UGNX11.0实例宝典：凹模加工与编

下面介绍图10.4.1所示的凹模零件的加工过程，其加工工艺路线如图10.4.2和图10.4.3所示。

图10.4.1 凹模零件加工过程

图10.4.2 加工工艺路线（一）

图10.4.3 加工工艺路线（二）

Task1.打开模型文件并进入加工模块

Step1.打开模型文件D：\ugal10\work\ch10.04\volume_milling.prt。

Step2.进入加工环境。在功能选项卡的区域单击按钮，系统弹出“加工环境”对话框；在“加工环境”对话框的列表中选择选项，在列表中选择选项，单击按钮，进入加工环境。

Task2.创建几何体

Stage1.创建机床坐标系（注：本步骤的详细操作过程请参见学习资源中video\ch10.04\reference\文件下的语音视频讲解文件volume_milling-r01.exe）

Stage2.创建安全平面

Step1.在“MCS铣削”对话框区域的文本框中输入值20。

Step2.单击“MCS铣削”对话框中的按钮，完成安全平面的创建。

Stage3.创建部件几何体

Step1.在工序导航器中双击节点下的，系统弹出“工件”对话框。

Step2.选取部件几何体。在“工件”对话框中单击按钮，系统弹出“部件几何体”对话框。

Step3.在图形区中选取整个零件为部件几何体。

Step4.在“部件几何体”对话框中单击按钮，完成部件几何体的创建，同时系统返回“工件”对话框。

Stage4.创建毛坯几何体

Step1.在“工件”对话框中单击按钮，系统弹出“毛坯几何体”对话框。

Step2.在“毛坯几何体”对话框的下拉列表中选择选项，在区域的文本框中输入值2.0，在文本框中输入值2.0，在文本框中输入值2.0，在文本框中输入值2.0。

Step3.单击“毛坯几何体”对话框中的按钮，系统返回“工件”对话框，完成图10.4.4所示毛坯几何体的创建。

图10.4.4 毛坯几何体

Step4.单击“工件”对话框中的按钮。

Task3.创建刀具

Stage1.创建刀具（一）

Step1.将工序导航器调整到机床视图。

Step2.选择下拉菜单命令，系统弹出“创建刀具”对话框。

Step3.在“创建刀具”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中单击“MILL”按钮，在区域的下拉列表中选择选项，在文本框中输入D24，然后单击按钮，系统弹出“铣刀-5参数”对话框。

Step4.在文本框中输入值24.0，在文本框中输入值1，其他参数采用系统默认设置值，单击按钮，完成刀具（一）的创建。

Stage2.创建刀具（二）

设置刀具类型为选项，在区域单击选择“MILL”按钮，设置刀具名称为D10、刀具为10.0以及为2；具体操作方法参照Stage1。

Stage3.创建刀具（三）

设置刀具类型为选项，在区域单击选择“BALL_MILL”按钮，设置刀具名称为B8、刀具为8.0以及为3。

Stage4.创建刀具（四）

设置刀具类型为选项，在区域单击选择“DRILLING_TOOL”按钮，设置刀具名称为DR10、刀具为10.0以及为4。

Task4.创建平面铣工序1

Stage1.插入工序

Step1.选择下拉菜单命令，系统弹出“创建工序”对话框。

Step2.确定加工方法。在“创建工序”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中单击“平面铣”按钮，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，采用系统默认的名称。

Step3.在“创建工序”对话框中单击按钮，系统弹出“平面铣”对话框。

Stage2.指定部件边界

Step1.在“平面铣”对话框的区域中单击“选择或编辑部件边界”按钮，系统弹出“边界几何体”对话框。

Step2.在区域的下拉列表中选择选项，在区域的下拉列表中选择选项。在区域选中、复选框，选取图10.4.5所示的面为参照。单击按钮，系统返回“平面铣”对话框。

Stage3.指定毛坯边界

Step1.在“平面铣”对话框的区域中单击“选择或编辑毛坯边界”按钮，系统弹出“边界几何体”对话框。

Step2.在区域的下拉列表中选择选项，系统弹出“创建边界”对话框。在区域的下拉列表中选择选项，在区域的下拉列表中选择选项，在区域的下拉列表中选择选项。选取图10.4.6所示的边线为参照，单击按钮，单击按钮，系统返回“边界几何体”对话框。单击按钮，系统返回“平面铣”对话框。

