PDC钻头适用于软—中硬的大段均质岩层（含部分中硬以上Ⅶ～Ⅷ级岩层），不适合钻软硬交错地层、砾石层和裂隙性岩层。与牙轮钻头相比，PDC钻头宜采用低钻压、高转速钻进，由于PDC钻头无任何活动部件，更适合高转速的涡轮钻进。新钻头下井前孔底要清洁，先用小钻压和低转速磨合孔底。为了进一步提高PDC钻进的技术经济指标，用户在工程实践中还应注意以下PDC钻头的使用问题。
1）PDC钻头的磨损特性
图7-10表明，负斜镶的PDC片磨损后对钻探指标将产生显著影响。为了验证该结论，曾安排PDC钻头在恒定钻进规程下钻进辉长岩的试验：轴向载荷5.0kN、转速125r/min。试验结果见图7-11。
初始状态（当复合片还尖锐时）钻头表现出很高的机械钻速（将近4m/h），单位体积破碎功也不大（一般在0.6kN·m/cm3）。但是随着切削具被磨损，机械钻速度降至原先的1/3，而单位体积破碎功增至1.5～1.7kN·m/cm3。此后，钻进指标稳定在该水平直至复合片损坏为止。随着复合片损坏钻速急剧下降，单位体积破碎功耗增长，表明PDC片的磨损对钻头工作性能存在着实质性影响。为了提高已磨钝钻头的效率必须增大轴向载荷。
同时还应看到，当复合片钻头处于稳定工作期时（例如图7-11横坐标中从进尺4m至10m的阶段），它必然伴有切削刃自磨锐过程的特征。
俄罗斯学者在研究切削具磨损与摩擦路径的关系时，曾把它分为3个区域（图7-12），其中：I区——强烈磨损区，在这个时段切削具端部被磨成平面，这时接触面上压力被平均分配；Ⅱ区——稳定磨损区，这时磨损与路径的关系是线性的，切削具产生磨蚀磨损，接触压力恒定或缓慢地接近一个定值；Ⅲ区——疲劳磨损或热磨损区，这时磨损面上出现特别高的温度，如果磨损面积很大则磨损强度急剧增强并形成裂纹网，这时钻进过程已进入临界规程，这是不允许的。应选择合理的规程以保证复合片切削具中的硬质合金部分被磨掉，使金刚石能保证自锐，从而减小磨钝的面积。
图7-10 复合片在恒定轴载Py作用下切入岩石示意图
（a）—尖锐复合片情况；（b）—磨钝复合片情况
对比图7-11和图7-12可以看出，和硬质合金钻头一样，使用复合片钻头时必须尽量使钻进过程稳定在I区～Ⅱ区，并尽量延长其持续的时间。在钻压Py和转速n恒定的规程下，当工具工作在Ⅱ区时（自锐状态），由于接触面积稳定将导致机械钻速稳定。(www.xing528.com)
图7-11 机械钻速Vm和体积破碎功At与钻头
磨损的关系（辉长岩P=5.0kN，n=125r/min）
图7-12 切削具磨损与切削路径的关系
2）PDC片的数量和排列
在前文曾分析PDC片的切入角、扭转角影响。事实上，合理的PDC片数量和排列方式将直接影响钻进速度和钻头寿命。
钻头上PDC复合片数量越多，将使得分配在每个PDC上的载荷减少，影响孔底破碎岩石的效果。使用者应根据式（7-23）和钻杆柱所能提供的钻压大小，在钻头端面载荷均匀分布，并使相邻PDC之间具有合理距离（即发挥组合切削具预破碎区的作用）的基础上，尽量减少钻头上布置的PDC片数量。
关于PDC片的排列布置问题，主要应考虑切削槽状态和孔底岩石重复破碎对钻进效果的影响。当钻头上各PDC片都布置在同半径上（成单环排列）时[图7-13（a）]，孔底破碎槽呈封闭式[图7-13（c）]。这时切削具与岩石接触的周长最大，摩擦功和能耗最大。当PDC布置在不同半径位置处，即PDC错开布置时[图7-13（b）]，PDC片端面仅被覆盖一部分，相邻两个PDC片的切削槽相互重复一部分，形成半封闭式工作环境[图7-13（d）]，从而可在环形孔底为岩石破碎提供自由面，使接触面、摩擦功和能耗都较小，而钻进效率提高。生产实践中曾出现在相近条件下（每片PDC的钻压和线速度基本相同）PDC绳索取心钻头比PDC单管钻头钻效高的情况，就是复合片在钻头上的排列方式及其形成的孔底封闭状态不同所致。因为绳索取心钻头壁厚，PDC片可以分环布置，其处于半封闭状态，接触岩石的面积较小，而排粉条件更好。
图7-13 复合片在钻头上的排列方式及其形成的孔底封闭状态示意图
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