图解液压滑升模板的构造要求

5.4.1　滑升模板　　

液压滑升模板工程是现浇钢筋混凝土结构机械化施工的一种施工方法。是在建筑物或构筑物的底部，按照建筑物平面或构筑物平面，沿其墙、柱、梁等构件周边安装高1.2m左右的模板和操作平台，随着向模板内不断分层浇筑混凝土，利用液压提升设备不断向上滑升模板连续成型，逐步完成建筑物或构筑物的混凝土浇筑工作。液压滑升模板工程最适用于现场浇筑高耸的圆形、矩形、筒壁结构，如烟囱、筒仓、冷却塔等现浇钢筋混凝土工程的施工。

1）液压滑升模板的特点

（1）节约大量模板和脚手架，节省劳动力，减轻劳动强度，降低施工费用。在筒仓和烟囱等工程中，采用液压滑模施工方法与普通现浇支模施工方法相比较，可以节省木材70%以上，节省劳动力30%～50%，降低施工费用达20%左右。

（2）可加快施工速度，缩短工期。

（3）提高了机械化程度，能保证结构的整体性，提高工程质量。

（4）液压滑模工程耗钢量大，液压滑模装置一次性投资费用较多。

（5）对建筑的立面和造型有一定的限制。

2）液压滑升模板的组成与构造

（1）液压滑升模板的组成

液压滑升模板是由模板系统、操作平台系统和提升机具系统及施工精度控制系统等部分组成。模板系统包括模板、腰梁（又称围圈）和提升架等，模板又称围板，依赖腰梁带动其沿混凝土的表面滑动，主要作用是成型混凝土，承受混凝土的侧压力、冲击力和滑升时的摩阻力。操作平台系统包括操作平台、上辅助平台和内外吊脚手架等。提升机具系统包括支承杆、千斤顶和提升操纵装置等，是液压滑模向上滑升的动力。提升架将模板系统、操作平

台系统和提升机具系统连成整体，构成整套液压滑模装置（如图5－24）。

图5－24　液压滑升模板

1—千斤顶；2—高压油管；3—支承杆；4—提升架；5—上下围圈；6—模板；7—桁架；8—搁栅；9—铺板；10—外吊架；11—内吊架；12—栏杆；13—墙体；14—挑三脚架

（2）液压滑升模板的构造要求

①模板按其材料不同，有钢模板、木模板、钢木组合模板等，一般以钢模板为主；按其所在部位及作用不同，可分为内模板、外模板。模板的高度一般为0.9～1.2m，视混凝土浇灌速度与出模时混凝土强度的发展而定。烟囱等筒壁结构可采用1.4～1.6m。为避免和减少混凝土浇注时落在模外，一般采取外墙的外模比内模加高100～150mm。模板宽度一般为200～500mm，不宜超过500mm。为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0.2%～0.5%，以模板上口向下1／2模板高度处的净间距为结构截面的宽度。不得发生上口大下口小的现象，以免增加摩阻力，拉裂已浇灌的混凝土墙身。模板的倾斜度可通过改变腰梁间距或改变模板厚度或在提升架与腰梁之间加设螺丝调节等方法调整。

②腰梁（围圈）的作用是固定模板的位置，保证模板所构成的几何形状不变，承受由模板传来的水平力和垂直力，有的情况下还要承受操作平台的荷载。腰梁（围圈）将模板和提升架连接起来，构成模板系统。当提升架上升时，通过腰梁（围圈）带动模板，使模板随之上升。

腰梁（围圈）沿模板横向布置在模板的外侧，上下各布置一道，分别支承在提升架的立柱上。腰梁（围圈）采用角钢或槽钢制作，其截面尺寸应根据荷载的大小计算确定，一般用75×6或［8。上下腰梁（围圈）的间距一般为500～700mm，腰梁（围圈）距模板上口不宜大于250mm。

当梁跨度大于2.5m或提升架间距大于2.5m时，应采取必要的措施提高腰梁（围圈）的刚度。转角处腰梁（围圈）必须做成刚性节点，采用整体的角腰梁（围圈）时，在转角处应加设斜撑。在荷载作用下，两个提升架之间的腰梁（围圈）横向变形应小于3mm。固定式腰梁（围圈）接头必须用等刚度的型钢连接，连接螺栓每边不得少于2个。

③提升架又称千斤顶架，主要是控制模板和围圈由于混凝土侧压力和冲击力而产生的向外变形，承受作用在整个模板和操作平台上的全部荷载，并将荷载传递给千斤顶。同时，提升架又是安装千斤顶，连接模板、围圈以及操作平台形成整体的主要构件。

