建筑施工技术第2版：混凝土浇筑全过程

混凝土的浇筑工作包括布料、摊平、捣实和抹面修整等工序，它对混凝土的密实性和耐久性，以及结构的整体性和外形的正确性等都有重要影响。混凝土浇筑应达到以下要求：所浇混凝土必须均匀密实，强度符合要求；保证结构构件几何尺寸准确和钢筋、预埋件的位置正确；拆模后混凝土表面要平整、密实。

由于许多混凝土工程属于隐蔽工程，因而对混凝土量大的工程、重要工程或重点部位的浇筑，以及其他施工中的重大问题，均应随时填写施工记录。

4.5.1　混凝土浇筑及振捣设备

1）混凝土浇筑布料斗（图4－16）

混凝土浇筑布料斗为混凝土水平与垂直运输的一种转运工具。混凝土装进浇筑斗内，由起重机吊送至浇筑地点直接布料。浇筑斗是用钢板拼焊成备箕式，容量一般为1 m3。两边焊有耳环，便于挂钩起吊。上部开口，下部有门，门出口为40cm×40cm，采用自动闸门，以便打开和关闭。

2）混凝土吊斗（图4－17）

混凝土吊斗有圆锥形、高架方形、双向出料形等，斗容量0.7～1.4m3。混凝土由搅拌机直接装入后，用起重机吊至浇筑地点。

3）混凝土振动设备分类（图4－18）

（1）内部振动器

内部振动器又称插入式振动器，是建筑工地应用最多的一种振动器，形式有硬管的、软管的，振动部分有锤式、棒式、片式等，振动频率有高有低。其工作部分是一棒状空心圆柱体，内部装有偏心振子，在电动机带动下高速转动而产生高频微幅的振动。主要适用于大体积混凝土、基础、柱、梁、墙、厚度较大的板，以及预制构件的捣实工作。当钢筋十分稠密或结构厚度很薄时，其使用就会受到一定的限制。根据振动棒激振原理，内部振动器有偏心式和行星滚锥式（简称行星式）两种。

图4－16　混凝土浇筑布料斗

图4－17　混凝土吊斗

图4－18　振动机械示意图

①偏心轴式内部振动器是利用振动棒中心具有偏心质量的转轴产生高频振动，其振动频率为5　000～6　000次／min。

②行星滚锥式内部振动器是利用振动棒中一端空悬的转轴放置时其下垂端圆锥部分沿棒壳内圆锥面滚动，形成滚动的行星运动而驱动棒产生圆振动，其振动频率为12　000～15　000次／min，振捣效果好，且构造简单，使用寿命长，是目前常用的内部振动器。

（2）表面振动器

表面振动器又称为平板振动器，其工作部分是一钢制或木制平板，板上装一个带偏心块的电动振动器。振动力通过平板传递给混凝土，由于其振动作用深度较小，因此适用于表面积大而平整的结构物，如楼板、地面、屋面、板形薄壳等薄壁结构。

（3）附着式振动器

附着式振动器又称外部振动器，它通过螺栓或夹钳等固定在模板外侧的横档或竖档上，不与混凝土直接接触，偏心块放置所产生的振动力通过模板传给混凝土，使之振实。但模板应有足够的刚度。对于小截面直立构件，插入式振动器的振动棒很难插入，可使用附着式振动器。附着式振动器的设置间距应通过试验确定，一般情况下可每隔1～1.5m设置一个。由于振动作用不能深远，仅适用于振捣钢筋较密、厚度较小以及不宜使用插入式振动器的结构构件。

（4）振动台

振动台由上部框架和下部支架、支承弹簧、电动机、齿轮同步器、振动子等组成。上部框架是振动台的台面，上面可固定放置模板，通过螺旋弹簧支承在下部的支架上，振动台只能作上下方向的定向振动，是混凝土制品厂中的固定生产设备，适用于混凝土预制构件的振捣。

