UGNX11.0凹模加工编程实例

在本节中，将以塑料壳的加工为例，介绍在多工序加工中粗精加工工序的安排及相关加工工序的制订。塑料壳的加工工艺路线如图10.5.1和图10.5.2所示。

图10.5.1 加工工艺路线（一）

图10.5.2 加工工艺路线（二）

Task1.打开模型文件并进入加工模块

Step1.打开模型文件D：\ugal10\work\ch10.05\disbin_cover_mold_cavity.prt。

Step2.进入加工环境。在功能选项卡的区域单击按钮，系统弹出“加工环境”对话框；在“加工环境”对话框的列表中选择选项，在列表中选择选项，单击按钮，进入加工环境。

Task2.创建几何体

Stage1.创建机床坐标系

Step1.将工序导航器调整到几何视图，双击节点，系统弹出“MCS铣削”对话框，在“MCS铣削”对话框的区域中单击“CSYS对话框”按钮，系统弹出“CSYS”对话框。

Step2.在模型中将机床坐标系绕XM轴旋转-180°。

Step3.单击“CSYS”对话框中的按钮，此时系统返回“MCS铣削”对话框，完成图10.5.3所示机床坐标系的创建。

Stage2.创建安全平面

Step1.在“MCS铣削”对话框区域的下拉列表中选择选项，单击“平面”对话框按钮，系统弹出“平面”对话框。

Step2.在“平面”对话框区域的下拉列表中选择选项。在区域中单击按钮，选取图10.5.3所示的平面为参考平面；在区域的文本框中输入值10，并按Enter键确认，单击按钮，系统返回到“MCS铣削”对话框，完成图10.5.4所示安全平面的创建。

Step3.单击“MCS铣削”对话框中的按钮。

Stage3.创建部件几何体

Step1.在工序导航器中双击节点下的，系统弹出“工件”对话框。

Step2.选取部件几何体。在“工件”对话框中单击按钮，系统弹出“部件几何体”对话框。

图10.5.3 创建机床坐标系

图10.5.4 创建安全平面

Step3.在图形区中选取整个零件为部件几何体。

Step4.在“部件几何体”对话框中单击按钮，完成部件几何体的创建，同时系统返回“工件”对话框。

Stage4.创建毛坯几何体

Step1.在“工件”对话框中单击按钮，系统弹出“毛坯几何体”对话框。

Step2.在“毛坯几何体”对话框的下拉列表中选择选项，在区域的文本框中输入值1.0。

Step3.单击“毛坯几何体”对话框中的按钮，系统返回“工件”对话框，完成图10.5.5所示毛坯几何体的创建。

图10.5.5 毛坯几何体

Step4.单击“工件”对话框中的按钮。

Task3.创建刀具

Stage1.创建刀具（一）

Step1.将工序导航器调整到机床视图。

Step2.选择下拉菜单命令，系统弹出“创建刀具”对话框。

Step3.在“创建刀具”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中单击“MILL”按钮，在区域的下拉列表中选择选项，在文本框中输入D10R1，然后单击按钮，系统弹出“铣刀-5参数”对话框。

Step4.在文本框中输入值10.0，在文本框中输入值1.0，在文本框中输入值1，其他参数采用系统默认设置值。单击按钮，完成刀具的创建。

Stage2.创建刀具（二）

设置刀具类型为选项，在区域单击选择“MILL”按钮，设置刀具名称为D5R1、刀具为5.0、刀具为1.0以及为2；具体操作方法参照Stage1。

Stage3.创建刀具（三）

设置刀具类型为选项，在区域单击选择“BALL_MILL”按钮，设置刀具名称为B5、刀具为5.0以及为3。

Task4.创建型腔铣操作

Stage1.创建工序

Step1.将工序导航器调整到程序顺序视图。

Step2.选择下拉菜单命令，在“创建工序”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中单击“型腔铣”按钮，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择前面设置的刀具选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，使用系统默认的名称。

Step3.单击“创建工序”对话框中的按钮，系统弹出“型腔铣”对话框。

Stage2.设置修剪边界

Step1.单击区域右侧的按钮，系统弹出“修剪边界”对话框。

Step2.在“修剪边界”对话框的下拉列表中选择选项，其他参数采用系统默认设置值，在图形区选取模型的底面。

Step3.单击按钮，系统返回“型腔铣”对话框。

Stage3.设置一般参数

在“型腔铣”对话框的下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在文本框中输入值50.0，在下拉列表中选择选项，在文本框中输入值3.0。

Stage4.设置切削参数

Step1.在区域中单击“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框。

Step2.在“切削参数”对话框中单击选项卡，在下拉列表中选择选项，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.在“切削参数”对话框中单击选项卡，在文本框中输入值0.5，其他参数采用系统默认设置值。