在满足以上作用要求的前提下，结合建筑物的结构形式和提升架的安装部位，可以采用不同的提升架的构造形式（如图5－25）。

图5－25　不同结构部位提升架构造示意图

④操作平台系统是供材料、工具、设备堆放和施工人员进行操作的场所。其中主操作平台既是施工人员进行施工操作的场所，也是材料、工具、设备堆放的场所。故设计时，既要揭盖方便，又要结构牢稳可靠。一般来说，提升架立柱内侧的平台板采用固定式，提升架立柱外侧的平台板采用活动式。内外吊脚手架用来检查混凝土质量、表面装饰以及模板的检修和拆卸等工作（如图5－26）。

⑤提升机具系统由电动机带动高压油泵，将油液通过换向阀、分油器、截止阀及管路输送给各千斤顶，在不断供油回油的过程中使千斤顶的活塞不断地被压缩、复位，通过千斤顶在支承杆上爬升而使模板装置向上滑升。原理图如图5－27所示。　　

图5－26　操作平台系统示意图

1—上辅助平台；2—主操作平台；3—吊脚手架；4—三角挑架；5—承重桁架；6—防护栏杆

图5－27　提升系统液压控制装置原理图

1—滤油器；2—单向回转交流电动机；3—油泵；4—压力表；6—分油器；7—截止阀；8—溢流阀；9—油箱；10—千斤顶

液压千斤顶沿着支承杆爬升，因此支承杆的直径要与所选的千斤顶的要求相适应。可采用加套管的工具式支承杆，即在支承杆外侧加设内径比支承杆直径大2～5mm的套管，套管的上端与提升架横梁的底部固定，套管的下端与模板底平，套管外径最好做成上大下小的锥度，以减小滑升时的摩阻力。工具式支承杆的底部一般用钢靴或套管支承。支承杆随着施工的进行需要不断加长。

3）液压滑升模板的施工工艺

（1）滑模的组装

滑升模板施工程序

建筑物的基础底板（或楼板）的混凝土达到一定强度后进行滑模的组装，组装前必须清理现场，设置运输通道和施工用水、用电线路，理直钢筋等。每道工序必须有专人负责，统一指挥。

（2）混凝土施工

用于滑模施工的混凝土，除应满足设计所规定的强度、耐久性等要求外，尚应满足滑模施工的要求。为减少混凝土对模板的摩阻力，保证出模混凝土的质量，必须根据滑升速度等控制混凝土的凝结时间，使出模混凝土达到最优出模强度。浇筑混凝土时，应合理地划分区段，使浇筑时间大致相等。应严格执行分层浇筑、分层振捣、均匀交圈的方法，使每一浇筑层的混凝土表面基本保持在同一水平面上，并应有计划、均匀地变换浇筑方向。

（3）模板的滑升

初浇混凝土高度达到600～700mm，应对滑模装置和混凝土的凝结状态进行检查。从初浇开始，经过3～4h后，即可进行试滑，此时将全部千斤顶升起50～60mm（1～2个千斤顶行程）。试滑的目的是观察混凝土的凝结情况，判断混凝土能否脱模，提升时间是否适宜等。

检查合格后可进行正常滑升。正常滑升时根据混凝土的浇筑速度进行控制。当模板滑升至距建筑物顶部1m左右时应放慢提升速度，在距建筑物顶部200mm标高以前，随浇筑随做好抄平、找正工作，以保证最后一层混凝土均匀交圈，确保顶部标高及位置准确。

5.4.2　台模

台模是浇筑钢筋混凝土楼板的一种大型工具式模板。在施工中，可以整体脱模和转运，利用起重机从浇筑完的楼板下吊出，转移至上一楼层，中途不再落地，所以亦称“飞模”。是由台板、梁、支架、支撑、调节支腿及配件组成的工具式模板（如图5－28），实现一次组装、整体就位、整体拆除和整体吊升。

台模适用于高层建筑大柱网、大空间的现浇混凝土框架、框－剪，特别适合于无柱帽的无梁楼盖结构工程施工。台模由台架和面板组成，适用于高层建筑中的各种楼盖结构施工，其形状与桌相似，故又称桌模。台架为台模的支承系统，按其支承形式可分为立柱式、悬架式、整体式等，如图5－29所示。

图5－28　台模

1—台板；2—支架；3—梁；4—调节支腿；5—支撑(www.xing528.com)

立柱式台模由面板、次梁和主梁及立柱等组成。

悬架式台模不设立柱，主要由桁架、次梁、面板、活动翻转翼、垂直与水平剪力撑及配套机具组成。

整体式台模由台模和柱模板两大部分组成。整个模具结构分为桁架与面板，承力柱模板、临时支撑、调节柱模伸缩装置、降模和出模机具等。

图5－29　台模的形式

5.4.3　压型钢板模板

图5－30　压型钢板组合楼板示意图

1—现浇混凝土楼板；2—钢筋；3—压型钢板；4—用栓钉与钢梁焊接；5—钢梁

压型钢板模板，是采用镀锌或经防腐处理的薄钢板，经冷轧成具有梯波型截面的槽型钢板（如图5－30），多用于钢结构工程。压型钢板模板在现浇混凝土结构浇筑后模板不再拆除，简化了现浇钢筋混凝土结构的模板支拆工艺，使模板的支拆工作量大大减少，从而改善了劳动条件，节约了模板支拆用工，加快了施工进度。