4）设备使用注意事项

（1）用插入式振动器振动混凝土时的注意事项

①振动器与模板的距离不应大于振动器作用半径的0.7倍，并应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。振动器应垂直插入，并插入下层混凝土50～100mm，以促使上下层混凝土结合成整体。

②采用插入式振动器捣实普通混凝土的移动间距，不宜大于作用半径的1.5倍；捣实轻骨料混凝土的间距，不宜大于作用半径的1倍。

③每一插点的振捣时间一般为20～30秒，高频振动器不应少于10秒，应使混凝土捣实（即表面呈现浮浆和不再沉落为限）。

④插点要排列均匀，插点的分布有行列式和交错式两种。

图4－19　内部振动器的插入深度

—新浇混凝土；2—下层已振捣但尚未初凝的混凝土；3—模板；R—振动棒有效作用半径；L—振动棒长度

图4－20　内部振动器插点的分布

（2）用表面振动器振动混凝土时的注意事项

①在无筋或单层钢筋结构中，每次振实的厚度不大于250mm；在双层钢筋结构中，每次振实厚度不大于120mm。

②表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘，以使该处的混凝土振实出浆为准。

③也可进行两遍振实，第一遍和第二遍的方向要互相垂直，第一遍主要使混凝土密实，第二遍则使表面平整。

4.5.2　浇筑前的准备工作

1）制定施工方案，进行安全与技术交底

施工方案中，应根据混凝土工程量和结构特点，结合现场条件，确定混凝土的施工进度、浇筑顺序、施工缝留设位置、劳动组织、技术措施和操作要点、质量要求、安全技术等，并在浇筑前向工人队组进行详细交底。

2）水电及原材料的供应，机具、劳动力准备及检查

混凝土施工前，施工所需要的各种原材料、各种机具如搅拌机、振捣器、运输设备、料斗、串筒等都要到位。浇筑前，必须核实一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料，以免停工待料。劳动力的组织要安排合理，特别是有多个工种参与施工时，要做好各工种之间的配合工作。

所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工随时检修，并考虑发生故障时的修理时间。重要工程，应有备用的搅拌机和振动器。特别是采用泵送混凝土，一定要有备用泵。在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不中断。为了防备临时停水停电，事先应在浇筑地点储备一定数量的原材料（如砂、石、水泥、水等）和人工拌和捣固用的工具，以防出现意外的施工停歇缝。

3）基底准备

混凝土浇筑前，基底标高和基础轴线位置必须检查无误，确保无积水、无垃圾。

4）检查模板、支架、钢筋和预埋件

在浇筑前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB　50204－2002）的规定。此外，还应检查模板支撑的稳定性及模板接缝的密合情况。

模板应检查以下几个方面：标高、位置、尺寸等是否符合设计要求；起拱高度是否正确；支撑系统是否稳定牢固；组合模板的连接件和支撑是否按规定设置，模板拼缝是否严密；预埋件、预埋孔洞的数量、位置是否正确；模板内的杂物是否清除；模板是否已浇水润湿或涂刷隔离剂；金属模板中的缝隙和孔洞也应予以封闭；检查安全设施、劳动配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。

钢筋的隐蔽验收有以下几个方面：钢筋的位置、规格、数量是否满足设计要求；钢筋的搭接长度、接头位置是否符合规定；控制保护层厚度的垫块或支架是否按规定设好；钢筋上的油污、铁锈是否已清除等。

5）掌握天气季节变化情况

根据工程需要和季节施工特点，应准备好在浇筑过程中所必需的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。加强气象预测预报的联系工作。在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况，特别是在雷雨台风季节和寒流突然袭击之际更应注意，以保证混凝土连续浇筑的顺利进行，确保混凝土质量。

