（一）工艺流程
（二）操作要点
1.大豆
选择籽粒饱满、脂肪含量高的大豆。
2.清理
油料中杂质种类较多。油料与杂质在粒度、密度、表面特性、磁性及力学性质等物理性质上存在较大差异，根据油料与杂质在物理性质上的明显差异，可以选择常用筛选、风选、磁选等方法除去各种杂质。清理后油料不得含有石块、铁杂、绳头、蒿草等大型杂质。油料中总杂质含量及杂中含油料量应符合规定。大豆含杂量不得超过0.1%。
3.破碎
破碎是在机械外力作用下将油料粒度变小的工序。对于大粒油料如大豆、花生仁破碎后粒度有利于轧坯操作，对于预榨饼经破碎后其粒度符合浸出和二次压榨的要求。
对油料或预榨饼的破碎要求：破碎后粒度均匀，不出油，不成团，粉末少。对大豆要求破碎成6～8瓣即可，预榨饼要求块粒长度控制在6～10 mm为好。
为了使油料或预榨饼的破碎符合要求，必须正确掌握破碎时油料水分的含量。水分过低将增大粉末度，粉末过多，容易结团；水分过高，油料不容易破碎，易出油。
破碎的设备种类较多，常用的有辊式破碎机、锤片式破碎机，此外也有利用圆盘剥壳机进行破碎。
4.软化
软化是调节油料的水分和温度，使油料可塑性增加的工序。对于直接浸出制油而言，软化也是调节油料入浸水分的主要工序。
软化的目的在于调节油料的水分和温度，改变其硬度和脆性，使之具有适宜的可塑性，为轧坯和蒸炒创造良好操作条件。对于含油率低的、水分含量低的油料，软化操作必不可少；对于含油率较高的花生、水分含量高的油菜籽等一般不予软化。
软化操作应视油料的种类和含水量，正确地掌握水分调节、温度及时间的控制。一般原料含水量少，软化时可多加些水，原料含水量高，则少加水；软化温度与原料含水量相互配合，才能达到理想的软化效果。一般水分含量高时，软化温度应低一些；反之软化温度应高一些。软化时间应保证油料吃透水气，温度达到均匀一致。要求软化后的油料碎粒具有适宜的弹性和可塑性及均匀性。
5.轧坯
轧坯是利用机械的挤压力，将颗粒状油料轧成片状料坯的过程。经轧坯后制成的片状油料称为生坯，生坯经蒸炒后制成的料坯称为熟坯。
（1）轧坯的目的 是通过轧辊的碾压和油料细胞之间的相互作用，使油料细胞壁破坏，同时使料坯成为片状，大大缩短了油脂从油料中排出的路程，从而提高了制油时出油速度和出油率。此外，蒸炒时片状料坯有利于水热的传递，从而加快蛋白质变性，细胞性质改变，提高蒸炒的效果。
（2）轧坯的要求 料坯厚薄均匀，大小适度，不漏油，粉末度低，并具有一定的机械强度。
生坯厚度要求：大豆为0.3 mm。
粉末度要求：过20目筛的物质不超过3%。
6.油料的蒸炒
油料的蒸炒是指生坯经过湿润、加热、蒸坯、炒坯等处理，成为熟坯的过程。
（1）蒸炒的目的 蒸炒的目的在于使油脂凝聚，为提高油料出油率创造条件；调整料坯的组织结构，借助水分和温度的作用，使料坯的可塑性、弹性符合入榨要求；改善毛油品质，降低毛油精炼的负担。
蒸炒可使油料细胞结构彻底破坏，分散的游离态油脂聚集；蛋白质凝固变性，结合态油脂暴露；磷脂吸水膨胀；油脂黏度、表面张力降低。因此，蒸炒促进了油脂的凝聚，有利于油脂流动，为提高出油率提供了保证。
蒸炒可使油料内部结构发生改变，其可塑性、弹性得到适当的调整，这一点对压榨制油至关重要。油料的组织结构特性直接影响到制油操作和效果。
蒸炒可改善油脂的品质。料坯中磷脂吸水膨胀，部分与蛋白质结合，在料坯中大部分棉酚与蛋白质结合，这些物质在油脂中溶解度降低，对提高油脂质量极为有利。
料坯中部分蛋白质、糖类、磷脂等在蒸炒过程中，会和油脂发生结合或络合反应，产生褐色或黑色物质会使油脂色泽加深。
（2）蒸炒的要求 蒸炒后的熟坯应生熟均匀，内外一致，熟坯水分、温度及结构性满足制油要求。以湿润蒸炒为例：蒸炒采用高水分蒸炒、低水分压榨、高温入榨、保证足够的蒸炒时间等措施，从而保证蒸炒达到预定的目的。
（3）蒸炒的方法 蒸炒方法按制油方法和设备的不同，一般分为两种。
