实现自主创新和挑战尖端技术的五个重要举措

20世纪60年代日本进入汽车时代，丰田公司的技术创新方式也开始由模仿创新转向自主创新模式，1966年丰田花冠轿车的下线，标志着丰田公司汽车产品自主开发技术的成熟，花冠轿车是丰田公司完全依靠自主技术研制开发的新型国民车。

人才是实施技术创新的重要基础，为此，丰田公司十分重视人才培训体制的完善。在进入经济高增长时期之后，日本开始出现劳动力供应不足现象，特别是专业技术人员，如1962年技术人员供求比相差2.7倍，1970年增至7.1倍。^[39]对此，丰田主要采取了三项措施：①加强招录工作，公司人事部门深入各地学校举办招聘会，协调与工会关系，开始招用季节工等。②完善公司内人事管理制度，实施职层管理制度，激励员工发挥潜能；推行员工自我申报制度，提出对现岗意见或调动愿望；推出适应性评价制度，对员工适应性及能力进行评价，确定培养目标。③充实企业培训制度，以分层培训为中心开展丰富多彩的活动，形成完整的系列培训体制。1967年丰田公司成立技术人员培训所，1970年又成立丰田工业高等学园。

进一步完善质量管理，推进企业技术进步。1969年，日本《朝日新闻》披露了美国《纽约时报》关于日产和丰田公司在美国隐瞒汽车质量隐患的报道，这在日本引发了缺陷车问题的争论。对此，丰田决定采取积极应对措施，它提高产品生产技术，强化质量管理体制。当时公司提出，要从经营理念的高度来看待质量问题，每一名员工都要认真思考、汲取教训。而后，丰田公司又将TQC活动推广至采购部门，并设立丰田质量管理奖励制度，以此来推进整个企业集团以及零部件供应商的技术水平。1970年，产品质量被列入公司基本经营方针，公司所属工厂全部设立质量检查部门。1970年，丰田公司获得第一届“日本质量管理奖”。^[40]

70年代中期，丰田公司已经成长为大型汽车企业：1972年，丰田汽车国内累计生产已达1000万台；1975年，丰田汽车累计出口达500万台。^[41]在产品技术上，丰田公司走出学习模仿阶段，开始主动挑战汽车产品的尖端技术，即安全、环保及能源三大技术领域。

当时，交通事故已成为人类的一大“杀手”。以日本为例，1970年因交通事故死亡人数达1.67万人。^[42]为解决这一问题，除加强交通管理之外，汽车的安全性能也是重要方面，因此一项新的制度——汽车召回制度相继在发达国家诞生。1966年，美国颁布《国家交通及汽车安全法》，最先提出了汽车召回制度。^[43]借鉴美国经验，日本也于1969年实施安全法，它规定汽车每6个月进行定期检查，2年进行一次彻底车检，在召回和维修方面要求超过美国。

安全问题对于汽车厂商提出了更高技术要求。对此，丰田公司主要采取了两项对策。①开发售后服务方面的管理系统，以此来强化售后服务水平。在1966年整顿售后服务工厂和1967年启动售前重点检查制度的基础上，1969年，丰田公司开发出“顾客售后跟踪服务系统”（TCS、TACSS），开始构建售后服务跟踪体系。②深入分析安全事故原因，开发和应用新技术、新材料。1966年，丰田公司第二技术部设立了安全试验科，1967年又建成试车撞击实验场。通过对大量事故的调查分析之后，丰田公司发现90%以上事故是由于驾驶员注意力不集中或判断失误造成，而其中又有60%属于驾驶员下意识行为所致。为此，丰田开发了两项新技术：一是改进汽车刹车系统，将原鼓式刹车片全部转换为盘式刹车片，这是当时世界最先进的技术，随后又开发出防止急刹车侧滑的ESC装置；二是保护发生撞击时乘驾者的安全措施，其1973年研制的试验安全车（ESV）加装了S型车架，以此来吸收撞击瞬间所产生巨大能量，车侧身也加装了防撞钢梁，并开发出安全气囊。(www.xing528.com)

