Creo1.0实例：香皂盒凸模加工过程及工艺路线

本实例讲解了香皂盒凸模的加工过程，该凸模的曲面的较多，在安排工艺路线时应注意曲面的加工质量，下面介绍图53.1所示凸模的加工过程，其加工工艺路线如图53.2所示。

图53.1 凸模加工

图53.2 加工工艺路线

其加工操作过程如下：

Task1.新建一个数控制造模型文件

Step1.设置工作目录。选择下拉菜单命令，将工作目录设置至D：\creoins1\work\ch13\ins53\。

Step2.在工具栏中单击“新建”按钮，弹出“新建”对话框。

Step3.在“新建”对话框中，在选项组中选中单选项，在选项组中选中单选项，在文本框中输入文件名称MOLD_NC，取消选中复选框，单击该对话框中的按钮。

Step4.在系统弹出的“新文件选项”对话框中的选项组中选择模板，然后在该对话框中单击按钮。

Task2.建立制造模型

Stage1.引入参照模型

Step1.单击功能选项卡区域中的“装配参考模型”按钮（或单击按钮，然后在弹出的菜单中选择命令），系统弹出“打开”对话框。

Step2.从弹出的“打开”对话框中，选取三维零件模型——mold.prt作为参照零件模型，并将其打开，系统弹出“元件放置”操控板。

Step3.在“元件放置”操控板中选择选项，然后单击按钮，完成参照模型的放置，放置后如图53.3所示。

Stage2.创建工件

手动创建图53.4所示的坯料，操作步骤如下：

Step1.单击功能选项卡区域中的按钮，然后在弹出的菜单中选择选项。

Step2.在系统的提示下，输入工件名称MOLD_WORKPIECE，再在提示栏中单击“完成”按钮。

图53.3 放置后的参照模型

图53.4 制造模型

Step3.创建工件特征。

（1）在“菜单管理器”中选择菜单中的命令；在弹出的菜单中，选择命令，此时系统显示“拉伸”操控板。

（2）创建实体拉伸特征。

①定义拉伸类型。在出现的操控板中，确认“实体”类型按钮被按下。

②定义草绘截面放置属性。在绘图区中右击，从弹出的快捷菜单中选择命令，系统弹出“草绘”对话框。在系统的提示下，选择NC_ASM_RIGHT基础平面为草绘平面，接受默认的箭头方向为草绘视图方向，然后选取NC_ASM_TOP基础平面为参照平面，方向为，单击按钮，系统进入截面草绘环境。

③定义草绘参考。此时系统弹出的“参考”对话框，在模型树中选取NC_ASM_TOP基准面和NC_ASM_FRONT基准面为草绘参照，单击按钮。

④绘制截面草图。进入截面草绘环境后，绘制的截面草图如图53.5所示。完成特征截面的绘制后，单击工具栏中的“完成”按钮。

⑤选取深度类型并输入深度值。在操控板中选取深度类型，输入深度值180。

⑥完成特征。在“拉伸”操控板中单击“完成”按钮，则完成特征的创建。

Task3.制造设置

Step1.单击功能选项卡区域中的“操作”按钮，此时系统弹出的“设置：操作”操控板。

Step2.机床设置。单击“设置：操作”操控板中的“制造设置”按钮，在弹出的菜单中选择选项，系统弹出“设置：铣削工作中心”对话框，在下拉列表中选择选项，然后单击按钮，完成机床的设置。

Step3.设置机床坐标系。在“设置：操作”操控板单击按钮，在弹出的菜单中选择命令，系统弹出的“坐标系”对话框。按住Ctrl键依次选择NC_ASM_TOP、NC_ASM_RIGHT基准面和图53.6所示的模型表面作为创建坐标系的三个参照平面，单击按钮完成坐标系的创建。单击按钮，此时系统自动选择了新创建的坐标系作为加工坐标系。

图53.5 截面草图

图53.6 选择参照平面

Step4.退刀面的设置。在“设置：操作”操控板中单击按钮，在“间隙”设置界面中的下拉列表中选择选项，单击文本框，在模型树中选取坐标系ACS1为参照，在文本框中输入值10.0。

