在冶金过程中，一般都产生烟气和烟尘。冶炼烟气的性质与冶炼工艺过程、设备及其操作条件有关，冶炼烟气的特点是烟气温度高，含尘量大，波动范围大，有些烟气还具有很高的湿度，并含有腐蚀性的气体（SO2，SO3）和有毒有害气体（As2O3，Pb蒸气）。
冶炼过程中形成烟尘的主要原因有两类：
（1）机械作用。冶金炉料的细微颗粒被流动的烟气带走而形成烟尘，如在矿石、熔剂的破碎、筛分，粉煤的制备、输送和精矿的干燥、焙烧等过程中产生烟尘。此类烟尘的粒径一般大于10μm，其成分与原料相近，易于被普通除尘器所收集。
（2）挥发作用。某些金属常以元素或化合物状态挥发逸出，遇冷而形成细微烟尘。此类烟尘的颗粒很细，其成分与物料发生化学变化时所生成的物质组成相同，仅能在滤袋除尘器、电除尘器或某些湿式除尘器中收集。如在矿物的熔炼、冰铜的吹炼、炉渣的烟化、金属的精炼等过程中产生的凝结性烟尘。
2.2.1.1 烟尘及其性质
烟尘是指分散于气体介质中的微小颗粒物质，此为悬浮物质。在烟尘处理过程中主要考虑的烟尘的性质有烟尘颗粒的大小、烟尘颗粒的形状、烟尘的密度、烟尘的比表面积、烟尘的导电性、烟尘的润湿性、烟尘离子的凝聚性、烟尘的化学活性、烟尘的水解性等。（1）烟尘颗粒的大小。根据尘粒的大小，烟尘可分为三类，见表2-2。
表2-2 烟尘分类
冶炼厂烟尘一般都较细。尘粒的大小很不一致，粗尘、细尘、尘烟同时存在。烟尘的粒度一般按各种直径的颗粒质量或数量分数表示，也称为质量分散度或颗粒分散度。
（2）烟尘颗粒的形状。烟尘颗粒的形状很不规则，类似球状和立方体的颗粒为多，但也有条状、结晶状和其他不规则形状。不同外形的烟尘颗粒对设备的磨损程度不一，不规则和具有棱角的烟尘对金属的磨损程度比球状烟尘大数倍，烟尘形状对选择除尘设备产生一定的影响。表面光滑的球状烟尘不易放出电荷，在电除尘器中不易被捕集。球状颗粒的烟尘较易沉降，可在机械除尘器中捕集。不规则形状颗粒烟尘不易穿过滤布，故在滤袋除尘器中捕集比球状或粒状烟尘效果好。
（3）烟尘的密度。烟尘的密度一般分为真密度和假密度。烟尘微粒往往是海绵状的，颗粒内有孔隙、微细裂纹等，另外有杂质存在，使得烟尘的实际密度较无孔致密的理论密度值低，通常测得的烟尘实际密度称为真密度。
（4）烟尘的比表面积。冶金烟尘具有较大的比表面积。比表面积与颗粒直径成反比，即烟尘颗粒越细，其比表面积越大。因此，比表面积可作为衡量颗粒细微程度的标志。
（5）烟尘的导电性。烟尘的导电性是影响电除尘器效率的决定性因素之一，为了衡量烟尘导电性和在电除尘器中捕集的难易程度，一般按烟尘的电阻可将烟尘分为：低电阻烟尘，低于103～104Ω·cm的烟尘，属于难于回收或不能回收的，如金属粉末、煤粉等；中等电阻烟尘，属于104～1010Ω·cm的烟尘，冶金过程产生的烟尘基本属于这一类；高电阻烟尘，高于1010Ω·cm的烟尘，如氧化锌、氧化铅、三氧化二铝等，此类烟尘用电除尘器捕集时，须经调湿、调温处理或添加三氧化硫后才能有效回收。
烟尘的导电性可用增加其湿度的方法来改善，电阻率较高的烟尘，当其表面吸附有蒸汽薄膜时，其导电性增加，变得易于回收；电阻率较低、导电性良好的烟尘，也易于加以润湿，增加接触电阻，而改善电除尘状况。
（6）烟尘的润湿性。根据烟尘被水润湿性能的不同，将烟尘分为亲水性和疏水性两类。亲水性烟尘，如石灰石与无机氧化物等；疏水性烟尘，如木炭、硫、孔雀石、硫化锌、硫化铁等。