环保问题亦即公害问题，主要是汽车尾气对环境的污染。日本政府对汽车尾气排放颁布了严厉限制的法律，如1967年《公害对策基本法》和1968年的《大气污染防止法》，都规定尾气排放中的一氧化碳含量必须低于3%。^[44]1971年日本政府成立环境厅，专门负责环境立法和管理监督。1972年环境厅提出与美国《大气清洁法》（《马斯基法》）同等限制标准的尾气排放规定，后由于美国推迟该法实施，日本成为当时世界上尾气排放限制最严厉国家。^[45]

强化尾气技术研究成为丰田公司技术创新的重点。为此，丰田公司的第四技术部和第八技术部专门负责尾气排放的研究试验，同时，公司设立开发计划办公室，负责综合协调公司力量配合尾气研究事业的实施，在整个企业集团内还创建了尾气综合会议。1971年，丰田公司专门成立东富士研究所，并投资300亿日元建成装备先进检测设备的建筑大楼。1972年又相继建成尾气排放实验大楼和自动驾驶实验大楼。1967—1974年，丰田公司对尾气排放研究共投入160亿日元。^[46]

东富士研究所成为丰田公司尾气排放的研究重镇。在技术创新上，它主要采取自主研发（以催化装置来净化尾气）和引进并改进本田公司现有成果（复合涡流技术）等两种方式。尾气排放与发动机功率直接相关，减少尾气排放最直接方法就是降低发动机功率，但这与汽车技术发展方向背道而驰，因此，关键是如何在不降低发动机功率的前提下净化尾气。1971年丰田公司成立第五技术部，组成催化开发小组，先后进行了五千多种催化试验。1972年又引进本田复合涡流（CVCC）技术，对该技术深入研究、改进。公司其他部门密切配合了整个技术研发过程，例如就试验所需铂（Pt）、钯（Pd）等两种原材料，公司第二采购部部长土屋满亲自飞往原料产地考察采购。1976年，丰田公司自主研发出稀薄燃烧方式（TGP），即用增设副燃烧室办法，克服燃料燃烧不充分，1977年，丰田公司又研制成功三元催化装置^[47]。截至20世纪80年代，丰田公司在尾气排放方面已经掌握了三种自有技术方式：三元催化方式、TGP方式和氧化催化，在环保技术上实现了业界领先地位。

能源问题是制约汽车产业发展的关键所在，石油危机以来这一课题越发紧迫。丰田公司进入国际市场的竞争优势是小型、低油耗产品领域，因此所受石油危机的冲击较小，甚至因此而确立了世界市场中的比较优势。^[48]面对能源技术开发的竞争趋势，丰田公司继续强化技术力量，在能源技术研发上加大投入力度，主要措施包括：其一，建立专业化技术研发体制，包括扩建研发基地、引进先进设备、充实研发队伍和促进研究机构的独立法人化。1977年以后，丰田公司相继投资兴建总部九号、十号技术馆、发动机第二实验楼、电波实验大楼以及第六技术工厂等。甚至于1973年、1977年，在美国建立了美国设计研究公司和洛杉矶技术中心等海外研究机构。实验设备也开始走向电子化和自动化，建立了以大型计算机为中心的联网研发作业。其二，开发和拓展新的技术领域与研发目标，如1978年实施了F-3开发计划^[49]，目标集中在新材料、电子和新产品等；改进生产技术，以轻量化为研发目标，推进FF^[50]化产品；拓展新的技术领域，包括电脑控制技术、电子技术和半导体技术的研究与应用；^[51]促进新材料的研制和应用，如特种陶瓷、树脂和新型复合材料等。在技术研发过程中，丰田公司还特别注重加强与其他公司合作，如与钢铁公司一起研发高张力钢板加工、焊接、冲压技术等。^[52]

1978年，丰田公司制定《打造魅力产品》方针，提出“小型轻量、高性能、低油耗、低噪音、反应灵敏、养护方便”六大支柱，^[53]全力开发全新汽车产品。进入20世纪80年代初期，丰田公司相继开发出一系列新型产品，其技术水平也达到世界先进水平。^[54]