Step4.在“切削参数”对话框中单击选项卡，在下拉列表中选择选项。

Step5.单击“切削参数”对话框中的按钮，系统返回“型腔铣”对话框。

Stage5.设置非切削移动参数

Step1.在“型腔铣”对话框中单击“非切削移动”按钮，系统弹出“非切削移动”对话框。

Step2.单击“非切削移动”对话框中的选项卡，在该对话框区域的下拉列表中选择选项；在区域的下拉列表中选择选项，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.单击“非切削移动”对话框中的选项卡，设置参数如图10.5.6所示。

图10.5.6 “转移/快速”选项卡

Step4.单击“非切削移动”对话框中的按钮，系统返回“型腔铣”对话框。

Stage6.设置进给率和速度

Step1.在“型腔铣”对话框中单击“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

Step2.选中“进给率和速度”对话框区域中的复选框，在其后的文本框中输入值800.0，按Enter键，然后单击按钮，在区域的文本框中输入值125.0，按Enter键，然后单击按钮，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.单击按钮，完成进给率和速度的设置，系统返回“型腔铣”操作对话框。

Stage7.生成刀路轨迹并仿真

生成的刀路轨迹如图10.5.7所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.5.8所示。

图10.5.7 刀路轨迹

图10.5.8 2D仿真结果

Task5.创建剩余铣操作

Stage1.创建工序

Step1.选择下拉菜单命令，在“创建工序”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中单击“剩余铣”按钮，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择刀具选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，使用系统默认的名称“REST_MILLING”。

Step2.单击“创建工序”对话框中的按钮，系统弹出“剩余铣”对话框。

Stage2.设置一般参数

在“剩余铣”对话框的下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在文本框中输入值50.0，在下拉列表中选择选项，在文本框中输入值2.0。

Stage3.设置切削参数

Step1.在区域中单击“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框。

Step2.在“切削参数”对话框中单击选项卡，在下拉列表中选择选项，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.在“切削参数”对话框中单击选项卡，在文本框中输入值0.2，其他参数采用系统默认设置值。

Step4.在“切削参数”对话框中单击选项卡，设置参数如图10.5.9所示。

图10.5.9 “空间范围”选项卡

Step5.单击“切削参数”对话框中的按钮，系统返回到“剩余铣”对话框。

Stage4.设置非切削移动参数

Step1.在“剩余铣”对话框中单击“非切削移动”按钮，系统弹出“非切削移动”对话框。

Step2.单击“非切削移动”对话框中的选项卡，在区域的下拉列表中选择选项；在区域的下拉列表中选择选项，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.单击“非切削移动”对话框中的按钮，完成非切削移动参数的设置，系统返回“剩余铣”对话框。

Stage5.设置进给率和速度

Step1.在“剩余铣”对话框中单击“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

Step2.选中“进给率和速度”对话框区域中的复选框，在其后的文本框中输入值1250.0，按Enter键，然后单击按钮，在区域的文本框中输入值400.0，按Enter键，然后单击按钮，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.单击按钮，完成进给率和速度的设置，系统返回“剩余铣”对话框。

Stage6.生成刀路轨迹并仿真

生成的刀路轨迹如图10.5.10所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.5.11所示。

Task6.创建等高线轮廓铣操作（一）

Stage1.创建工序

Step1.选择下拉菜单命令，系统弹出“创建工序”对话框。

Step2.在“创建工序”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中单击“深度加工拐角”按钮，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项。单击按钮，系统弹出“深度加工拐角”对话框。

图10.5.10 刀路轨迹

图10.5.11 2D仿真结果

Stage2.指定切削区域

Step1.单击“深度加工拐角”对话框右侧的按钮，系统弹出“切削区域”对话框。

Step2.在绘图区中选取图10.5.12所示的切削区域（共55个面），单击按钮，系统返回“深度加工拐角”对话框。

图10.5.12 指定切削区域

Stage3.设置刀具路径参数和切削层

Step1.设置刀具路径参数。在“深度加工拐角”对话框的下拉列表中选择选项，在文本框中输入值3.0，在文本框中输入值1.0，在下拉列表中选择选项，在文本框中输入值1.0。

Step2.设置切削层。单击“深度加工拐角”对话框中的“切削层”按钮，系统弹出“切削层”对话框，在该对话框的下拉列表中选择选项，然后选取图10.5.13所示的面为切削层的终止面。单击按钮，系统返回“深度加工拐角”对话框。