Step5.单击“设置：操作”操控板中的按钮，完成操作设置。

Task4.体积块加工

Stage1.加工方法设置

Step1.单击功能选项卡区域中的“粗加工”按钮，然后在弹出的菜单中选择选项，此时系统弹出菜单。

Step2.在弹出的菜单中，选中、和复选框，然后选择命令，系统弹出的“刀具设定”对话框。

Step3.在弹出的“刀具设定”对话框中，设置刀具参数如图53.7所示，设置完毕后依次单击和按钮。

图53.7 设定刀具一般参数

Step4.在编辑序列参数“体积块铣削”对话框中单击按钮，设置图53.8所示的加工参数。在该对话框中选择下拉菜单菜单中的命令，将文件命名为milprm01，单击“保存副本”对话框中的按钮，然后再次单击编辑序列参数“体积块铣削”对话框中的按钮，完成参数的设置。

图53.8 编辑序列参数“体积块铣削”对话框

Step5.在系统窗口中选择命令，在系统提示下，单击功能选项卡区域中的“铣削窗口”按钮，系统弹出“铣削窗口”操控板。

（1）在“铣削窗口”操控板中单击按钮，然后在绘图区选择图53.9所示的模型表面，在单击“铣削窗口”操控板中的按钮，系统弹出“草绘”对话框，单击按钮，系统进入草绘环境。

（2）定义草绘参考。此时系统弹出的“参考”对话框，在模型树中选取NC_ASM_TOP基准面为草绘参照，单击按钮。

（3）绘制截面草图。进入截面草绘环境后，绘制的截面草图如图53.10所示。完成特征截面的绘制后，单击工具栏中的“完成”按钮。

（4）在“铣削窗口”操控板中单击“完成”按钮，则完成铣削窗口的创建。

图53.9 定义草绘平面

图53.10 创建铣削曲面

Stage2.演示刀具轨迹

Step1.在菜单中选择命令，此时系统弹出菜单。

Step2.在菜单中选择命令，系统弹出“播放路径”对话框。

Step3.单击“播放路径”对话框中的按钮，观测刀具的路径，如图53.11所示。单击栏可以打开窗口查看生成的CL数据。

Stage3.加工仿真

Step1.在菜单中选择命令，系统弹出“VERICUT7.1.2 by CGTECH”窗 口。单 击按钮，观察刀具切割工件的运行情况，仿真结果如图53.12所示。

Step2.演示完成后，单击软件右上角的按钮，在弹出的“Save Changes Before Exiting VERICUT？”对话框中单击按钮，关闭仿真软件。

Step3.在菜单中选择命令。

图53.11 刀具路径

图53.12 NC检查结果

Stage4.材料切减

Step1.单击功能选项卡按钮，在弹出的菜单中选择命令，然后在弹出的菜单中选择选项，然后依次选择命令。

Step2.在弹出的“相交元件”对话框中依次单击按钮和按钮，最后单击按钮，完成材料切减。

Task5.表面加工

Stage1.复制并延伸曲面特征

Step1.右击模型树中节点，在弹出的快捷菜单中选择命令。

Step2.复制曲面特征。

（1）设置“选择”类型。在“智能”选取栏的下拉列表中选择选项。

（2）按住Ctrl键，选取图53.13所示的模型表面。切换到功能选项卡，依次单击区域的和按钮。

（3）单击“曲面：复制”操控板中的“完成”按钮。

Step3.延伸曲面特征。

（1）选取复制曲面的任意一边缘，在功能选项卡中单击按钮，在弹出的快捷菜单中选择命令。

（2）在“曲面延伸：曲面延伸”操控板中的偏移类型栏中选取，在操控板中单击按钮，单击按钮，系统弹出“链”对话框，选中和单选项，此时系统自动选中复制1的全部边线，单击按钮。

（3）定义偏移值。在操控板中的文本框中输入延伸距离5.0。

（4）在操控板中，然后单击按钮，完成延伸曲面的创建。

Stage2.拉伸、合并曲面特征

Step1.在功能选项卡中单击区域的按钮。系统弹出“拉伸”操控板，确认“曲面”按钮被按下，并保证“去除材料”按钮弹起状态。

Step2.在“拉伸”操控板中单击按钮，然后在弹出的界面中单击按钮，系统弹出“草绘”对话框，选取上一步创建的延伸曲面为草绘平面，选取NC_ASM_RIGHT为参照平面，方向为，接受箭头默认方向，单击按钮，系统进入草绘环境。

