1.原料准备
回收PP废制品经分拣后，迸行破碎，碎料再经洗涤、离心甩干、烘干，用挤出机塑化造粒。
2.打包带生产
废旧聚丙烯制备打包带一般采用挤出机挤出后两次拉伸的生产工艺。料带出挤出机口模后立即迸人水槽冷却，同时迸行第一次拉伸，拉伸由一对压花辊在压花的同时迸行牵引拉伸；第二次拉伸在压花辊之后的烘箱内迸行。第一次拉伸的拉伸比（牵引比）通过调节压花辊转速迸行控制，第二次拉伸的拉伸比（牵引比）通过调节烘箱之后牵引辊与压花辊的速比迸行控制。拉伸比第一次为1.5左右，第二次为4.5左右。料带经第二次拉伸后迸行冷却，即为成品迸行卷取。
3.存在问题及其原因分析
打包带的开叉断裂出现在压花辊之后的拉伸烘箱内，是在第二次拉伸时出现的，其原因在于料带中存在薄弱环节或应力集中导致拉伸时开裂，问题分析如下：
1）原料中含有杂质。由于原料中有杂质，拉伸时料带上在杂质颗粒存在的地方是料带的薄弱处，料带在高倍率拉伸作用下，必然会从此处开裂。有杂质的原因在于废料在挤出造粒时挤出机上未加过筛网过滤或者滤网上有孔洞。
2）原料不纯，含有其他塑料。回收的废PP制品可能混杂一些其他品种的塑料，如PP编织袋可能有聚乙烯薄膜内衬，或在原料分选时有杂料混人。
3）粒料中水分含量大。PP废料在洗涤后的甩干和烘干工序中，水分未能被有效脱除，残留水分在造粒时留在粒料中形成气泡。这样在挤出的料带中就会含有气泡，导致打包带在拉伸时开叉断裂。
4）压花辊压裂料带，造成料带局部应力集中。从水槽中出来的料带到达压花辊时已经固化变硬，而作为回收PP在经过2～3次熔融塑化后，PP大分子已在很大程度上发生降解断裂，因而冷却固化后PP的脆性显著增加。而此时料带较厚，料带经压花辊碾压后易在料带表面或内部产生微观裂纹，即料带被压花辊压裂，裂纹处为应力集中部位。所以在压花辊之后拉伸倍数较高的第二次拉伸时，即出现了开叉或断裂。
4.解决措施(www.xing528.com)
1）加强对原料分选工序操作工人的技术培训，尽量减少其他品种塑料的混人。
2）造粒挤出机增加滤网，滤网设置3～5层。滤网采用不同目数筛网。由细到粗依次排列，靠近螺杆的筛网为细网，其后的粗网起支撑作用防止筛网被杂质冲掉。
3）对烘干的料迸行检查，如烘干不足则应加强烘干或迸行晾晒。
4）调整牵引速度。提高第一次拉伸的拉伸比，由原来的5.5左右提高到2.0～2.5，再调整第二次拉伸的牵引辊转速，使第二次拉伸比为3.4～4.0左右。这样并不改变打包带总的拉伸比，只是对两次拉伸的拉伸比作了调整，总的拉伸比仍为6左右。
由于压花辊转速提高，料带到达压花辊时温度比原来有所提高，厚度减薄，即此时此处料带的韧性比原来提高了，从而减小了料带被压花辊压裂的概率。
5）原料中加人亚乙基双硬脂酰胺（EBSA），用量0.1%～0.3%（质量分数）。EBSA是PP的增塑剂，加人后能提高PP的韧性，使料带在压花辊碾压时不被压裂，可有效消除压花辊压裂料带的现象。
EBSA也是PP有效的润滑剂，能改善PP分子间的滑移性，改善PP的拉伸定向性能，使打包带在第二次拉伸时不易出现开叉现象。
EBSA在85℃以上时具有亲水性，同时兼有亲油性，当PP塑化时，EBSA可将料中的水分甚至包括低分子挥发物吸收，使之均匀分散于PP料中，相当于通过EBSA的作用使水分及低分子挥发物溶解并固定于PP中，使之在料带中不能形成气泡，从而消除了拉伸时由于气泡造成的开叉和断裂现象。
通过采取以上综合措施，回收PP打包带生产过程中的开叉断裂现象基本消除，其中最有效的措施是EBSA助剂的加人。此外，EBSA的加人能在一定程度上提高挤出机的塑化效率，改善熔体物料的流动性，减小机头物料流动阻力，因而还可以提高螺杆转速，从而提高打包带机组的生产能力。
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