粗粒及球状烟尘的润湿性比细粒及不规则形状烟尘的好。挥发物烟尘较细，不易被水润湿。小于5μm，特别是小于1μm的尘粒，悬浮于气体中，很难被水滴润湿，只有在水滴与尘粒间具有很高相对速度的条件下，冲破尘粒周围的气膜，尘粒才能被水润湿，如文氏管、冲击塔除尘器等即起此作用。
（7）烟尘离子的凝聚性。在高温条件下，细微尘粒在气体中做不规则不均匀运动，互相冲击、碰撞而凝聚。挥发物烟尘较易凝聚，粒度很不均匀，特别是当烟气中挥发物浓度较高时，凝聚更为迅速。
（8）烟尘的黏结性。烟尘在烟道及除尘器上黏结，影响除尘正常作业，并降低除尘效率。烟尘的黏结性与烟尘颗粒大小及烟气中有无蒸气冷凝物有关。由于烟气中夹带较多的细粒烟尘，尘粒之间的许多接触点，在分子聚合力的作用下，结合起来而形成黏结物。烟尘的颗粒越细，其比表面积越大，接触点也越多，因此，黏结物的坚实程度随烟尘颗粒的减小而增加。随烟气带走的粗尘，不仅不黏附在设备上，反而有破坏黏结物的作用。
（9）烟尘的化学活性。冶金过程中产生的烟尘，特别是细粒烟尘，比表面积大，且其中往往含有未被氧化的金属、碳、金属硫化物等物质。当这些物质迅速氧化来不及散开所放出的热量时，就会引起自燃现象，如烟化炉烟尘、锌挥发窑烟尘、铅鼓风炉烟尘等均有自燃现象。
（10）烟尘的水解性。冶炼烟气中常有某些易溶于水的金属硫酸盐、氯化物等，在除尘系统漏入大量冷空气时，吸收其中水分而水解，对除尘系统十分不利。
2.2.1.2 烟尘净化的意义
（1）保护环境，维护生态平衡。有色冶金废气中，大多数含有自然界本来没有的，同时又是生物生活不需要的有毒污染物，如铅、汞、砷等的粉尘或蒸气以及烟气中的一氧化碳、二氧化硫、氟化氢等气体，这些污染物有害于人体健康和农作物的生长。由于生产的持续进行，这些废气大量地、定向地、不断地排放到环境中，以致破坏了该地区的生态平衡。而且由于此类烟尘的排放，生产车间劳动条件恶劣，直接危害操作人员的生命安全，同时也会损坏设备，故对冶金废气必须净化，使之达到排放标准后才能排放。
（2）回收烟气中的有价元素，提高金属实收率和原料综合利用率。某些金属的冶炼过程中，有大量的有价金属元素进入烟尘，另外有些矿物中的金属元素可以在冶炼烟尘中富集，有利于矿物中金属的综合利用，所以冶金烟尘必须予以回收。
随着现代科学技术的发展，需要大量的稀有金属，而有些稀有金属往往富集于冶金过程所产生的烟尘和废渣中，因此冶炼烟尘和废渣烟化后所得的烟尘，是提取某稀有金属的主要原料。除尘净化后含二氧化硫的烟气，可用以制取硫酸、元素硫和其他化学制品。
（3）促进冶金技术的发展。现代的许多冶金过程，如炉渣的烟化、杂铜的熔炼、用挥发焙烧法提取金属锑及汞等，除尘工序已成为生产中的重要工序。
某些冶金技术的发展，也与除尘密切相关，甚至是决定该技术能否得到推广运用的决定因素。如沸腾焙烧、闪速熔炼等，其生产能力很高，烟尘率也高，这类方法能否得到广泛的应用，则取决于是否有完善的除尘设备。
2.2.1.3 除尘器的性能指标及除尘器的分类
A 除尘器的性能指标
除尘器的性能指标主要包括除尘效率、压力损失、处理气体量及符合适应性等几个方面。
（1）除尘效率。废气的烟尘浓度一般用每立方米气体含有的烟尘克数或毫克数来表示。冶金厂中一般烟尘浓度范围为0.1～100g/m3。除尘设备工作情况的好坏，用除尘效率来表示。除尘效率一般有全效率和分级效率两种。
全效率是指除尘器除下的粉尘量与进入除尘器的粉尘量的百分比，如式（2-1）：
式中 η——除尘效率；
G1——进入除尘器的粉尘量，g/s；
G2——除尘器除下的粉尘量，g/s。