①湿润蒸炒：湿润蒸炒是指生坯先经湿润，水分达到要求，然后进行蒸坯、炒坯，使料坯水分、温度及结构性能满足压榨或浸出制油的要求。湿润蒸炒按湿润后料坯水分不同又分为一般湿润蒸炒和高水分蒸炒。一般湿润蒸炒中，料坯湿润后水分一般不超过13%～14%，适用于浸出法制油以及压榨法制油。高水分蒸炒中，料坯湿润后水分一般可高达16%，仅适用于压榨法制油。
②加热蒸坯：加热蒸坯是指生坯先经加热或干蒸坯，然后再用蒸汽蒸炒，是采用加热与蒸坯结合的蒸炒方法。主要应用于人力螺旋压榨制油，液压式水压机制油、土法制油等小型油脂加工厂。
7.螺旋压榨机压榨
螺旋榨油机是目前应用较多的一种压榨制油设备，它具有连续处理量大，动态压榨时间短，出油率高，饼薄易粉碎，操作劳动强度低等优点，特别适用于中、小型制油企业。
（1）工作原理 螺旋榨油机主要由榨笼、榨螺轴、喂料器等部分构成。其工作原理，概括地说，是由于旋转着的螺旋轴在榨膛内的推进作用，使榨料连续地向前推进，同时，由于榨螺轴螺旋导程的缩短或者根圆直径逐渐增大，使榨膛空间体积不断缩小而产生压榨作用。在这个过程中，一方面推进榨料，另一方面将榨料压缩后油脂则从榨笼缝隙中挤压流出，同时，将残渣压成饼块从榨油末端不断排出。
（2）压榨制油的基本过程 在螺旋榨油机中，压榨取油可分为三个阶段，即进料（预压）段、主压榨（出油）段，成饼（重压沥油）段。
①进料段：进料段榨料在向前推进的同时，开始受到挤紧的作用，使之排出空气和少量的水分，形成“松饼”。此时，由于粒子间的结合作用，进而发生塑性变形，开始出油。
②主压榨段：是形成高压大量排油阶段。这时由于榨膛空间迅速有规律地减小，使榨料粒子开始结合，榨料在榨膛内成为连续的多孔物而不再松散。榨料粒子被压缩出油的同时，还会因为螺旋中断、榨膛阻力、榨笼棱角的剪切作用，而引起料层速差位移、断裂、混合等现象，使油路不断被打开，有利于迅速排尽油脂。
③成饼段：在成饼段，榨料已形成瓦饼，成为完整的可塑体，这时榨料几乎成整体向前推进，因而产生的压缩阻力更大，这时较高的压力有利于榨料中的残油进一步沥出，经过这个阶段后，榨油机排出瓦状饼块。
8.毛油过滤
采用毛油过滤机进行过滤。
实训二 浸出法制取工艺
（一）工艺流程
浸出生产能否顺利进行，与所选择的工艺流程关系密切，它直接影响到油厂投产后的产品质量、生产成本、生产能力和操作条件等诸多方面。因此，应该采用既先进又合理的工艺流程。选择工艺流程的依据如下：
1.根据原料的品种和性质进行选择
根据原料品种的不同，采用不同的工艺流程，如加工棉籽，其工艺流程为：
棉籽→清洗→脱绒→剥壳→仁壳分离→软化→轧坯→蒸炒→预榨→浸出
若加工油菜籽，工艺流程则是：
油菜籽→清选→轧坯→蒸炒→预榨→浸出
根据原料含油率的不同，确定是否采用一次浸出或预榨浸出。如上所述，油菜籽、棉籽仁都属于高含油原料，故应采用预榨浸出工艺。而大豆的含油量较低，则应采用一次浸出工艺：
大豆→清选→破碎→软化→轧坯→干燥→浸出
2.根据对产品和副产品的要求进行选择
对产品和副产品的要求不同，工艺条件也应随之改变，如同样是加工大豆，大豆粕要用来提取蛋白粉，就要求大豆脱皮，以减少粗纤维的含量，相对提高蛋白质含量，工艺流程为：
大豆→清选→干燥→调温→破碎→脱皮→软化→轧坯→浸出→浸出粕→烘烤→冷却→粉碎→高蛋白大豆粉
（二）操作要点
1.进浸出器料坯质量
直接浸出工艺，料胚厚度为0.3 mm以下，水分10%以下；预榨浸出工艺，饼块最大对角线不超过15 mm，粉末度（30目以下）5%以下，水分5%以下。
2.浸出速度
料坯在平转浸出器中浸出，其转速不大于100 r/min；在环型浸出器中浸出，其转速不小于0.3 r/min。
3.浸出温度
浸出温度控制在50～55℃。
4.混合油浓度
入浸料坯含油18%以上者，混合油浓度不小于20%；入浸料坯含油大于10%的，混合油浓度不小于15%；入浸料坯含油在大于5%、小于10%的，混合油浓度不小于10%。
5.粕在蒸脱层的停留时间
高温粕不小于30 min；蒸脱机气相温度为74～80℃；蒸脱机粕出口温度，高温粕不小于105℃，低温粕不大于80℃。带冷却层的蒸脱机（DTDC）粕出口温度不超过环境温度10℃。
6.混合油蒸发系统