图10.5.13 选取终止面

Stage4.设置切削参数

Step1.单击“深度加工拐角”对话框中的“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框。

Step2.在“切削参数”对话框中单击选项卡，在下拉列表中选择选项。

Step3.在“切削参数”对话框中单击选项卡，在下拉列表中选择选项。

Step4.在“切削参数”对话框中单击选项卡，在下拉列表中选择选项。

Step5.单击“切削参数”对话框中的按钮，系统返回“深度加工拐角”对话框。

Stage5.设置非切削移动参数

Step1.在“深度加工拐角”对话框中单击“非切削移动”按钮，系统弹出“非切削移动”对话框。

Step2.单击“非切削移动”对话框中的选项卡，在该对话框区域的下拉列表中选择选项；在区域的下拉列表中选择选项，其他参数采用系统默认设置值。单击按钮，完成非切削移动参数的设置。

Stage6.设置进给率和速度

Step1.在“深度加工拐角”对话框中单击“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

Step2.在“进给率和速度”对话框中选中复选框，然后在其文本框中输入值1200.0，按Enter键，然后单击按钮，在文本框中输入值200.0，按Enter键，然后单击按钮。

Step3.单击按钮，完成进给率的设置，系统返回“深度加工拐角”对话框。(www.xing528.com)

Stage7.生成刀路轨迹并仿真

生成的刀路轨迹如图10.5.14所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.5.15所示。

图10.5.14 刀路轨迹

图10.5.15 2D仿真结果

Task7.创建等高线轮廓铣操作（二）

Stage1.创建工序

Step1.选择下拉菜单命令，系统弹出“创建工序”对话框。

Step2.在“创建工序”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中单击“深度轮廓加工”按钮，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项。单击按钮，此时，系统弹出“深度轮廓加工”对话框。

Stage2.指定切削区域

Step1.单击“深度轮廓加工”对话框中的“切削区域”按钮，系统弹出“切削区域”对话框。

Step2.在绘图区中选取图10.5.16所示的切削区域（共19个面），单击按钮，系统返回“深度轮廓加工”对话框。

图10.5.16 指定切削区域

Stage3.设置刀具路径参数和切削层

Step1.设置刀具路径参数。在“深度轮廓加工”对话框的文本框中输入值3.0，在文本框中输入值1.0，在下拉列表中选择选项，在文本框中输入值0.5。

Step2.设置切削层。采用系统默认的参数设置值。

Stage4.设置切削参数和非切削移动参数

采用系统默认的参数设置值。

Stage5.设置进给率和速度

Step1.在“深度轮廓加工”对话框中单击“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

Step2.在“进给率和速度”对话框中选中复选框，然后在其文本框中输入值1200.0，按Enter键，然后单击按钮，在文本框中输入值200.0，按Enter键，然后单击按钮。

Step3.单击按钮，系统返回“深度轮廓加工”对话框。

Stage6.生成刀路轨迹并仿真

生成的刀路轨迹如图10.5.17所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.5.18所示。

图10.5.17 刀路轨迹

图10.5.18 2D仿真结果

Task8.创建区域轮廓铣（一）

Stage1.创建工序

Step1.选择下拉菜单命令，在“创建工序”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中单击“区域轮廓铣”按钮，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择刀具选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，使用系统默认的名称“CONTOUR_AREA”。

Step2.单击“创建工序”对话框中的按钮，系统弹出“区域轮廓铣”对话框。

Stage2.指定切削区域

Step1.在区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮，系统弹出“切削区域”对话框。

Step2.选取图10.5.19所示的面为切削区域（共64个面），在“切削区域”对话框中单击按钮，完成切削区域的创建，同时系统返回“区域轮廓铣”对话框。

图10.5.19 指定切削区域

Stage3.设置驱动方式

Step1.在“区域轮廓铣”对话框区域的下拉列表中选择选项，单击“编辑参数”按钮，系统弹出“区域铣削驱动方法”对话框。

Step2.在“区域铣削驱动方法”对话框的文本框中输入值10.0，其他参数采用系统默认设置值，然后单击按钮，系统返回“区域轮廓铣”对话框。

Stage4.设置刀轴

刀轴选择系统默认的。

Stage5.设置切削参数

采用系统默认的切削参数。

Stage6.设置非切削移动参数。

采用系统默认的非切削移动参数。

Stage7.设置进给率和速度

Step1.在“区域轮廓铣”对话框中单击“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

Step2.选中“进给率和速度”对话框区域中的复选框，在其后的文本框中输入值900.0，按Enter键，然后单击按钮，在区域的文本框中输入值250.0，按Enter键，然后单击按钮，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.单击按钮，完成进给率和速度的设置，系统返回“区域轮廓铣”对话框。

Stage8.生成刀路轨迹并仿真

生成的刀路轨迹如图10.5.20所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.5.21所示。

图10.5.20 刀路轨迹

图10.5.21 2D仿真结果

Task9.创建底壁加工铣操作

Stage1.创建工序

Step1.选择下拉菜单命令，系统弹出“创建工序”对话框。

Step2.确定加工方法。在“创建工序”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中单击“底壁加工”按钮，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，采用系统默认的名称。