1）压型钢板模板种类

压型钢板的种类按其结构功能分为组合式和非组合式两种。组合式压型钢板既起到模板的作用，又作为现浇楼板底面受拉钢筋，不但在施工阶段承受施工荷载和现浇层自重，而且在使用阶段还承受使用荷载。非组合式压型钢板只作为模板功能，只承受施工荷载和现浇层自重，不承受使用阶段荷载。

压型钢板一般采用0.75～1.6mm厚（不包括镀锌和饰面层）的Q235薄钢板冷轧制成。压型钢板模板的两端是开放式的，因此两端头部分要加封沿钢板，以防混凝土从两端漏出。封沿钢板又称堵头板，其选用的材质和厚度与压型钢板相同，板的截面呈L形（图5－31）。

2）使用原则与要求

（1）压型钢板模板在施工阶段必须进行强度和变形验算。

跨中变形应控制在δ＝L／200≤20mm。如超过变形控制量时，应铺设后在板底设临时支撑。

（2）压型钢板模板使用时应做构造处理，其构造形式与现浇混凝土叠合后是否组合成共同受力构件有关。

图5－31　封沿钢板

①组合式

一般需要做成3种抗剪连接构造（见图5－32、图5－33、图5－34）。

图5－32　楔形肋压型钢板

图5－33　带压痕压型钢板

图5－34　焊有横向钢筋的压型钢板

1—压型钢板；2—钢筋

②非组合式

非组合式截面形式如图5－33和图5－34所示，只是不做抗剪连接构造措施处理。

3）压型钢板模板的施工

工艺流程：找平放线→压型钢板模板按轴线、房间位置吊装就位在钢梁上→模板拆捆、人工铺设→校正、纠偏→板端与钢梁点焊固定→支设模板临时支撑→模板纵向搭接点焊连接→栓钉焊接→清理模板表面。

工艺要点：压型钢板模板在等截面钢梁上铺设时，应从一端向另一端铺设；在变截面钢梁上铺设时，应由梁中向两端铺设。铺设时，相邻跨模板端头的槽口应对齐贯通。

模板应随铺设、随校正、随点焊，以防止模板松动、滑脱。

模板与钢梁的搭接支承长度不得少于50mm，焊点直径当设计无要求时，一般为12mm，焊点间距一般为200～300 mm，如图5－35所示。

连续板支座处两模板板端搭接长度均不少于50mm，先点焊成整体，再与钢梁进行栓钉锚固，如图5－36所示。

如为非组合式，先在搭接处将模板钻孔，间距200～300mm，再从圆孔与钢梁满焊固定。

图5－35　组合式模板与钢梁点焊固定示意图

1—点焊固定；2—锚固栓钉；3—模板；4—钢梁

压型钢板模板底部应设置临时支撑和木龙骨。支撑应垂直于模板跨度方向设置，其数量按模板在施工阶段变形控制量及有关规定确定。楼板周边的封沿板与钢梁可采用点焊连接，焊点直径为10～12mm，焊点间距为200～300mm。并在封沿板上口加焊φ6钢筋拉结，间距亦为200～300mm，以增强封沿板的侧向刚度（图5－37）。组合式模板与钢梁栓钉焊接时，栓钉的规格、型号和焊接位置应按设计要求确定。但穿透模板焊接在钢梁上的栓钉，直径不得大于19mm，焊后栓钉高度应为模板波高加30mm。焊前，应先弹出栓钉位置线，并将模板和钢梁焊点处的表面用砂轮磨打进行处理，清除油污、锈蚀和镀锌层。施焊前应进行焊接试验，即按预定的参数焊在试件钢板上两个栓钉，冷却后作弯曲45°和敲击试验，检查是否出现裂缝和损坏。如其中有一个出现裂缝和损坏，应重新调整焊接工艺，重新做试验，直到检验合格后方可正式施焊。栓钉焊接的电源应与其他电源分开，其工作区应远离磁场，或采取防磁措施。

图5－36　组合式模板两板支座处搭接固定图

1—模板；2—点焊固定；3—钢梁；4—栓钉锚固

图5－37　楼板周边封沿板做法示意图

1—主钢梁；2—次钢梁；3—封沿钢板；4—φ6拉结钢筋；5—压型钢板；6、7、8、9—焊点

栓钉焊接后，以四周熔化的金属成均匀小圈且无缺陷为合格。栓钉高度（L）允许偏差为±2mm，偏离垂直方向的倾角（θ）应不大于5°。目测合格后，再按规定进行冲力弯曲试验，弯曲15°时焊接面不得有任何缺陷。合格的栓钉，可在弯曲状态下使用。