“明治初期，日本通过引进欧美先进国家的成熟技术而建立起近代化产业，之后，在消化外国技术的同时也增添了一些自主研究成果，由此而获得了显著发展成效。但在技术上，日本并未能够彻底摆脱对外国的依赖。”[1]这是1958年日本《科学技术白皮书》对自身技术状况所作的明确表述，它特别指出，“战争完全阻断了日本与外国技术的接触，直到战后，重新与外国进行交流之际，才发现这一期间的空白要远比想象大得多，而且技术进步的速度非常之快，让日本难以填补这段空白”。
日本政府认识到振兴科学技术对经济复苏以及走向增长的重要性，它迅速着手整合国内资源、组建研究体制，这成为后来日本成功发展自主科学技术的重要前提和基石，但远水解不了近渴，仅靠自主研发技术显然难以为继，因此它再次敞开了引进技术的大门，甚至是无条件地吸收外国技术。当时几乎没有时间一一审核所有需要引进的技术项目，产业需求催生了如饥似渴地大规模从国外引进技术，1950—1956年日本引进外资所支付的外汇高达369亿日元，这几乎相当于1955年全年的日本全国研究经费总额（401亿日元）。[2]
日本的技术引进包括广义和狭义两种，广义概念包括对外国技术的间接吸收和直接购入，前者包括派遣科学技术人员到海外视察或留学、收集外购文献、进口成品特别是样品进行调查研究、通过进口作为生产手段的机械设备而获得制造技术等，这些都属于间接手段获得技术的方式；后者则是直接支付相关费用来购买专利或图纸。直接支付相关费用的手段就属于狭义概念上的技术引进，对此，日本政府还划分为两大类的技术引进：甲种和乙种，并专门制定颁布了两部法律——《关于外资的法律》（简称为外资法，1950年颁布）、《外国汇率及外国贸易管理法》（1949年）。《外资法》专门针对甲种技术引进，它是指合同期或费用支付周期在1年以上并且以外汇支付，另外，它还应是获得专利权、一揽子技术合作或高级生产技术。与此相对照，乙种技术引进则是指合同期在1年以内，主要是机械设备设计图纸、简单技术信息或部分技术经验或是招聘技术人员为对象的，一般图纸支付费用要占到费用一半以上。
图5-1 二战后初期各国研发经费及其GDP占比
注：研发经费总额是左轴；研发经费占GDP比值是右轴。
资料来源：日本科学技術庁.科学技術白書昭和33年版.図1.9研究費の国際比較，1958年。
美国是二战后日本技术引进的重要来源国。两次世界大战美国本土都没有遭受战祸，而且，欧洲科技人才也纷纷汇聚到美国，而且在研发投入方面美国也一直遥遥领先，这些都使美国跻身于世界技术高地，成为各国技术引进的源头。主动敞开大门，这只是日本大规模引进外国技术的一个因素，美国对日本的技术开放同样是推动日本技术引进所不可或缺的重要因素。1951年美日以签署《旧金山协议》实现单独媾和，这为日本从美国引进技术打开了一个门缝。冷战、特别是朝鲜战争爆发促使美国迅速转变对日政策，1954年它与日本签署了《日美相互安全保障法协定》（MSA协定），彻底实现了美日之间在技术领域门户洞开。以甲种技术引进为例，截至1957年3月30日，日本总共签署了662件甲种技术合同，其中美国为445件，占比67%。排在其后的是瑞士和联邦德国，分别仅为53件（8%）和43件（6%）。日本这种以美国为主的技术引进结构一直持续到20世纪70年代，如1970年日本技术贸易统计中，在日本对外支付的总计2395亿日元技术引进费用中，美国为1537亿日元，占比高达64.2%；其后是联邦德国、英国和瑞士，占比分别为8.6%、8.4%和6.5%。[3](www.xing528.com)
从企业层面来看，技术引进主要包括两大类别：一是产品技术的引进，二是生产技术的引进。在政府颁布两部法律之后，日本企业便迫不及待地开始寻求海外先进技术，这主要有两大原因：一是很多日本企业在二战前就与国外企业进行技术合作，是其维持并提升技术水平的重要渠道，它们急于通过新的技术合作而实现技术进步；二是二战后技术革新迅速，新产品和新技术不断涌现。以汽车产业为例，日产、日野、五十铃以及三菱汽车等企业纷纷选择与欧美汽车厂商合作（表），重点引进轿车生产技术，因为在二战期间政府的严厉管控下，日本的汽车厂商只能生产卡车。这种方式也曾导致对外商过度依赖的问题，如日产公司与英国奥斯汀公司合作中，就存在设备更新及技术人员严重依赖对方的问题。[4]
表5-1 汽车产业的技术引进与合作
资料来源：日本汽车会议所、日刊汽车新闻社编：《汽车年鉴》，1954年，第40—41页。
生产技术的引进也是日本企业从美欧引进的重要内容。从20世纪50年代开始，日本企业开始从美国引进先进的生产管理技术，其标志就是1951年在日本设立了以美国管理大师名字所命名的质量管理奖——爱德华·戴明奖（Edward Deming Prize），该奖项被日本企业普遍奉为圭臬。二战后初期，伴随着技术进步，美国掀起了一场企业管理革命。出现了程序工业的自动化、零部件加工与组装作业的自动生产线与传送带、事务工作的机械化等，工业工程（Industrial Engineering， IE）、作业研究（Operations Research，OR）、系 统工程（Systems Engineer，SE）等管理方法逐步成熟，加之电子计算机也迅速普及。科学技术进步不仅带来了生产部门管理的集中化，也使得生产部门与事务部门、技术部门之间的统合管理成为可能。
日本政府也成为企业普及科学管理的重要推动主体。从1951年开始，日本政府就相继制定了钢铁、汽车、造船等领域的“合理化计划”，第二年还颁布了《企业合理化促进法》，对于实施生产管理革命的企业给予激励。丰田汽车公司等日本企业，更是掀起主动学习美国生产管理方式的热潮。如在1950年，丰田汽车就有3位总经理级高管分别率不同团队访问美国，在美期间的考察学习合计长达11个月之久。这种学习活动把美国企业已经普及的相关要素移植到了日本，如标准化作业、流水线式生产、改善提案制度（QC）、企业内培训体制、质量管理体系等，这些也被统称为“福特生产方式”的关键构成要素。正式通过对这种生产管理技术的学习引进和消化，日本企业管理水平得到极大提升，甚至开始赶超美国。20世纪70年代，以丰田生产方式为代表的日本生产模式逐步形成，这在业界甚至被称之为继福特生产方式之后的第三代先进生产方式——精益生产方式。
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