器入口飞灰的粒径分布见表5.4。

表5.4　除尘器入口飞灰的粒径分布

（2）工艺流程

锅炉烟气换热后经左右两侧烟道进入除尘器。每个烟道连接12个旋风除尘器（进气与烟道中心线夹角为45°）。每台锅炉布置48个旋风除尘器，经过除尘后的烟气由高180m、出口内径4.5m的烟囱排入大气。引风机两台，设计风量为480000m3/h，风压为4510.76Pa。

（3）除尘器结构及主要设计参数

除尘器的主要特点是：旋风除尘器中心引出管设计成倒锥形，上端与下端的内径分别为800mm和600mm。在下部旋风筒与集灰斗交接处装有锥形反射屏，主要用来改善除尘器内部气流，由外旋流分离出的粉尘经环形缝隙排入灰斗，由灰斗折返的气流通过反射屏的透气孔上升，汇入中央上升气流。从而遏制了从环形缝隙回流的反向气流，也减弱了反射屏上方的径向气流。除尘器的主要设计参数如下：

①处理烟气量：800000m3/h，最大为850000m3/h

②设计烟气温度：168℃，实际138℃左右

③每天锅炉配旋风子个数：48个

④单个旋风子处理烟气量：13500～20830m3/h

⑤旋风子筒体直径：1410mm

⑥旋风子入口流速：15～22m/s

⑦单个旋风子高度：6455mm

（4）设备消耗及造价

410t/h燃煤锅炉共配置旋风子48个，总耗钢量79.7t。除尘器本体部分造价为2万元。按年运行300天计算，除尘器年耗电量450万kW·h。

（5）主要技术性能

除尘器运行过程中主要的技术性能如下：

①漏风率：1号锅炉甲侧漏风率为8.92%，乙侧漏风率是4.61%；2号锅炉甲侧漏风率为5.8%，乙侧漏风率是9.5%。对灰斗密封和旋风子堵漏后，各除尘器漏风率降至5%以下。

②压力损失：在锅炉额定负荷下，1号锅炉除尘器的压力损失为1049～1098Pa；2号锅炉除尘器的压力损失为980～1078Pa。

③除尘效率：2号锅炉除尘器改进前后的除尘效率测试结果见表5.5。

表5.5　除尘效率测试结果

（五）旋风除尘器的安装、运行与维护

1.旋风除尘器的安装

（1）除尘器应严格按照设计要求进行安装。对于大型的旋风除尘器应使用吊装车进行安装。

（2）在安装连接件各部分法兰时，密封垫料应加在螺栓内侧以保证密封，为减少烟道的阻力，应尽可能缩短管路的长度和减少弯头，切忌在除尘器进口处安置弯头，保证除尘器进口气流平直均匀。连接管道管径应不小于除尘器芯管直径。

（3）安装前应检查。

①除尘器型号、规格、核对标牌和产品合格证。

②除尘器本体和配套件是否齐全、完整。

③严格检查设备在运输中是否变形损坏，如有损坏应进行修复后安装，损坏严重时应予以调换。

④对于有特殊涂层的除尘器（如XZZ-Ⅲ/T型）时，应仔细检查涂料的光滑性、均匀性和完整性。

（4）对于多筒并联安装时，则均应配带出口蜗壳。有无蜗壳对除尘效率无影响，但带蜗壳后的出口气流较均匀平直，其高度亦低于弯头连接。

2.旋风除尘器的运行与维护

（1）在锅炉运行前应先检查收灰装置（灰箱或灰斗）密封是否良好。在锅炉满负荷运行时可依照收集灰尘的量决定排灰间隔时间，一般可每8h排灰一次，排灰时必须将引风机停转后再开启排灰口。排灰后，将排灰口重新盖严后，再开动引风机进行正常运行。

（2）除尘器在除尘系统中的连接方式一般采用负压吸入式，可以减少尘粒对引风机的磨损，如设计要求或其他原因亦可采用正压压出式。除尘器在负压吸入式运行时要求严密不漏风，尤其是集尘装置，以免影响除尘效率。

（3）旋风除尘器多用于处理高浓度粉尘，且捕集的粉尘比较粗大而坚硬，所以装置磨损严重，容易穿孔。受粉尘磨损最严重的地方是受到含尘气体高速碰撞的筒体内壁。当气流切线进入时，多造成平面磨损；而当气流以轴向进入时，因粉尘在叶轮处受离心力作用而在叶轮表面分离堆积，造成沟状磨损。故应着重注意这些地方。

（4）在长期使用过程中，因粉尘堆积或除尘器的气密性不严等原因而使气体流量不能均匀分布和使细微粉尘由出口旋涡重新夹起而导致除尘效率下降，因此在使用过程中应对旋风除尘器各部位的气密性及气体流量和粉尘流量进行适当的检查。

（5）由于旋风除尘器一般用作预处理装置，其排气管内壁和轴向进入式的叶轮内侧等部位经常附着很多粉尘，使处理气体的通道变窄，从而使压力损失增大。在处理高温烟气时，随着操作条件的变化及停车时处理气体温度的降低，气体中的冷凝组分容易引起粉尘在筒体部分的异常堆积，造成粉尘附着、堵灰和腐蚀等问题。因此应在维修时将排气管、筒体以及叶片等上面附着的粉尘及烟道和灰斗上堆积的粉尘尽量除尽。

（6）对寒冷地区，特别是间歇性使用的锅炉，当除尘器安装在室外时，应对除尘器采取保温措施。对蒸发量大小1t/h的小型锅炉，并配有预热水箱时，应注意排烟温度不宜过低，以免结露造成除尘器积灰堵塞。

（7）对于内壁涂有耐磨涂料的除尘器（如XZZ-Ⅲ/T型），切忌敲打除尘器，以免涂料层脱落。