钢筋加工与安装，施工要点详解

钢筋混凝土面层的铺筑方法与普通混凝土面层相近，这里主要介绍两者的区别。

（一）钢筋的加工与安装

由于间断和连续钢筋混凝土路面中含有大量的钢筋或单、双层钢筋网片，给机械施工带来了较大的难度，施工中必须预先将钢筋网按设计要求架设牢固，振捣棒在施工过程中不得碰撞钢筋网。另外，施工中严禁车辆驶入钢筋网片上面，以免破坏钢筋网。

1.施工准备

铺筑前，应按设计图纸准确放样钢筋网设置位置、路面板块、地梁和接缝位置等。

钢筋混凝土面层施工

2.钢筋网加工

（1）钢筋网所采用的钢筋直径、间距，钢筋网的设置位置、尺寸、层数等应符合设计图纸的要求。

（2）钢筋网焊接和绑扎应符合国家相关标准的规定。

（3）可采用工厂焊接好的冷轧带肋钢筋网，其质量应符合国家相关标准的规定。

3.钢筋网安装

（1）钢筋网应采用预先架设安装方式，单层钢筋网的安装，在确保精度的条件下，可采用两次摊铺、中间摆设钢筋网的安装方式。

（2）单层钢筋网的安装高度应在面板顶面下1/3～1/2高度处，外侧钢筋中心至接缝或自由边的距离不小于100 mm，并在每平方米配置4～6个焊接支架或三角形架立钢筋支座，保证在拌合物的堆压下，钢筋网基本不下陷、不变形、不移位。单层钢筋网不得使用砂浆或混凝土垫块架立。

（3）钢筋网的主受力钢筋应设置在弯拉应力最大的位置。单层钢筋网横筋应安装在纵筋底部，双层钢筋网纵筋应分别安装在上层顶部、下层底部。双层钢筋网上、下层之间，每平方米面积不得小于4～6个焊接支架或环形绑扎箍筋，双层钢筋网底部可采用焊接架立钢筋或30 mm厚度的混凝土垫块支撑。

（4）双层钢筋网底部到基层表面应有不小于30 mm的保护层，顶部离面板表面应有不小于50 mm的耐磨保护层。

（5）横向连接摊铺的钢筋混凝土路面之间的拉杆数量应比普通混凝土路面加密1倍。双车道整体摊铺的路面板钢筋网应整体连续，可不设纵缝。

（6）对于连续配筋的钢筋混凝土路面，钢筋网支架必须采用活动支架。施工时，将横向钢筋点焊在支架上，并摆放到基层上，然后将纵向钢筋安设在横向钢筋之上，从而形成稳固支撑的钢筋网，而且要求钢筋网纵筋顺直，横筋端正。同时，支架钢筋不得打入基层，以避免支架钢筋阻止面板由于热胀冷缩引起的自由伸缩，并防止面板伸缩造成支架钢筋破坏基层。纵向钢筋的搭接不宜采用全部焊接的方式，宜采用绑扎形式，并应按100 m的段落提前绑扎，在浇筑混凝土前再焊接、绑扎成连续网片。绑扎长度为钢筋直径的50～70倍。也可以每隔30～50 m采用焊接形式，然后在浇筑混凝土前对10～20 m进行绑扎。

4.边缘补强钢筋的安装

（1）在平面交叉口和未设置钢筋网的基础薄弱路段，混凝土面板纵向边缘应安装边缘补强钢筋；横缝为未设传力杆的平缝时，应安装横向边缘补强钢筋。

（2）预先按设计图纸加工焊接好边缘补强钢筋支架，在距纵缝和自由边100～150 mm处的基层上钻孔，钉入支架锚固钢筋，然后将边缘补强钢筋支架与锚固钢筋焊接，两端弯起处应各有2根锚固钢筋交错与支架相焊接，其他部位每延米不少于1根焊接锚固钢筋。边缘补强钢筋的安装位置在距底面1/4厚度处，且不小于30 mm，间距为100 mm。

5.角隅补强钢筋的安装

（1）发针状角隅钢筋应由两根直径为12～16 mm的螺纹钢筋按α/3的夹角焊接制成（α为补强锐角角度），其底部应焊接5根支撑腿，安装位置距板顶不小于50 mm，距板边100 mm。

（2）角隅钢筋在混凝土路面上应补强锐角，但在桥面及搭板上应补强钝角。双层钢筋混凝土路面、桥面及搭板需进行角隅补强时，可等强互换成与钢筋网等直径的钢筋数量，按需补强。