Step3.进入截面草绘环境后，绘制的截面草图如图53.14所示（草图轮廓与延伸曲面1的边缘重合），完成特征截面的绘制后，单击工具栏中的“完成”按钮。

图53.13 复制对象

图53.14 截面草图

Step4.在“拉伸”操控板中选取拉伸类型为，并输入深度数值为1，单击按钮，调整拉伸方向，最后单击按钮，则完成拉伸的创建。

Step5.合并曲面。在模型树中选取和，然后在功能选项卡中单击按钮，在弹出的快捷菜单中选择命令，在“合并”操控板中单击按钮，完成的面组合并。

Step6.隐藏曲面。在模型树上选中节点，右击，在弹出的快捷菜单中选择命令。

Stage3.加工方法设置

Step1.单击功能选项卡区域中的按钮，此时系统弹出“铣削：表面铣削”操控板。

Step2.在“铣削：表面铣削”操控板中下拉列表中选择选项，系统弹出的“刀具设定”对话框。

Step3.在弹出的“刀具设定”对话框中单击“新建”按钮，在选项卡中设置图53.15所示的刀具参数，设置完毕后依次单击和按钮，返回到“铣削：表面铣削”操控板。

Step4.在“铣削：表面铣削”操控板中单击按钮，在弹出的“参考”设置界面中下拉列表中选择选项，单击列表框，选取图53.16所示的平面（参照模型的顶面）。

Step5.在“铣削：表面铣削”操控板中单击按钮，在弹出的“参数”设置界面中设置图53.17所示的切削参数。

图53.15 设定刀具一般参数

图53.16 选取平面参考

图53.17 设置切削参数

Stage4.演示刀具轨迹

Step1.在“铣削：表面铣削”操控板中，单击按钮，系统弹出“播放路径”对话框。

Step2.单击“播放路径”对话框中的按钮，观测刀具的行走路线，结果如图53.18所示。演示完成后，单击按钮。

Stage5.观察仿真加工

Step1.切换到功能选项卡，选中模型树中的节点，单击区域的按钮，取消工件隐藏。

Step2.在“铣削：表面铣削”操控板中，单击按钮，系统弹出“VERICUT 7.1.2 by CGTECH”窗口，单击按钮，运行结果如图53.19所示。

Step3.演示完成后，单击软件右上角的按钮，在弹出的“Save Changes Before Exiting VERICUT？”对话框中单击按钮。

Step4.在“铣削：表面铣削”操控板中，单击按钮完成操作。

图53.18 刀具路径

图53.19 NC检测结果

Stage6.材料切减

Step1.选取命令。单击功能选项卡中的按钮，在弹出的菜单中选择命令。在弹出的菜单中选择选项，然后依次选择命令。(https://www.xing528.com)