6）其他准备工作

在地基或基土上浇筑混凝土，应清除淤泥和杂物，并应有排水和防水措施。

对干燥的非黏性土，应用水湿润；对未风化的岩石应用水清洗，但其表面不得留有积水。

4.5.3　浇筑厚度及间歇时间

1）浇筑层厚度

为了使混凝土振捣密实，必须分层浇筑，每层浇筑厚度与捣实方法、结构的配筋情况有关，应符合表4－15的规定。

表4－15　混凝土浇筑层厚度

2）浇筑间歇时间

浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前将次层混凝土浇筑完毕。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过表4－16的规定，当超过规定时间时必须设置施工缝。

表4－16　混凝土运输、浇筑和间歇的时间

　注：当混凝土中掺有促凝或缓凝型外加剂时，其允许时间应通过试验确定。

4.5.4　冬期施工

（1）冬期不得在强冻胀性地基土上浇筑混凝土，在弱冻胀性地基土上浇筑时，基土应进行保温，以免遭冻。

（2）用人工加热养护的整体式结构，其浇筑程序及施工缝的设置，应能防止产生较大的温度应力，如混凝土的加热温度超过40℃时，可采取以下措施：

①支承在已浇筑完毕的厚大结构上的梁，应用钢板制成的垫板将梁与厚大结构隔开，使梁在加热和冷却时可以自由伸缩。

②如梁不能按①所述方法进行浇筑，而在设计中又未考虑到附加温度应力时，则梁的混凝土浇筑与加热应分段进行，段之间的间隔长度不应小于1／8梁的跨度，也不得小于0.7m。间断处应在已浇筑的混凝土冷却至15℃以下时才可用混凝土填实并加热养护。

③与支座不做刚性连接的连接梁，应在长度不超过20m段落上同时加热。

④多跨刚架的连续横梁，如刚架支柱的高度与横梁截面高度之比小于15时，应按②所规定的方法浇筑和加热混凝土。当刚架的跨度≤8m时，应每隔两个跨度留出间断处；当刚架的跨度＞8m时，应每隔一个跨度留出间断处。

⑤与小跨度的大型横梁相连的高柱，应按同一高度进行混凝土的浇筑和加热，否则在柱子之间的横梁上留出间断处。

⑥互相平行又彼此间以刚性连接的梁（在同一柱上又与柱刚性连接的两根吊车梁），应同时进行加热。

⑦浇筑和加热肋形楼板时，应按②和④的规定进行，在纵向和横向两个方向留在间断处，梁与板应同时进行浇筑和加热养护。

（3）浇筑基础大体积混凝土时，施工前要对地基进行保温以防止冻胀。新拌混凝土的入模温度以7～12℃为宜。混凝土内部温度与表面温度之差不得超过20℃，必要时做保温覆盖。

（4）浇筑装配式结构接头的混凝土，应先将结合处的表面加热到正温。浇筑后的接头混凝土在温度不超过45℃的条件下，应养护至设计要求强度，当设计无要求时，其强度不得低于设计的混凝土强度标准值的75%。

4.5.5　浇筑质量要求

（1）在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后应立即浇筑入模，其坍落度应满足表4－17的要求。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和坍落度发生较大的变化，应及时处理。

表4－17　混凝土浇筑时的坍落度

　
注：①本表是指采用机械振捣的坍落度；采用人工捣实时可适当增大。
②需要配置大坍落度混凝土时，应掺用外加剂。
③曲面或斜面结构混凝土，其坍落度值应根据实际需要另行选定。
④轻骨料混凝土的坍落度，应比表中数值减少10～20mm。

（2）浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗、混凝土输送管、运输车内卸出进行浇筑时，如自由倾落高度过大，由于粗骨料在重力作用下，克服黏聚力后的下落动能大，下落速度较砂浆快，因而可能形成混凝土离析。为此，混凝土自由倾落高度一般不宜超过2m，在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m，否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料（如图4－21所示）。

（3）浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。浇筑竖向结构混凝土前，底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁（梁的高度大于1m）、拱和类似的结构可单独浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。

（4）混凝土在浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。混凝土因沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，使混凝土获得初步沉实后再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。