Step3.在“创建工序”对话框中单击按钮，系统弹出“底壁加工”对话框。

Stage2.指定切削区域

Step1.在区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮，系统弹出“切削区域”对话框。

Step2.选取图10.5.22所示的面为切削区域（共七个面），在“切削区域”对话框中单击按钮，完成切削区域的创建，同时系统返回“底壁加工”对话框。

Stage3.设置刀具路径参数

Step1.创建切削模式。在区域的下拉列表中选择选项。

Step2.创建步进方式。在下拉列表中选择选项，在文本框中输入值75.0。

图10.5.22 指定切削区域

Stage4.设置切削参数

Step1.在区域中单击“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框。

Step2.在“切削参数”对话框中单击选项卡，在下拉列表中选择选项，在文本框中输入值90.0，其他参数采用系统默认设置值。单击按钮，系统返回“底壁加工”对话框。

Stage5.设置非切削移动参数

Step1.单击“底壁加工”对话框区域中的“非切削移动”按钮，系统弹出“非切削移动”对话框。

Step2.单击“非切削移动”对话框中的选项卡，在该对话框区域的下拉列表中选择选项，在区域的下拉列表中选择选项，其他选项卡中的参数采用系统的默认设置值。单击按钮，完成非切削移动参数的设置。

Stage6.设置进给率和速度

Step1.单击“底壁加工”对话框中的“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

Step2.选中“进给率和速度”对话框区域中的复选框，在其后的文本框中输入值1000.0，按Enter键，然后单击按钮，在区域的文本框中输入值300.0，按Enter键，然后单击按钮，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.单击“进给率和速度”对话框中的按钮，系统返回“底壁加工”对话框。

Stage7.生成刀路轨迹并仿真

生成的刀路轨迹如图10.5.23所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.5.24所示。

图10.5.23 刀路轨迹

图10.5.24 2D仿真结果

Task10.创建区域轮廓铣（二）

Stage1.创建工序

Step1.选择下拉菜单命令，在“创建工序”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中单击“区域轮廓铣”按钮，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择刀具选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，使用系统默认的名称“CONTOUR_AREA_1”。

Step2.单击“创建工序”对话框中的按钮，系统弹出“区域轮廓铣”对话框。

Stage2.指定切削区域

Step1.在区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮，系统弹出“切削区域”对话框。

Step2.选取图10.5.25所示的面为切削区域，在“切削区域”对话框中单击按钮，完成切削区域的创建，同时系统返回“区域轮廓铣”对话框。

图10.5.25 指定切削区域

Stage3.设置驱动方式

Step1.在“区域轮廓铣”对话框区域的下拉列表中选择选项，单击“编辑参数”按钮，系统弹出“区域铣削驱动方法”对话框。

Step2.在“区域铣削驱动方法”对话框的文本框中输入值10.0，其他参数采用系统默认设置值，然后单击按钮，系统返回“区域轮廓铣”对话框。

Stage4.设置刀轴

刀轴选择系统默认的。

Stage5.设置切削参数和非切削移动参数

采用系统默认的切削参数和非切削移动参数。

Stage6.设置进给率和速度

Step1.在“区域轮廓铣”对话框中单击“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

Step2.选中“进给率和速度”对话框区域中的复选框，在其后的文本框中输入值800.0，按Enter键，然后单击按钮，在区域的文本框中输入值200.0，按Enter键，然后单击按钮，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.单击按钮，完成进给率和速度的设置，系统返回“区域轮廓铣”对话框。

Stage7.生成刀路轨迹并仿真

生成的刀路轨迹如图10.5.26所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.5.27所示。

图10.5.26 刀路轨迹

图10.5.27 2D仿真结果

Task11.创建清根操作

Stage1.创建工序

Step1.选择下拉菜单命令，系统弹出“创建工序”对话框。

Step2.确定加工方法。在“创建工序”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中单击“多刀路清根”按钮，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项。单击按钮，系统弹出“多刀路清根”对话框。

Stage2.设置驱动设置

在“多刀路清根”对话框区域的文本框中输入值0.2，其他参数采用系统默认设置值。

Stage3.设置进给率和速度

Step1.单击“多刀路清根”对话框中的“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

Step2.在“进给率和速度”对话框中选中复选框，然后在其文本框中输入值1600.0，按Enter键，然后单击按钮，在文本框中输入值1250.0，按Enter键，然后单击按钮，在文本框中输入值500.0，其他参数均采用系统默认设置值。

Step3.单击“进给率和速度”对话框中的按钮，系统返回“多刀路清根”对话框。

Stage4.生成刀路轨迹并仿真

生成的刀路轨迹如图10.5.28所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.5.29所示。

图10.5.28 刀路轨迹

图10.5.29 2D仿真结果

Task12.保存文件

选择下拉菜单命令，保存文件。