如果现场无法测到除下的粉尘量时，可用式（2-2）进行计算：
式中 L1——除尘器入口风量（标态），m3/s；
ρ1——烟尘入口质量浓度（标态），mg/m3；
L2——除尘器入口风量（标态），m3/s；
ρ2——烟尘出口质量浓度（标态），mg/m3。
总效率是指当除尘系统中有多个除尘器串联时，设每个除尘器的除尘效率分别为η1，η2，…，η2，则总除尘效率η0用式（2-3）计算：
（2）压力损失。除尘器的压力损失是指气流流过除尘器时，除尘器进、出口处气流的全压差，表示流体流经除尘器所耗的机械能与通风机所耗功率成正比，一般除尘器的压力损失为1～2kPa。当知道该除尘器的局部阻力损失系数ζ值后，可用式（2-4）计算：
式中 ρ0——处理气体的密度，kg/m3；
v——除尘器进口速度，m/s。
（3）处理气体量。用来表征除尘器处理气体能力的大小，一般用体积流量（m3/h，m3/s）表示，也有用质量流量（kg/h，kg/s）表示的。
（4）负荷适应性。负荷适应性是保持除尘器性能可靠性的技术指标。负荷适应性良好的除尘器，当处理气体量或污染物浓度在较大范围内波动时，仍能保持稳定的净化效率。
B 除尘器的分类
除尘器的种类很多，按除尘的主要机理，除尘器一般可分为四类：
（1）机械力除尘器。该类除尘器是利用质量力（重力、惯性力和离心力等）的作用从含尘气流中分离尘粒的装置，主要有重力沉降室、惯性除尘器和旋风除尘器。
（2）过滤式除尘器。该类除尘器是使含尘气流通过织物或多孔的填料层进行过滤分离的装置，主要有袋式除尘器、颗粒层除尘器等。
（3）电除尘器。该类除尘器主要是利用高压电场使尘粒荷电，在库仑力的作用下使粉尘与气流分离，一般有干式和湿式两类，根据荷电和分离区的空间布置不同，也可分为单区和双区电除尘器。
（4）湿式除尘器。该类除尘器是利用液滴或液膜将尘粒从含尘气流中分离出来的装置，可分为冲击式、泡沫塔、文氏管等除尘器。
C 除尘器的选择
除尘器的选择是在调查研究的基础上，根据处理烟尘的不同性质，主要从净化效率、处理能力、动力消耗与经济性等几个方面考虑。
（1）选择除尘器时考虑的因素。影响除尘器性能的因素很多，主要考虑以下几点：
1）含尘气体的种类、成分、温度、密度、黏度、露点、毒性、腐蚀性、爆炸性与气体量和它的波动范围等；
2）粉尘的种类、成分、密度、浓度、粒径分布、电阻率、腐蚀性、润湿性、吸水性等物理化学性质；
3）除尘器的净化效率、阻力、废气排放标准和环境质量标准等；
4）除尘器的投资、运行费用、维护管理情况、安装位置以及收集物的处理与利用等。
（2）除尘器的性能比较。除尘器的性能指标除了除尘效率、压力损失等主要指标外，还有耐温性、耐蚀性、耗钢量等，在选择除尘器时均应很好地考虑。
表2-3为各种除尘器的主要性能及能耗指标；表2-4列出了各种除尘器的耐温性能。
表2-3 各种除尘器的主要性能及能耗指标
表2-4 各种除尘器的耐温性能
2.2.1.4 常用除尘设备(www.xing528.com)
根据烟气、烟尘的特性选择不同的除尘设备。一般冶金厂常采用的净化烟气的除尘设备，据除尘设备工作原理不同可分为机械除尘、湿式除尘、过滤除尘、电除尘等。
A 机械除尘
机械除尘是利用机械力（重力、离心力、惯性力）将悬浮物从气流中分离出来，主要设备有沉降室、旋风除尘器等。这种除尘设备结构简单，气流阻力和功率消耗小，基建投资、维修费用都比较省，适于处理含尘浓度高及悬浮物粒度较大（粒径5～10μm以上）的含尘气体。缺点是除尘效率不高，除不掉细微粒子。