图4－21　防止混凝土离析的措施

1—溜槽；2—挡板；3—串筒；4—漏斗；5—节管；6—振动器

4.5.6　泵送混凝土的浇筑

1）泵送混凝土对模板和钢筋的要求

（1）对模板的要求

由于泵送混凝土的流动性大和施工的冲击力大，因此在设计模板时，必须根据泵送混凝土对模板侧压力大的特点，确保模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性。模板的最大侧压力，可根据混凝土的浇筑速度、浇筑高度、密度、坍落度、温度、外加剂等主要影响因素进行计算。布料设备不得碰撞或直接搁置在模板上，手动布料杆下的模板和支架应进行加固。

采用内部振捣器时，新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力，可按下列公式计算，并

取两式中的较小值。

式中：F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN／m2）；γc——混凝土的重力密度（kN／m3）；

t0——新浇混凝土的初凝时间（h），可按实测确定，当缺乏试验资料时，可采用t0＝200／（T＋15）计算（T为混凝土的温度℃）；

v——混凝土的浇筑速度（m／h）；

H——混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）；

β1——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0，掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2；

β2——混凝土坍落度修正系数，当坍落度小于100mm时，取1.10；不小于100mm时，取1.15。

（2）对钢筋的要求

注意保护钢筋，一旦钢筋骨架发生变形或位移，应及时纠正。混凝土板和块体结构的水平钢筋应设置足够的钢筋撑脚或钢支架。钢筋骨架重要节点应采取加固措施。手动布料杆应设钢支架架空，不得直接支承在钢筋骨架上。

2）混凝土的泵送

混凝土泵的操作是一项专业技术工作，安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。同时，应根据使用说明书制定专门操作要点。操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。

在安置混凝土泵时，应根据要求将其支腿完全伸出，并插好安全销，在场地软弱时应采取措施在支腿下垫枕木等，以防混凝土泵的移动或倾翻。

混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，应先泵送适量的水，以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位。经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中没有异物后，可以采用与将要泵送的混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆，也可以采用纯水泥浆或1∶2水泥浆。润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。

开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。泵送的速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后再按正常速度进行泵送。混凝土泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。

泵送混凝土时，混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运转。一是提高混凝土泵的输出效率；二是有利于机械的保护。混凝土泵的水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水。泵送时，如输送管内吸入了空气，应立即进行反泵吸出混凝土，将其置于料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。

在混凝土泵送过程中，如果需要接长输送管且长于3m时，应按照前述要求仍应预先用水和水泥浆或水泥砂浆进行湿润和润滑管道内壁。混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

3）泵送混凝土的浇筑顺序及布料方法

泵送混凝土的浇筑应根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸，混凝土供应和泵送设备能力、劳动力和管理能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域。

（1）泵送混凝土的浇筑顺序

①当采用混凝土输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑。

②在同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑。

③当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间。

④当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。

（2）泵送混凝土的布料方法

①在浇筑竖向结构时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。

②浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板。

4）施工要求

当向下泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时方可关闭气阀。

当多台混凝土泵同时泵送施工或与其他输送方法组合输送混凝土时，应预先规定各自的输送能力、浇筑区域和浇筑顺序，并应分工明确、互相配合、统一指挥。

泵送过程中被废弃的和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的处理方法和场所及时进行妥善处理。混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并应及时告知混凝土搅拌处。泵送完毕，应将混凝土泵和输送管清洗干净。在排除堵物，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出而伤人。

混凝土浇筑分层厚度一般为300～500 mm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，可按1∶6～1∶10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上。振捣泵送混凝土时，振动棒插入的间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15～30秒，并且在20～30 min后对其进行二次复振。对于有预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，应预先制定好相应的技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象时应立即采取措施。

水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上。必要时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。

5）保障措施

当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管有明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。一般可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：