汽提塔出口毛油含总挥发物0.2%以下，温度105℃。
7.溶剂回收系统
冷凝器冷却水进口水温30℃以下，出口温度45℃以下。凝结液温度40℃以下。(www.xing528.com)
（三）产品质量
①毛油总挥发物0.2%以下。
②粕残油率1%以下（粉状料2%以下），水分12%以下，引爆试验合格。
③一般要求毛油达到如下标准：色泽、气味、滋味正常；水分及挥发物0.5%；杂质0.5%；酸价参看原料质量标准，不高于规定要求。
④预榨饼质量，在预榨机出口处检验，要求：饼厚度12 mm；饼水分6%；饼残油13%，但根据浸出工艺需要，可提高到18%。
实训三 菜籽油的精炼
（一）工艺流程
（二）操作要点
1.碱炼
初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16°Bé度，超量碱添加量为油量的0.2%～0.25%，另加占油量0.5%的泡花碱（浓度为40°Bé）。中和时间1 h左右，沉降分离时间不小于6 h。
2.洗涤
碱炼油洗涤85～90℃，第一遍洗涤水为稀盐碱水（碱液浓度0.4%，添加油量0.4%的食盐），添加量为油量的15%。以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 mg/kg。
3.脱色
脱色时先真空脱水30 min，温度90℃，操作绝对压力不大于4.0 kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的2.5%～3.0%，脱色温度90～95℃，脱色时间20 min，然后冷却至70℃以下过滤。
4.脱臭
脱色过滤油一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐，并加热至100℃，再开启第三级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245℃，脱臭时间3～6 h，脱臭结束后及时冷却至70℃再过滤，即得精炼菜籽油。
实训四 芝麻油的加工（水代法）
（一）工艺流程
（二）操作要点
1.筛选
清除芝麻中的杂质，如泥土、砂石、铁屑等杂质及杂草和不成熟芝麻粒等。筛选越干净越好。
2.漂洗
用水清除芝麻中的泥、微小的杂质和灰尘。将芝麻漂洗浸泡1～2 h，浸泡后的芝麻含水量为25%～30%。将芝麻沥干，再入锅炒籽。浸泡有利于细胞破裂，芝麻经漂洗浸泡，水分渗透到完整细胞的内部，使凝胶体膨胀起来，再经加热炒籽，就可使细胞破裂，油体原生质流出。
3.炒籽
炒籽使蛋白质变性，有利于油脂取出。芝麻炒到接近200℃时，蛋白质基本完全变性，中性油脂含量最高；超过200℃烧焦后，部分中性油溢出，油脂含量降低。此外，在对浆搅油时，焦皮可能吸收部分中性油，所以芝麻炒得过老则出油率降低。炒籽生成香味物质，只有高温炒的芝麻才有香味。高温炒籽后制出的油，如不再加高温，就能保留住浓郁的香味。这就是水代法取油工艺的主要特点之一。
采用直接火炒籽。开始用大火，此时芝麻含水量大，不会焦煳；炒至20 min左右，芝麻外表鼓起来，改用文火炒，用人力或机械搅拌，使芝麻熟得均匀。炒熟后，往锅内泼炒籽量3%左右的冷水，使温度突然下降，让芝麻组织酥散，有利于磨酱，同时也使锅烟随水蒸气上扬。再炒1 min，芝麻出烟后出锅。炒好的芝麻用手捻即出油，呈咖啡色，牙咬芝麻有酥脆均匀、生熟一致的感觉。
4.扬烟吹净
出锅的芝麻要立即降低温度，扬去烟尘、焦末和碎皮。焦末和碎皮在后续工艺中会影响油和渣的分离，降低出油率。出锅芝麻如不及时扬烟降温，可能产生焦味，影响香油的气味和色泽。
5.磨酱
炒籽后，内部油脂聚集，处于容易提取的状态（油脂黏度也降低了），经磨细后形成浆状。由于芝麻含油量较高，出油较多，此浆状物是固体粒子和油组成的悬浮液，比较稳定，固体物和油很难通过静置而自行分离。因此，必须借助于水，使固体粒子吸收水分，增加密度而自行分离。
