1）用＃12刀具为程序＃1创建如图7-6所示的轮廓车削程序。＃12刀具将留有Xr方向2mm余量，Z方向0.1mm余量。
图7-6 轮廓车削1
2）用＃8刀具为程序＃2创建如图7-7所示的轮廓车削程序。
图7-7 轮廓车削2
＃8刀具将完成零件加工，如图7-8所示。
这些刀具基本上是相同的，但在不同的刀具组，＃12刀具在零件+X侧切削，而＃8刀具切削零件-X侧。
3）设置加工标记，如图7-9所示。完成后不要删掉程序块。
图7-8 创建的轮廓车削程序
图7-9 设置加工标记
4）创建刀具路径，如图7-10所示。
如果用户凑近了看零件，能看到两把刀具都在粗车材料。一共切掉4mm，而＃12刀具只切掉2mm。
注意：如果用户遇到了错误，则需要删除并重建操作。用户能把程序数据和刀具路径放在一边，但由于仅计算材料，用户将不能通过重做得到相同的结果。一旦这样，我们在同步时就不会遇到相同的问题。
程序＃3和程序＃4这一组程序将以用同样的方式加工零件下一部分。
5）修改程序＃1，如图7-11所示。这将在Xr方向上留1mm余量。
图7-10 刀具路径
图7-11 修改程序＃1
6）修改程序＃2，如图7-12所示。
图7-12 修改程序＃2
7）设置加工标记，如图7-13所示。
图7-13 设置加工标记
8）创建刀具路径。
如果凑近了看零件，用户能看到两把刀具都在粗车材料，一共切掉2mm，而＃12刀具只切掉1mm，如图7-14所示。
图7-14 创建刀具路径
9）用＃12刀具创建如图7-15所示的轮廓车削程序。
图7-15 轮廓车削程序(www.xing528.com)
10）设定加工标记，如图7-16所示。
11）创建刀具路径，如图7-17所示。
图7-16 设定加工标记
图7-17 创建刀具路径
最后的轮廓操作将完成零件外侧的加工。
由这三个部分的操作，我们可以看到它们是怎么互相配合完成零件外侧的加工，如图7-18所示。
图7-18 刀具路径
要使得这些操作互相配合，我们需要在同步控制对话框中设置同步
，如图7-19所示。
如果我们打开同步控制对话框，就能看到虽然操作3和操作4是一起创建的，但它们没有同时切削。这是因为它们在单独的通道中。我们需要像操作5和操作6一样同步这两个操作。
12）选择操作3和操作4的上半部分，然后设置过程同步
。过程同步按钮会打开一个对话框，如果进行同步，将允许我们设置每个操作过程，如图7-20所示。
图7-19 设定同步
图7-20 程序同步
13）设置过程同步，如图7-21所示。
图7-21 设置同步
用户可以看到同步控制对话框已更新，操作已经被同步，通道1落后了一段。现在我们需要同步操作5和操作6。
14）选择操作5和操作6的上半部分，然后设置过程同步，如图7-22所示。
15）设置行程同步，如图7-23所示。用户可以看到同步控制对话框已经更新，操作会同时开始，但通道1落后了两个周期。当仿真时，用户会看到两个刀具在同时切削零件，如图7-24所示。
图7-22 同步操作
图7-23 设置行程同步
图7-24 模拟仿真
我们将创建两个螺纹操作、三个钻孔操作和两个铣削操作，如果用户没有铣削模块操作经验，可以跳过这部分。
16）用＃7刀具创建车削螺纹程序，如图7-25所示。
图7-25 创建车削螺纹程序
17）创建刀具路径。
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