（1）重力沉降室。重力沉降室主要是利用含尘气流通过横断面比管道大得多的空间时，流速迅速降低，尘粒在自身重力作用下自然沉降，落入灰斗。气流中的烟尘，一方面受气体的推动力而作惯性运动，另一方面又受到重力作用而向下沉降。如果在适当的条件下，使重力作用大于气体的推动力，则尘粒就能够沉降下来与气流分离。为了使烟尘沉降，应使进入沉降室的气流速度越小越好。
这种除尘设备简单，气流阻力损失小，设备投资与运转费用省。但其体积大，清灰困难，现代冶金工厂很少采用，只是在一些特殊情况下使用。
沉降室的除尘效率一般为40%～50%。该设备适用于除去粒径20μm以上的尘粒。一般用于烟气的预净化。
（2）惯性力除尘。惯性力除尘器是使含尘气流方向急剧变化或与挡板、百叶等障碍物碰撞时，利用尘粒自身惯性力从含尘气流中分离尘粒的装置。净化效率优于沉降室，可用于收集10μm以上粒径的尘粒。压力损失则因结构形式不同差异很大，其结构形式如图2-1所示。
图2-1 惯性除尘器
（a）单级碰撞式；（b）回转式；（c）百叶式；（d）多级碰撞式
（3）旋风除尘器。旋风除尘器是使含尘气流旋转而产生离心力，利用气流的离心力将尘粒从含尘气流中分离出来的除尘设备，此类设备能有效收集粒径为5μm以上的尘粒，且结构简单，造价低，维护工作量少，粉尘适应性强，是目前工业领域最通用的一种除尘设备，也是用于从气相中分离固体颗粒的首选设备。其结构如图2-2所示。
旋风除尘器由一个带锥形底的垂直圆筒壳组成。含有悬浮烟尘的烟气气流由口径不大的进口管以高速进入后，烟气在外圆筒与中央排出管之间，自上而下作螺旋线运动。含有微细烟尘的部分烟气沿气体排出管流出，另一部分烟气沿圆锥部分运动。
此时，内层气体随圆锥形的收缩而转向除尘器的中心，受底所阻而返回，形成一股上升的旋流，其方向与外层相反，经出口管逸出管外。
当烟气在圆筒内旋转时，烟尘因离心作用而抛向外壁。以后，烟尘质点与烟气以不同的轨迹运动。烟尘失去惯性后，沿旋风除尘器下部锥形部分滑到烟尘卸出口。
图2-2 离心沉降原理示意图1—圆筒壳；2—锥体；3—进口管；
4—气体排出管；5—烟尘出口
冶金厂广泛采用多级高效旋风除尘器，其特点是：除尘器入口速度大，出口管径小，圆锥部分长，除尘效率高，但阻力损失较大。为了达到更好的除尘效果，可将数个单体的旋风除尘器联合成组使用。如图2-3所示。在联结时要尽量使气流通过各除尘器的阻力相同，这样可以保证每个除尘器都在较高的除尘效率下操作。
图2-3 排列式旋风除尘器
B 过滤式除尘器
过滤式除尘器是使含尘气体穿过过滤材料，把尘粒阻留下来，使烟尘与烟气分离的除尘设备。此类除尘器一般分为袋式除尘器和颗粒层除尘器，除尘效率较高，可达99%以上。
（1）袋式除尘器。常用的过滤除尘设备是袋式除尘器。净化气体时，使含尘气体通过一多孔织物，气体分子可以通过纤维间隙，悬浮的烟尘则通不过去而被截留下来。滤料的过滤过程示意图如图2-4所示。袋式除尘效率很高，可达99%，可收集0.2μm粒径以下的烟尘，结构简单，操作方便，工作稳定，便于回收干料，可以捕集不同性质的烟尘。不适宜净化黏性强及吸湿性强的粉尘。
袋滤器的结构形式如图2-5所示。袋滤器按进气口的位置有上进气与下进气两种，采用下进气，气流稳定，滤袋容易安装，但气流运动方向与灰尘落下方向相反，清灰时会使细灰尘重新附积于滤袋表面，从而降低清灰效果，上进风可以避免上述缺点，但进气分配室要安装在壳体上部，增加设备高度，滤袋安装也复杂；袋滤器按气流通过滤袋的方向分，有内滤式与外滤式两种，内滤是指含尘气流先进入袋内，灰尘层在滤袋内表面，外滤式则流动方向相反。