将炒酥吹净的芝麻用石磨或金刚砂轮磨浆机磨成芝麻酱，芝麻酱磨得越细越好。把芝麻酱点在拇指指甲上，用嘴把它轻轻吹开，以指甲上不留明显的小颗粒为合格。磨酱时添料要匀，严禁空磨，随炒随磨，熟芝麻的温度应保持在65～75℃，温度过低易回潮，磨不细。石磨转速以30 r/min为宜。
磨酱要求越细越好，这有两个目的：一是使油料细胞充分破裂，以便尽量取出油脂；二是在对浆搅油时使水分均匀地渗入麻酱内部，油脂被完全取代。
6.对浆搅油
用人力或离心泵将麻酱泵入搅油锅中，麻酱温度不能低于40℃，分4次加入相当于麻酱重80%～100%的沸水。
第一次加总用水量的60%，搅拌40～50 min，转速30 r/min。搅拌开始时麻酱很快变稠，难以翻动，除机械搅拌外，需用人力帮助搅拌，否则容易结块，吃水不匀。搅拌时温度不低于70℃。稠度逐渐变小，油、水、渣三者混合均匀，40 min后有微小颗粒出现，外面包有极微量的油。
第二次加总用水量的20%，搅拌40～50 min，仍需人力助拌，温度约为60℃，此时颗粒逐渐变大，外部的油增多，部分油开始浮出。
第三次约加总加水量的15%，仍需人力助拌约15 min，这时油大部分浮到表面，底部浆呈蜂窝状，流动困难，温度保持在50℃左右。
第四次加水（俗称“定浆”）需凭经验调节到适宜的程度，降低搅拌速度到10 r/min，不需人力助拌，搅拌1 h左右，又有油脂浮到表面，此时开始“撇油”。撇去大部分油脂后，最后还应保持7～9 mm厚的油层。
加水量的经验公式如下：
加水量=（1-麻酱含油率）×麻酱量×2
加水量除与麻酱中的非油物质量直接有关外，还与原料品质、空气相对湿度等因素有关。
7.振荡分油、撇油
振荡分油（俗称“墩油”）就是利用振荡法将油尽量分离提取出来。工具是两个空心金属球体（葫芦），一个挂在锅中间，浸入油浆，约及葫芦的2/3；另一个挂在锅边，浸入油浆，约及葫芦的1/2。锅体转速10 r/min，葫芦不转，仅作上下击动，迫使包在麻渣内的油珠挤出升至油层表面，此时称为深墩。约50 min后进行第二次撇油，再深墩50 min后进行第三次撇油。深墩后将葫芦适当向上提起，浅墩约1 h，撇完第四次油，即将麻渣放出。撇油多少根据气温不同而有差别。夏季宜多撇少留，冬季宜少撇多留，借以保温。当油撇完之后，麻渣温度在40℃左右。
实训五 蛋黄酱的加工
蛋黄酱（Mayonnaise），音译美乃滋，有时又称沙拉酱、白汁。是以精炼植物油或色拉油以及食醋和蛋黄为基本成分，加工成乳化型的半固体油脂类调味品。可浇在色拉、海鲜上，或浇在米饭上食用，或涂抹在面包上，也可作为炒菜用油及汤类调味料。其风味比一般油脂醇厚。
（一）实训目的
乳化是蛋黄酱制作的关键。油与水是互不相溶的液体，使两者形成稳定混合液的过程叫作乳化。通常把油相以极细微粒分散于水中形成的乳化液称为水包油型乳化液，蛋黄酱就是这种O/W型近于半固体的乳状液。
通过本实训使大家了解蛋黄酱的制作工艺流程，掌握蛋黄酱制作过程中乳化操作的原理和方法。
（二）原辅料
蛋黄、植物油、食醋、食盐及香辛料等。
（三）设备与器具
打蛋器，盆等。
（四）工艺流程
（五）操作要点
1.蛋黄的制备
选用新鲜鸡蛋，用1%高锰酸钾溶液清洗，打蛋后分离出蛋黄。
2.蛋黄处理
将蛋黄用容器装好，放在60℃的水浴中保温3～5 min进行巴氏杀菌以清除蛋内的沙门氏菌。将蛋黄放在组织捣碎机内先搅拌1 min左右，再加入砂糖，搅拌至食盐、糖溶解。
3.加调味料
4.搅拌乳化
将植物油和醋按量分次交替加入搅拌直至产生均匀细而稳定的蛋黄酱为止。
5.乳化时将油在水相中分散成几十微米的微粒，其表面积将增大103～104倍，需消耗大量的能量，而蛋黄酱的黏度又很大，故乳化需要具有强烈的剪切作用的机械，通常用搅拌机和胶体磨。
6.装罐密封
倒出蛋黄酱分装于已清洗过的玻璃罐，密封。
7.杀菌
15～30 min/120℃，反压冷却。
（六）产品标准
制得的蛋黄酱应具有一定韧性的黏稠糊状体，其色泽嫩黄、光亮透明，口感细腻均匀，口味清香，有适口的酸辣味。
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