6.钢筋网及钢筋骨架的质量检验

（1）搭接焊和帮条焊时，钢筋的搭接长度：双面焊不小于5d（钢筋直径）；单面焊不小于10d，钢筋绑扎搭接长度不应小于35d。同一垂直断面上不得有两个焊接或绑扎接头，相邻钢筋的焊接或绑扎接头应分别错开500 mm和900 mm以上。连续钢筋网每隔30 m宜采用绑扎方式安装。

（2）摊铺前应检验绑扎或焊接安装好的钢筋网和钢筋骨架，不得有贴地、变形、移位、松脱和开焊现象。

（3）摊铺前必须按上述要求对所有在路面中预埋及后安装的钢筋结构作质量检验，验收合格后，方可开始铺筑。

（二）混凝土铺筑

1.混凝土的卸料、布料

钢筋混凝土路面采用两次布料，以便在中间摆放间断钢筋网。连续配筋混凝土路面可以采用钢筋网预设安装方式，整体一次布料。

（1）卸料：由于足够长的钢筋网片需要提前安设，运输车辆必须从另外路面板块位置倒车到自制卸料平台上，将混凝土料卸到摊铺机前面的钢筋网片中，卸料要均匀、缓慢，防止卸料时推移钢筋网片。(www.xing528.com)

（2）布料：混凝土布料采用长臂挖掘机，将卸好的料均匀摊铺开。

（3）卸料、布料工作流程如下：

1）自卸车通过外侧进入卸料平台，根据板块宽度和厚度，缓缓均匀卸料于平台下方。

2）向前方移动卸料平台，用长臂挖掘机将混凝土料均匀布于摊铺机前方，然后再向后移动卸料平台于上次停机位置，再卸两车料，用挖掘机将混凝土料均匀布于摊铺机前方，直至使混凝土松铺厚度满足要求。

3）平台采用钢轨轨道行走，移动卸料平台时，采取拆后方钢筋轨接于前方钢轨。

4）挖掘机向前行走，滑模摊铺机开始摊铺混凝土。

2.摊铺

（1）开始起步摊铺时的校核调整。在开始摊铺的5～30 m内，必须对所摊铺的路面标高、边缘厚度、中线、横坡度等进行复核测量。机手要根据测量结果及时缓慢地在摊铺机行进中调整传感器，校准挤压底板摊铺的路面的高程和横坡。检查摊铺机左右位置时，在设有方向传感器的一侧，通过钢尺测量钉设的基准线定位钢钎至新铺路面边缘的横向距离，有误差时，缓慢微调前后两个方向传感器架立横梁伸出的水平距离，消除误差。调整好以后将摊铺机工作参数设置固定下来，并随时进行检查。

（2）摊铺过程的操作。螺旋布料器将堆积的混凝土均匀地分布在滑模板的前面，摊铺机匀速缓慢前进，各工作装置启动运行，通过滑模板、搓平梁和抹平器，将密实的混凝土挤压成型，同时按设计要求打入拉杆。

摊铺机起步摊铺施工工艺：放出连续配筋混凝土端部位置→施工缝横向钢筋绑扎（有伸缩缝的预埋连续配筋混凝土内伸缩缝钢筋）→端部横向木模支立→混凝土拌和、运输和卸料、布料→混凝土人工摊铺→混凝土人工振捣→抹面、收边→摊铺机就位继续摊铺。

（3）摊铺工程中的质量控制。

1）摊铺速度控制：操作滑模摊铺机应缓慢、匀速、连续不间断地作业。严禁料多追赶，随意停机等待，间歇摊铺。摊铺速度应根据拌合物稠度、供料多少和设备性能控制为0.8～1.5 m/min，控制在1 m/min左右。拌合物稠度发生变化时，应先调振捣频率，后改变摊铺速度。

2）摊铺料松铺高度控制：摊铺中，机手随时调整松方高度控制板进料位置，开始略高些，以保证进料。正常状态下要保持振动仓内的料位高于振动棒10 cm左右，料位高低上下波动控制在±4 cm之内。

3）摊铺密实度的控制：摊铺时，要保证混凝土振捣密实，防止混凝土过振、漏振和欠振。根据机械设备性能状况，通过试验确定振动频率采用21 000 r/min。同时，在摊铺中机手要随时根据混凝土的稠度大小，调整摊铺的速度和振动频率。当混凝土偏稀时，要适当降低振动频率，加快摊铺速度；当混凝土偏干时，适当提高振动频率，并减慢摊铺速度。操作手和现场技术人员要随时观察振动仓内混凝土的排气情况，特别要求在振动仓后部挤压底板前沿基本没有气泡排除的情况下才能向前推进，要求摊铺速度和振捣频率要满足振动仓内混凝土中的气泡充分排除。