图10.4.5 定义参照面

图10.4.6 定义参照边

Stage4.指定底面

Step1.在“平面铣”对话框的区域中单击“选择或编辑底平面几何体”按钮，系统弹出“平面”对话框。

Step2.选取图10.4.7所示的平面为参照，单击按钮，系统返回“平面铣”对话框。

Stage5.设置一般参数

在“平面铣”对话框区域的下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在文本框中输入值2.0。

Stage6.设置切削层

Step1.在区域中单击“切削参数”按钮，系统弹出“切削层”对话框。

Step2.在“切削层”对话框的下拉列表中选择选项，在区域的文本框中输入值2，按Enter键。

Step3.单击按钮，系统返回“平面铣”对话框。

Stage7.设置切削参数

Step1.在区域中单击“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框。

Step2.在“切削参数”对话框中单击选项卡，在下拉列表中选择选项，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.在“切削参数”对话框中单击选项卡，在文本框中输入值0.15，在文本框中输入值2，其他参数采用系统默认设置值。

Step4.在“切削参数”对话框中单击选项卡，在区域的下拉列表中选择选项。

Step5.单击“切削参数”对话框中的按钮，系统返回“平面铣”对话框。

Stage8.设置非切削移动参数

Step1.在“平面铣”对话框中单击“非切削移动”按钮，系统弹出“非切削移动”对话框。

Step2.单击“非切削移动”对话框中的选项卡，在区域的下拉列表中选取选项。

Step3.单击选项卡，在区域的下拉列表中选择选项。其他选项卡中的参数采用系统默认设置值。单击按钮，完成非切削移动参数的设置。

Stage9.设置进给率和速度

Step1.在“平面铣”对话框中单击“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

Step2.选中“进给率和速度”对话框区域中的复选框，在其后的文本框中输入值1000.0，按Enter键，然后单击按钮，在区域的文本框中输入值400.0，按Enter键，然后单击按钮，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.单击按钮，完成进给率和速度的设置，系统返回“平面铣”对话框。

Stage10.生成刀路轨迹并仿真

生成的刀路轨迹如图10.4.8所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.4.9所示。

图10.4.7 定义参照面

图10.4.8 刀路轨迹

图10.4.9 2D仿真结果

Task5.创建型腔铣操作

Stage1.创建工序

Step1.选择下拉菜单命令，在“创建工序”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中单击“型腔铣”按钮，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择前面设置的刀具选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，使用系统默认的名称。

Step2.单击“创建工序”对话框中的按钮，系统弹出“型腔铣”对话框。

Stage2.指定切削区域

Step1.单击“型腔铣”对话框右侧的按钮，系统弹出“切削区域”对话框。(www.xing528.com)

Step2.在绘图区中选取图10.4.10所示的切削区域（共三个面），单击按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。

图10.4.10 指定切削区域

Stage3.设置一般参数

在“型腔铣”对话框区域的下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在文本框中输入值50.0，在下拉列表中选择选项，在文本框中输入值0.5。

Stage4.设置切削参数

Step1.在区域中单击“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框。

Step2.在“切削参数”对话框中单击选项卡，在文本框中输入值0.2，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.单击“切削参数”对话框中的按钮，系统返回“型腔铣”对话框。

Stage5.设置非切削移动参数

Step1.在“型腔铣”对话框中单击“非切削移动”按钮，系统弹出“非切削移动”对话框。

Step2.单击选项卡，在区域的下拉列表中选择选项。其他参数采用系统默认设置值。单击按钮，完成非切削移动参数的设置。

Stage6.设置进给率和速度

Step1.在“型腔铣”对话框中单击“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

Step2.选中“进给率和速度”对话框区域中的复选框，在其后的文本框中输入值2000.0，按Enter键，然后单击按钮，在区域的文本框中输入值1000.0，按Enter键，然后单击按钮，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.单击按钮，完成进给率和速度的设置，系统返回“型腔铣”操作对话框。

Stage7.生成刀路轨迹并仿真

生成的刀路轨迹如图10.4.11所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.4.12所示。

图10.4.11 刀路轨迹

图10.4.12 2D仿真结果

Task6.创建钻孔工序

Stage1.插入工序

Step1.选择下拉菜单命令，系统弹出“创建工序”对话框。

Step2.在“创建工序”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中选择“钻孔”按钮，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择前面设置的刀具选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，使用系统默认的名称。

Step3.单击“创建工序”对话框中的按钮，系统弹出“钻孔”对话框。

Stage2.指定孔

单击“钻孔”对话框右侧的按钮，系统弹出“特征几何体”对话框。选取图10.4.13所示的面上的四个孔，单击按钮，系统返回“钻孔”对话框。

图10.4.13 指定孔

Stage3.设置循环参数

Step1.在“钻孔”对话框区域的下拉列表中选择选项，单击“编辑循环”按钮，系统弹出“循环参数”对话框。

Step2.在“循环参数”对话框中采用系统默认的参数，单击按钮，系统返回“钻孔”对话框。

Stage4.设置切削参数

采用系统默认的切削参数设置。

Stage5.设置非切削参数

Step1.在区域中单击“非切削移动”按钮，系统弹出“非切削移动”对话框。

Step2.单击“非切削移动”对话框中的选项卡，在区域的下拉列表中选择选项，在文本框中输入值3。

Step3.单击按钮，系统返回到“钻孔”对话框。

Stage6.设置进给率和速度

Step1.单击“钻孔”对话框中的“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

Step2.在“进给率和速度”对话框中选中复选框，然后在其文本框中输入值800.0，按Enter键，然后单击按钮，在文本框中输入值400.0，按Enter键，然后单击按钮，其他选项采用系统默认设置值，单击按钮。