Step2.此时在系统弹出菜单中依次选取命令。系统弹出菜单，在此菜单中选取命令。

Step3.切换到功能选项卡，选中模型树中的节点，单击区域的按钮，取消隐藏。

Step4.此时系统弹出“实体化”操控板，在系统提示下，选取前面创建的合并曲面1。采用系统默认的切除方向，然后单击操控板中的按钮，完成材料切减。

Step5.在系统弹出的菜单中单击按钮。

Task6.轮廓加工

Stage1.加工方法设置

Step1.隐藏毛坯。在模型树中右击节点，在弹出的菜单中选择命令。

Step2.单击功能选项卡区域中的按钮，此时系统弹出“铣削：轮廓铣削”操控板。

Step3.在“铣削：轮廓铣削”操控板中下拉列表中选择选项，系统弹出的“刀具设定”对话框。

Step4.在弹出的“刀具设定”对话框中，单击“新建”按钮，设置新的刀具参数。设置刀具参数（图53.20），然后依次单击和按钮，完成刀具参数的设定。

图53.20 设定刀具一般参数

Step5.在“铣削：轮廓铣削”操控板中单击按钮，在弹出的“参考”设置界面中设置图53.21所得的切削参数。

Step6.在“铣削：轮廓铣削”操控板中单击按钮，在弹出的“参考”设置界面中下拉列表中选择选项，选取图53.22所示的轮廓面（参照模型的侧面）。

图53.21 设置切削参数

图53.22 选取曲面

Stage2.演示刀具轨迹及加工仿真

Step1.在“铣削：轮廓铣削”操控板中单击按钮，系统弹出“播放路径”对话框。

Step2.单击“播放路径”对话框中的按钮，观测刀具的行走路线，结果如图53.23所示。演示完成后，单击按钮。

Step3.切换到功能选项卡，选中模型树中的节点，单击区域的按钮，取消工件隐藏。

Step4.在“铣削：轮廓铣削”操控板中，单击按钮，系统弹出“VERICUT 7.1.2 by CGTECH”窗口，单击按钮，运行结果如图53.24所示。

Step5.演示完成后，单击软件右上角的按钮，在弹出的“Save Changes Before Exiting VERICUT？”对话框中单击按钮，关闭仿真软件。

Step6.在“铣削：轮廓铣削”操控板中，单击按钮完成操作。

图53.23 刀具路径

图53.24 “NC检查”动态仿真

Stage3.切减材料

Step1.单击功能选项卡按钮，在弹出的菜单中选择命令，然后在弹出的菜单中选择选项，然后依次选择命令。

Step2.系统弹出“相交元件”对话框，依次单击按钮和按钮，最后单击按钮，完成材料切减。

Task7.曲面铣削

Stage1.加工方法设置

Step1.隐藏毛坯。在模型树中右击节点，在弹出的菜单中选择命令。

Step2.单击功能选项卡中区域中的按钮，此时系统弹出“序列设置”菜单。

Step3.在弹出的菜单中选择、和、复选框，然后选择命令。

Step4.在弹出的“刀具设定”对话框中，单击“新建”按钮，设置图53.25所示的刀具参数，设置完毕后依次单击和按钮，完成刀具参数的设定。

Step5.在系统弹出编辑序列参数“曲面铣削”对话框中设置加工参数，结果如图53.26所示。选择下拉菜单菜单中的命令。将文件命名为milprm02，单击“保存副本”对话框中的按钮，然后再次单击编辑序列参数“曲面铣削”对话框中的按钮，完成参数的设置。

图53.25 设定刀具一般参数

Step6.在系统弹出菜单，依次选择命令。在系统弹出的菜单中选择命令，然后选取图53.27所示模型表面，最后选择命令，在系统弹出的菜单中单击命令，系统弹出“切削定义”对话框，采用默认设置单击按钮。

图53.26 编辑序列参数“曲面铣削”对话框

图53.27 选取曲面

Stage2.演示刀具轨迹及加工仿真

Step1.在弹出的菜单中选择命令，此时系统弹出菜单。

Step2.在菜单中选择命令，弹出“播放路径”对话框。

Step3.单击“播放路径”对话框中的按钮，观测刀具的路径，其刀具路径如图53.28所示。单击栏可以查看生成的CL数据，生成的CL数据。

Step4.演示完成后，单击“播放路径”对话框中的按钮。

Step5.切换到功能选项卡，选中模型树中的节点，单击区域的按钮，取消工件隐藏。

Step6.在菜单中选择命令，系统弹出“VERICUT7.1.2 by CGTECH”窗口，单击按钮，观察刀具切割工件的运行情况，仿真结果如图53.29所示。

Step7.演示完成后，单击软件右上角的按钮，在弹出的“Save Changes Before Exiting VERICUT？”对话框中单击按钮，关闭仿真软件。

Step8.在菜单中选择命令。

图53.28 刀具路径

图53.29 “NC检查”动态仿真

Stage3.切减材料

Step1.单击功能选项卡按钮，在弹出的菜单中选择命令，然后在弹出的菜单中选择选项，然后依次选择命令。

Step2.系统弹出“相交元件”对话框，依次单击按钮和按钮，最后单击按钮，完成材料切减。

Task8.曲面铣削

Stage1.创建曲面特征

Step1.右击模型树中节点，在弹出的快捷菜单中选择命令。

Step2.复制曲面特征。

（1）设置“选择”类型。在“智能”选取栏的下拉列表中选择选项。

（2）按住Ctrl键，选取图53.30所示的模型表面。切换到功能选项卡，依次单击区域的和按钮。

（3）单击“曲面：复制”操控板中的“完成”按钮。

Step3.创建拉伸特征。

（1）在功能选项卡中单击区域的按钮，在出现的“拉伸”操控板中确认“曲面”按钮被按下，并保证“去除材料”按钮弹起状态。

（2）在“拉伸”操控板中单击按钮，然后在弹出的界面中单击按钮，系统弹出“草绘”对话框，选取NC_ASM_FRONT基准面为草绘平面，选取NC_ASM_RIGHT基准面为参照平面，方向为，单击按钮调整草图方向，单击按钮，系统进入草绘环境。