4）高程控制：施工过程中加强高程控制，通过对摊铺成型混凝土用白线挂在两侧基准线上，检测摊铺厚度。

5）平整度：如果摊铺后的路面上发现有气泡、拱包，说明排气不充分，必须降低速度，提高振动频率，降低进料门控制高度，以保证密实度和平整度。摊铺机在开始起步时，先开启振动棒振捣2～3 min，再推进，当摊铺机摊铺结束，脱离混凝土后，立即关闭振动棒。

6）抹面：滑模摊铺过程中应采用自动抹平板装置进行抹面。对少量局部麻面和明显缺料部位，应在挤压板后或搓平梁前补充适量拌合物，由搓平梁或抹平板机械修整。

7）扶边：为防止溜肩现象的发生，紧随滑模摊铺机进行人工扶边。采用木楔与钢钎固定、铝合金型材扶边，在摊铺后的两侧用6 m长的铝合金型材加固混凝土两侧，混凝土初凝后再撤模周转使用。铝合金型材断面长10 cm，宽3 cm，厚度为5 mm，直顺度不大于3 mm。

8）拉杆压入：为避免机械插入拉杆对刚成型混凝土边部产生冲击而塌边，采用人工压入拉杆，通过支架定位，采用人工一次轻轻压入的方法，避免对边部扰动。

9）试验：前后台对拌和混凝土坍落度及时施测，每工班测3次，有变化时随时测，其他项目及检测频率按检验评定标准。

（4）摊铺机完成摊铺施工工艺。结束连续摊铺及时施作施工缝，放出连续配筋混凝土端部位置→施工缝横向钢筋绑扎（有伸缩缝的预埋连续配筋混凝土内伸缩缝钢筋）→摊铺机移位→端部横向木模支立→混凝土拌和、运输和卸料、布料→混凝土人工摊铺→混凝土人工振捣→抹面、收边。

（5）连续配筋混凝土面层端部处理。在钢筋网安装之前，应按照设计图纸对锚固结构位置、尺寸进行测量放样。连续配筋混凝土路面的端部采用钢筋混凝土矩形地锚梁形式时，端部矩形锚固地梁钢筋网可在钢筋制作场地加工成钢筋骨架片。应按设计位置和尺寸开挖地槽，并应尽量避免扰动和超挖两侧基层、垫层及路基。按设计位置安装钢筋骨架并固定牢固，然后进行水泥混凝土的浇筑和养护。地锚梁钢筋应与路面钢筋相焊接，地锚梁混凝土采用振捣棒分层振实，并应与面板浇筑成整体。

（三）喷洒缓凝剂、覆盖养护

混凝土摊铺后，跟随喷洒缓凝剂，缓凝剂采用压入喷洒方式，喷洒量按0.25 kg/m2，须喷洒均匀。喷洒后及时用塑料布覆盖进行养护保湿。

（四）刷毛、清扫

实践证明，刷毛处理应在摊铺9 h左右进行，采用强力清刷机刷毛，达到边刷毛边清扫的目的。刷毛采用沿路线方向从一侧到另一侧匀速地进行清除表面砂浆，露出石子，调整钢刷至合适深度来回刷几遍，一般刷4遍效果最佳。最后对经过刷毛的混凝土路面采用高压水枪冲去表面砂浆，露出石子。

（五）切缝、灌缝

对纵向缩缝采用硬切缝法施工，切缝时间控制：采取时积300～500℃·h控制为宜，但最好不超过48 h，只要不发生啃边现象，切缝越早越好。切缝时先用经纬仪精确测定缝位，并用墨线弹出标记，作为切缝的导向。切缝4 cm厚，采用手推式切缝机，切缝后冲水清缝。混凝土板养护期满后及时进行灌缝。

（六）养护

刷毛后即可开始养护，养护采用喷洒养护剂及保湿覆盖塑料薄膜的方式。若当地施工季节的昼夜温差小，空气蒸发量大，采用韧性好的厚塑料薄膜全断面覆盖养护效果会好些，该种方法蓄水、保温。薄膜厚度合适，宽度大于覆盖面60 cm，薄膜上加细土或砂盖严实，养护期保持薄膜完整，混凝土表面保持湿润7 d。覆盖时间不少于28 d，养护期间禁止一切车辆通行。