Stage7.生成刀路轨迹并仿真

生成的刀路轨迹如图10.4.14所示，2D动态仿真加工后结果如图10.4.15所示。

Task7.创建区域轮廓铣操作

Stage1.创建工序

Step1.选择下拉菜单命令，在“创建工序”对话框的下拉列表中选择选项，在区域中单击“区域轮廓铣”按钮，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择前面设置的刀具选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，使用系统默认的名称。

Step2.单击“创建工序”对话框中的按钮，系统弹出“区域轮廓铣”对话框。

Stage2.指定切削区域

Step1.单击“区域轮廓铣”对话框右侧的按钮，系统弹出“切削区域”对话框。

Step2.在绘图区中选取图10.4.16所示的切削区域（共三个面），单击按钮，系统返回“区域轮廓铣”对话框。

图10.4.14 刀路轨迹

图10.4.15 2D仿真结果

图10.4.16 指定切削区域

Stage3.设置一般参数

Step1.单击“区域轮廓铣”对话框右侧的按钮，系统弹出“区域铣削驱动方法”对话框。

Step2.在区域的下拉列表中选取选项，在下拉列表中选取选项，在下拉列表中选取选项，在文本框中输入值0.3，在下拉列表中选取选项。

Step3.单击按钮，系统返回“区域轮廓铣”对话框。

Stage4.设置切削参数

Step1.在区域中单击“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框。

Step2.在“切削参数”对话框中单击选项卡，在区域的文本框中输入值0.01，在文本框中输入值0.01，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.单击“切削参数”对话框中的按钮，系统返回“区域轮廓铣”对话框。

Stage5.设置非切削移动参数

其参数采用系统默认设置值。

Stage6.设置进给率和速度

Step1.在“区域轮廓铣”对话框中单击“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

Step2.选中“进给率和速度”对话框区域中的复选框，在其后的文本框中输入值3000.0，按Enter键，然后单击按钮，在区域的文本框中输入值1200.0，按Enter键，然后单击按钮，其他参数采用系统默认设置值。

Step3.单击按钮，完成进给率和速度的设置，系统返回“区域轮廓铣”操作对话框。

Stage7.生成刀路轨迹并仿真

生成的刀路轨迹如图10.4.17所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.4.18所示。

图10.4.17 刀路轨迹

图10.4.18 2D仿真结果

Task8.创建平面铣工序2

Step1.复制平面铣工序。在工序导航器的节点上单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中选择命令。

Step2.粘贴钻孔工序。在工序导航器的节点上单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中选择命令。

Step3.修改操作名称。在工序导航器的节点上单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中选择命令，将其名称改为“PLANAR_MILL_2”。

Step4.重新定义操作。双击Step3中改名的节点，系统弹出“平面铣”对话框；在“平面铣”对话框的区域中单击“选择或编辑毛坯边界”按钮，系统弹出“编辑边界”对话框。单击按钮，单击“全部重选”对话框中的按钮，然后单击“边界几何体”对话框中的按钮，系统返回“平面铣”对话框。在区域的下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项；单击区域“切削层”按钮，系统弹出“切削层”对话框，在下拉列表中选择选项，单击按钮，系统返回“平面铣”对话框。在区域中单击“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框；在“切削参数”对话框中单击选项卡，在文本框中输入值1，在文本框中输入值0；在区域的文本框中输入值0.01，在文本框中输入值0.01。单击按钮，系统返回“平面铣”对话框。在“平面铣”对话框中单击“非切削移动”按钮，系统弹出“非切削移动”对话框。单击选项卡，在区域的下拉列表中选择选项，其他参数采用系统默认设置值；在“平面铣”对话框中单击“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。选中“进给率和速度”对话框区域中的复选框，在其后的文本框中输入值2400.0，按Enter键，然后单击按钮，在区域的文本框中输入值1000.0，按Enter键，然后单击按钮，其他参数采用系统默认设置值。生成的刀路轨迹如图10.4.19所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.4.20所示。

图10.4.19 刀路轨迹

图10.4.20 2D仿真结果

Task9.保存文件

选择下拉菜单命令，保存文件。