图2-4 滤料的过滤过程示意图
图2-5 袋滤器的结构形式
滤袋材质应根据烟气性质来选择。在冶炼厂中，烟气经常含有酸性或碱性物质，都会腐蚀某种过滤材料。所以要根据烟气性质选择滤布，或对滤布事先进行处理。对滤布性能的要求是：寿命长，耐酸，耐碱，耐热，耐磨，力学性能好，捕集效率高，阻力小，易清扫。常用的滤布材料为棉织品、毛织品、柞蚕丝、玻璃纤维、合成纤维等。
袋滤器在工作一段时间后，滤料上粘有灰尘层，必须除去才能继续过滤。清灰方式有如下几种，如图2-6所示。
图2-6 袋滤器清灰方式示意图
（a）机械清灰；（b）气环反吹；（c）反吹风清灰；（d）反吹风清灰状态一；（e）反吹风清灰状态二
图2-7 脉冲清灰示意图
图2-6（a）为机械清灰方式，是利用机械振打的方法使滤袋振动，灰尘层塌落。这种方式滤袋损伤较大。图2-6（b）为气环反吹方式，是利用环状喷嘴的环圈套在滤袋外部，一边用压缩空气反向喷入袋内，一边上下移动，这种方法不用停止过滤气流，能够充分利用全部过滤面积。图2-6（c）为反吹风清灰方式，正常过滤过程，反吹风阀关闭，进气阀打开，当需要清灰时，进气阀关闭，反吹风阀打开，如图2-6（d）状态，清灰时间很短，在负压作用下滤袋变形，使灰尘塌落。然后两阀均关闭，如图2-6（e）状态，滤袋恢复原状后，再重复图2-6（c）状态。这种方式构造简单，清灰效果好，对滤袋损伤小。
目前，我国广泛采用的是脉冲布袋分离器，含尘气体由进口进入中部箱体。中部箱体内装有若干排滤袋，含有微粒的气体经过滤袋时，微粒被阻留在布袋外面，气体则通过滤袋织物的间隙得到过滤。净化后气体经喇叭口进入上部箱体，最后从排气口排出。过滤用的布袋通过笼形钢丝框架和袋夹固定在喇叭口管和短管上。被阻留在外边的微粒由脉冲反吹的压缩空气自动进行清扫。
脉冲清灰方式，如图2-7所示，含尘的气体由滤袋外部流向袋内，经一段时间后，通过设于滤袋上部的喷嘴，间断的瞬时送入压缩空气，反向吹出，达到消除滤料上灰尘层的目的。
（2）颗粒层除尘器。颗粒层除尘器是一种用石英砂、河沙、焦炭、金属屑、陶粒、玻璃球等颗粒状物料构成过滤层的除尘器，能耐高温（选择合适的过滤材料，使用温度可高达600℃），不燃不爆，耐磨损。且滤料来源广，价格低，使用时间长，除尘效率高（可达99%以上），捕集灰尘种类多，除尘效率受气温、气量、灰尘波动的影响小。但设备庞大，占地面积大。
颗粒层除尘器的种类很多，一般根据不同的结构特点可以分为：1）固定床。在过滤过程中床层固定不动的除尘器称为固定床颗粒层除尘器，净化效率高，是目前使用最多的一种。固定床式的除尘装置如图2-8所示。
2）移动床。在过滤过程中床层不断移动的除尘器称为移动床颗粒层除尘器，移动床颗粒层除尘装置如图2-9所示。滤料由滤料入口进入后，在除尘器中做自由落体运动，形成一定厚度的床层，过滤后含尘滤料由下部滤料排出口排出。
图2-8 混合式颗粒层除尘器
（A、B、C分别代表三种不同的颗粒填料）
图2-9 移动床过滤除尘装置
C 静电除尘
静电除尘器基本上由两个部分组成，一部分为电器设备，将外线路所供给的交流电（380V）转变为高压直流电（45000～90000V），以供给积尘室的电晕电极。另一部分为积尘室，由于电晕电极的放电，形成电场，将气体电离，使烟尘荷电，从而在电场作用下将烟尘捕集起来。静电除尘器除尘过程示意图如图2-10所示，图2-11为平板式静电除尘器示意图。由于电晕放电所形成的电场强度使气体电离，故当需要净化的含尘气体进入电场区时，烟尘粒子带上电荷，在电场作用下向沉积电极沉积，经振打后沉入灰斗收集。而净化后的气体由出口管导出。