（1）反复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土，重新搅拌后再进行泵送。

（2）可用木槌敲击等方法查明堵塞部位，若确实查明了堵管部位，可在管外击松混凝土后重复进行反泵和正泵，排除堵塞。

（3）当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后再接通管道。重新泵送前，应先排除管内空气，拧紧接头。

在混凝土泵送过程中，若需要有计划地中断泵送时，应预先考虑确定的中断浇筑部位，停止泵送；并且中断时间不要超过1h。同时应采取下列措施：

（1）混凝土泵车卸料清洗后重新泵送，采取措施或利用臂架将混凝土泵入料斗中，进行慢速间歇循环泵送；有配管输送混凝土时，可进行慢速间歇泵送。

（2）固定式混凝土泵，可利用混凝土搅拌运输车内的料进行慢速间歇泵送；或利用料斗内的混凝土拌合物，进行间歇反泵和正泵。

（3）慢速间歇泵送时，应每隔4～5min进行4个行程的正、反泵。

4.5.7　混凝土施工缝

1）施工缝的设置

由于施工技术和施工组织上的原因，不能连续将结构整体浇筑完成，并且间歇的时间预计将超出表4－16规定的时间时，应预先选定适当的部位设置施工缝。

设置施工缝应该严格按照规定，认真对待。如果位置不当或处理不好会引起质量事故，轻则开裂渗漏，影响寿命，重则危及结构安全，影响使用。因此要高度重视。

施工缝应设置在结构受剪力较小且便于施工的部位。留缝应符合下列规定：

（1）柱子留置在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面、无梁楼板柱帽的下面（图4－22）。

（2）和板连成整体的大断面梁，留置在板底面以下20～30mm处。当板下有梁托时，留在梁托下部。

（3）单向板，留置在平行于板的短边的任何位置。

图4－22　浇筑柱的施工缝位置图

Ⅰ—Ⅰ、Ⅱ—Ⅱ表示施工缝位置

图4－23　浇筑有主次梁楼板的施工缝位置图

（4）有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内（图4－23）。

（5）墙，留置在门洞口过梁跨中1／3范围内，也可留在纵横墙的交接处。

（6）双向受力楼板、大体积混凝土结构、拱、弯拱、薄壳、蓄水池、斗仓、多层刚架及其他结构复杂的工程，施工缝应按设计要求留置。下列情况可作参考：

①斗仓施工缝可留在漏斗根部及上部，或漏斗斜板与漏斗主壁交接处（图4－24）。(www.xing528.com)

②一般设备地坑及水池，施工缝可留在坑壁上，距坑（池）底混凝土面30～50cm的范围内。

图4－24　斗仓施工缝位置

1—1、2—2、3—3、4—4—施工缝位置

（7）承受动力作用的设备基础，不应留施工缝；如必须留施工缝时，应征得设计单位同意。一般可按下列要求留置：

①基础上的机组在担负互不相依的工作时，可在其间留置垂直施工缝。

②输送辊道支架基础之间，可留垂直施工缝。

（8）在设备基础的地脚螺栓范围内留置施工缝时应符合下列要求：

①水平施工缝的留置，必须低于地脚螺栓底端，其与地脚螺栓底端距离应大于150mm；直径小于30mm的地脚螺栓，水平施工缝可以留在不小于地脚螺栓埋入混凝土部分总长度的3／4处。

②垂直施工缝的留置，其地脚螺栓中心线间的距离不得小于250mm，并不得小于5倍螺栓直径。

2）施工缝的处理

在施工缝处浇筑混凝土，必须对施工缝进行必要的处理。同时，已浇混凝土抗压强度不应小于1.2N／mm2。混凝土达到1.2N／mm2的时间，可通过试验决定。

（1）在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予以清除。

（2）施工缝位置附近有回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。

（3）在浇筑前，水平施工缝宜先铺上10～15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。

（4）从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80～100cm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。

