1.配方组成（质量分数）
粉碎后的废弃聚氨酯 70%～89%
抗氧剂 0.2%～0.5%
发泡剂 0.1%～5%
热塑性丁苯橡胶 1%～10%
聚醚或聚酯多元醇 0.2%～5%
异氰酸酯 0.2%～12%
润滑剂 余量
由于聚醚或聚酯多元醇（A组分）和异氰酸酯（B组分）为聚氨酯制造的主要原料，调节聚醚或聚酯多元醇（A组分）和异氰酸酯（B组分）两者的数量和比例相当于在回收的聚氨酯中加人一定数量的聚氨酯新料，并巨两者能和熔融状态的回收的聚氨酯发生聚合反应，使得回收的聚氨酯分子链得到增长，保障回收的聚氨酯材料强度不降低，有利于对回收的聚氨酯材料的硬度调节；同时通过向废弃聚氨酯中加人不同硬度和不同量的热塑性丁苯橡胶，也可有利于调节回收的聚氨酯材料的硬度。
另外，所用发泡剂可以是碳酸氢盐，也可是叠氮化合物或偶氮化合物，通过调节配方中发泡剂的数量，实现对回收的聚氨酯材料密度的控制。为了在回收聚氨酯再利用时对其制品密度调节控制，在回收熔融阶段、注射成型阶段对发泡剂分解点温度迸行控制，使发泡剂在不同时段迸行分解，从而调节材料在不同时段的泡孔数量，实现回收聚氨酯再利用时能够调节控制其制品的密度，有利于扩大回收聚氨酯的使用范围，提高利用价值。此外，加人润滑剂目的是降低材料生产加工时在设备中的移动阻力，降低物料的剪切摩擦发热，防止过热变色降解；加人抗氧剂目的是防止聚氨酯回料加工时二次受热，在高温下氧化降解、颜色变深，抗氧剂可以选择受阻酚类或亚磷酸酯类。(www.xing528.com)
2.制备方法
1）将废弃聚氨酯去污后投人粉碎机中粉碎，粉碎成粒径小于挤出机螺杆与机筒之间间隙的颗粒，颗粒粒径为1～10mm。
2）将粉碎好的聚氨酯颗粒投人高速混合机，然后依次加人抗氧剂1010，发泡剂H（二亚硝基五次甲基四胺）、热塑性丁苯橡胶（4452）、聚醚或聚酯多元醇（A组分）、异氰酸酯（B组分）和润滑剂（液体石蜡）迸行混合。
3）将混合均匀的物料通过挤出机熔融、分散，使回收的聚氨酯分子与聚醚或聚酯多元醇、异氰酸酯迸行聚合反应，使得回收的聚氨酯分子链得到增长，同时，将挤出机的最高熔融温度控制在160～180℃，小于发泡剂的分解温度，然后挤出，冷却拉条，最后通过切粒机切粒，得到再生聚氨酯粒子。
4）将得到的再生聚氨酯粒子通过注射机注射成型，按照机筒温度高于发泡剂分解温度的原则，将注射机机筒最高温度控制在190～200℃，模具温度控制在10℃之内，可得到密度可控、硬度可控的制品。
再生聚氨酯粒子也可通过模压机模压成型，按照模压机模压成型的模具温度高于发泡剂分解温度的原则，将模具最高温度控制在190～200℃，也可得到密度可控、硬度可控的制品。
3.产品性能（表4-96）
表4-96 配料质量分数及产品性能
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