UGNX6.0快速入门教程：高轮廓铣工具

对于没有陡峭区域的零件，则进行一般等高轮廓铣加工。下面以图10.11.17所示的模型为例，讲解创建一般等高轮廓铣的一般过程。

Task1.打开模型文件

打开文件D：\ug6.1\work\ch10\ch10.11\ch10.11.02\zlevel_profile.prt。

图10.11.17 一般等高轮廓铣

Task2.创建等高线轮廓铣操作

Stage1.创建操作

Step1.选择下拉菜单命令，系统弹出图10.11.18所示的“创建操作”对话框。

Step2.在“创建操作”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中选择“ZLEVEL_PROFILE”按钮，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，单击按钮，此时，系统弹出图10.11.19所示的“深度加工轮廓”对话框。

图10.11.18 “创建操作”对话框

图10.11.19 “深度加工轮廓”对话框

图10.11.19所示的“深度加工轮廓”对话框中部分选项说明如下：

●：在其右边的下拉菜单中选择选项，可以在被激活的文本框中输入角度值，这个角度称为陡峭角。这是等高轮廓铣区别于其他型腔铣的一个重要参数。零件上任意一点的陡峭角是刀轴与该点处法向矢量所形成的夹角，只有陡峭度大于或等于给定的角度时才进行加工陡峭区域。

●文本框：用于定义在不连贯的切削运动切除时，在刀具路径中出现的缝隙的距离。

●文本框：该文本框用于定义生成刀具路径时的最小长度值。当切削运动的距离比指定的最小切削长度值小时，系统不会在该处创建刀具路径。

●文本框：用于设置加工区域内每次切削的最大深度。系统将计算等于且不超出指定的值的实际切削层。

Stage2.指定切削区域

Step1.单击“深度加工轮廓”对话框中的“切削区域”按钮，系统弹出“切削区域”对话框。

Step2.在绘图区中选取图10.11.20所示的切削区域，单击按钮，系统返回到“深度加工轮廓”对话框。

图10.11.20 指定切削区域

Stage3.设置刀具路径参数和切削层

Step1.设置刀具路径参数。在“深度加工轮廓”对话框的文本框中输入值2.0。在文本框中输入值1.0。在文本框中输入值6.0。

Step2.设置切削层。单击“深度加工轮廓”对话框中的“切削层”按钮，系统弹出“切削层”对话框，单击该对话框中的“用户定义”按钮，设置图10.11.21所示的参数，单击按钮，系统返回到“深度加工轮廓”对话框。

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图10.11.21 “切削层”对话框

Stage4.设置切削参数

Step1.单击“深度加工轮廓”对话框中的“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框。

Step2.在“切削参数”对话框中单击选项卡，其参数的设置如图10.11.22所示，单击按钮，系统返回到“深度加工轮廓”对话框。

图10.11.22 “策略”选项卡

Stage5.设置进刀/退刀参数

Step1.在“深度加工轮廓”对话框中单击“非切削移动”按钮，系统弹出“非切削移动”对话框。

Step2.单击“非切削移动”对话框中的选项卡，其参数的设置如图10.11.23所示，单击按钮，完成进刀/退刀的设置。

图10.11.23 “进刀”选项卡

Stage6.设置进给和速度

Step1.在“深度加工轮廓”对话框中单击“进给和速度”按钮，系统弹出“进给和速度”对话框。

Step2.在“进给和速度”对话框中选中复选框，然后在其文本框中输入值1200.0，在文本框中输入值1250.0。

Step3.在文本框中输入值2000.0，在文本框中输入值1000.0，在文本框中输入值300.0，其余选项均采用系统默认设置。

Step4.单击按钮，完成进给率的设置，系统返回“深度加工轮廓”对话框。

Task3.生成刀路轨迹并仿真

Step1.在“深度加工轮廓”对话框中单击“生成”按钮，在图形区中生成图10.11.24所示的刀路轨迹。

Step2.在“深度加工轮廓”对话框中单击“确认”按钮，系统弹出“刀轨可视化”对话框。

Step3.使用2D动态仿真。在“刀轨可视化”对话框中单击选项卡，采用系统默认设置，调整动画速度后单击“播放”按钮，即可演示刀具按刀轨运行，完成演示后的模型如图10.11.25所示，仿真完成后单击按钮，完成操作。

图10.11.24 刀路轨迹

图10.11.25 2D仿真结果

Task4.保存文件

选择下拉菜单命令，保存文件。