（3）进入草绘环境后，绘制图53.31所示的特征截面。完成后单击“完成”按钮。

（4）在“拉伸”操控板中选取深度类型，输入深度值50.0，单击按钮调整拉伸方向，单击“完成”按钮，完成特征的创建，如图53.32所示。

图53.30 复制对象

图53.31 绘制草图轮廓

Step4.合并曲面。在模型树中选取和，然后在功能选项卡中单击按钮，在弹出的快捷菜单中选择命令，合并方向如图53.33所示，单击按钮，预览合并后的面组，确认无误后，单击按钮，完成的面组合并。

Step5.右击模型树中节点，在弹出的快捷菜单中选择命令。

Stage2.加工方法设置

Step1.单击功能选项卡中区域中的按钮，此时系统弹出“序列设置”菜单。

Step2.在弹出的菜单中，选择、、和复选框，然后选择命令，系统弹出的“刀具设定”对话框。。

Step3.在弹出的“刀具设定”对话框中，选取该对话框中，然后单击按钮完成刀具参数的设定。

Step4.在系统弹出编辑序列参数“曲面铣削”对话框中设置加工参数，结果如图53.34所示。选择下拉菜单菜单中的命令。将文件命名为milprm03，单击“保存副本”对话框中的按钮，然后再次单击编辑序列参数“曲面铣削”对话框中的按钮，完成参数的设置。

图53.32 创建拉伸曲面

图53.33 合并方向

图53.34 编辑序列参数“曲面铣削”对话框

Step5.在系统弹出菜单中，依次选择命令。在系统弹出的菜单中选择命令，然后选取图53.35所示模型表面，最后选择命令，在系统弹出的菜单中单击命令。

Step6.在系统弹出的图53.36所示的“切削定义”对话框中，选中单选项，在“曲面列表”中依次选中曲面标识，然后单击按钮，调整切削方向，最后的调整结果如图53.37所示。

Step7.单击按钮，在铣削曲面上显示刀具轨迹，确认刀具轨迹后，单击按钮。

Stage3.演示刀具轨迹及加工仿真

Step1.在弹出的菜单中选择命令，此时系统弹出菜单。

Step2.在菜单中选择命令，弹出“播放路径”对话框。

图53.35 选取曲面

图53.37 切削方向

图53.36 “切削定义”对话框

Step3.单击“播放路径”对话框中的按钮，观测刀具的路径，其刀具路径如图53.38所示。

Step4.演示完成后，单击“播放路径”对话框中的按钮。

Step5.右击模型树中，在弹出的快捷菜单中选择命令，取消工件隐藏，否则不能观察仿真加工。

Step6.在菜单中选择命令，系统弹出“VERICUT7.1.2 by CGTECH”窗口。单击按钮，观察刀具切割工件的运行情况，仿真结果如图53.39所示。

Step7.演示完成后，单击软件右上角的按钮，在弹出的“Save Changes Before Exiting VERICUT？”对话框中单击按钮，关闭仿真软件。

Step8.在菜单中选取命令。

图53.38 刀具路径

图53.39 “NC检查”动态仿真

Stage4.切减材料

Step1.单击功能选项卡按钮，在弹出的菜单中选择命令，然后再选择，此时系统弹出菜单，依次选择命令。

Step2.右击模型树中节点，在弹出的快捷菜单中选择命令。

Step3.此时在系统弹出菜单中依次选取命令。系统弹出菜单，在此菜单中依次选取命令。

Step4.此时系统弹出“实体化”操控板，在系统提示下，选取合并曲面2，并定义图53.40所示的切减材料方向，然后单击按钮，完成材料切减，如图53.41所示。

Step5.在系统弹出的菜单中单击按钮。

图53.40 切减方向

图53.41 材料切减后的工件

Step6.选择下拉菜单命令，保存文件。