图2-10 静电除尘器除尘过程示意图
静电除尘器与上述其他除尘器相比较，具有许多优点：能捕集极细烟尘；对烟气的化学组成、温度等条件的适应性大，而且能够起到分类富集的作用；作业过程可以实现机械化、自动化，减轻劳动强度。其缺点是：设备庞大、造价高、投资大。
图2-11 平板式静电除尘器
静电除尘器的特点是气流阻力小，能在高温下进行除尘，适用于处理含尘量低及尘粒很细微的（0.05～20μm）气体。除尘效率高，可达99.9%以上。但占地面积大，维修和运转费用较高。
上述各种净化尘粒（悬浮物质）的设备，对不同粒径的尘粒，净化效率不同，故在有色冶金厂经常将几种净化设备联合起来使用。
D 湿式除尘
湿式除尘是利用水（或其他溶液）来润湿并捕集含尘气体中的烟尘的除尘方法。虽然湿法除尘的设备形式较多，构造各有特点，但都是使含尘气体与液相互相接触，湿润烟尘粒子以增加尘粒的重度和粒度，使之更容易借重力、惯性力或离心力将尘粒捕集下来，或者将尘粒黏着在液膜上与气相分离而转入液相。
湿式除尘的特点是：除尘效率较干法除尘稍高，而且可以用来捕集粒度更细的尘粒；采用湿法除尘不但可以达到除尘的目的，同时可使气体冷却、增湿。该方法尽管可将固-气相分离，但同时产生了固-液相泡浆，这就带来了废水处理问题，必须相应地进行沉淀、过滤、浓密、干燥等过程，以回收烟尘；冶金工厂废气普遍含有一些腐蚀性气体，二氧化硫、三氧化硫等组分，对设备的腐蚀严重。有些呈硫酸盐形态（如硫酸锌等）的烟尘与水接触时，溶于水中，增加了废水处理的负担；冶金工厂所排废气，多为高温烟气，使大量水分蒸发，烟气中湿度增大，影响下一步的净化处理。湿法除尘的设备形式较多，常用的有喷雾塔、泡沫收尘器、文丘里洗涤器等。
图2-12 喷雾塔
（1）喷雾塔（或称中空洗涤塔）。如图2-12所示，气体由塔的下部进入，逆着上方喷下来的水雾上升，当尘粒和水雾接触时，就被水雾俘获，顺着水流方向流出。净化后的气体由上方管道导出。此种洗涤器效率不高，约60%～70%左右。一般用于烟气的预净化。
（2）泡沫除尘器。如图2-13所示，在器内有一横贯整个断面的多孔筛板，向板面上送水，下方送气。气体从下向上穿过筛板时受到洗涤，并在筛板上吹起一层厚厚的泡沫，使气与水的接触面扩大。筛板上的水一部分以泡沫形式通过溢流管排出，另一部分则带着尘粒或成泥浆通过筛孔流入底部。这类洗涤器经济耐用，净化效率较高，可达95%～99%。
（3）文丘里洗涤器。如图2-14所示，待净化的含尘气体由导管引向文氏管。在管中，因喉管断面很小，气流在这里获得很高的速度，一般为50～150m/s，快速的气流与经过水管喷入的水相遇时，就将水分散成非常小的液滴，使尘粒得到润湿而被“捕集”。这些被捕集的尘粒与气流同时进入喉管后面的旋风分离器，尘粒呈泡浆状被收集，气体则得到净化。由于水在喉管处注入并被高速气流雾化，故尘粒和雾粒间相互接触效率极高，除尘效率很高，可达99%以上，能除去0.05～5μm大小的尘粒。这种除尘器结构简单、处理量大。但压力降大，压头损失约3～7kPa，因而运转费用高。
图2-13 泡沫除尘器
1—外壳；2—筛板；3—锥形底；4—进液室；5—溢流挡板
图2-14 文丘里洗涤器
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