（5）承受动力作用的设备基础的施工缝处理，应遵守下列规定：

①标高不同的两个水平施工缝，其高低接合处应留成台阶形，台阶的高度比不得大于1。

②在水平施工缝上继续浇筑混凝土前，应对地脚螺栓进行一次观测校正。

③垂直施工缝处应加插钢筋，其直径为12～16mm，长度为50～60cm，间距为50cm。在台阶式施工缝的垂直面上亦应补插钢筋。

3）后浇带的设置

后浇带是为了在现浇钢筋混凝土结构施工过程中，克服由于温度、收缩而可能产生有害裂缝所设置的临时施工缝。该缝需根据设计要求保留一段时间后再浇筑，将整个结构连成整体。

后浇带的设置距离，应考虑在有效降低温差和收缩应力的条件下通过计算来获得。在正常的施工条件下，有关规范对此的规定是，如混凝土置于室内和土中，则设置距离为30m；如在露天，则为20m。

后浇带保留时间应根据设计确定，若设计无要求时，一般至少保留28天以上。

后浇带的宽度应考虑施工简便，避免应力集中。一般其宽度为70～100cm。后浇带内的钢筋应完好保存。后浇带的构造见图4－25所示。

后浇带在浇筑混凝土前，必须将整个混凝土表面按照施工缝的要求进行处理。填充后浇带的混凝土可采用微膨胀或无收缩水泥，也可采用普通水泥加入相应的外加剂拌制，但必须要求填筑混凝土的强度等级比原结构强度提高一级，并至少保持15天的湿润养护。

图4－25　后浇带构造图

4.5.8　现浇混凝土结构浇筑

1）基础浇筑

在地基上浇筑混凝土前，对地基应事先按设计标高和轴线进行校正，并应清除淤泥和杂物；同时，注意排除开挖出来的水和开挖地点的流动水，以防冲刷新浇筑的混凝土。

（1）柱基础浇筑

①台阶式基础施工时（图4－26），可按台阶分层一次浇筑完毕（预制柱的高杯口基础的高台部分应另行分层），不允许留设施工缝。每层混凝土要一次卸足，顺序是先边角后中间，务必使砂浆充满模板。

②浇筑台阶式柱基时，为防止垂直交角处可能出现吊脚（上层台阶与下口混凝土脱空）现象，可采取以下措施：

a.在第一级混凝土捣固下沉2～3cm后暂不填平，继续浇筑第二级。先用铁锹沿第二级模板底圈做成内外坡，然后再分层浇筑，外圈边坡的混凝土于第二级振捣过程中自动摊平，待第二级混凝土浇筑后，再将第一级混凝土齐模板顶边拍实抹平（图4－26）。

b.捣完第一级后拍平表面，在第二级模板外先压以20cm×10cm的压角混凝土并加以捣实后再继续浇筑第二级。待压角混凝土接近初凝时，将其铲平重新搅拌利用。

c.如条件许可，宜采用柱基流水作业方式，即顺序先浇一排杯基第一级混凝土，再回转依次浇第二级。这样对已浇好的第一级将有一个下沉的时间，但必须保证每个柱基混凝土在初凝之前连续施工。

图4－26　台阶式柱基础交角处混凝土浇筑方法示意图

③为保证杯形基础杯口底标高的正确性，宜先将杯口底混凝土振实并稍停片刻后再浇筑振捣杯口模四周的混凝土，振动时间要尽可能缩短。同时，还应特别注意杯口模板的位置，应在两侧对称浇筑，以免杯口模挤向一侧或由于混凝土泛起而使芯模上升。为提高杯口芯模周转利用率，可在混凝土初凝后终凝前将芯模拔出，并将杯壁划毛。高杯口基础，由于这一级台阶较高且配置钢筋较多，可采用后安装杯口模的方法，即当混凝土浇捣到接近杯口底时，安杯口模，再继续浇捣。

④锥式基础，应注意斜坡部位混凝土的捣固质量，在振捣器振捣完毕后，用人工将斜坡表面拍平，使其符合设计要求。

⑤现浇柱下基础时，要特别注意连接钢筋的位置，防止移位和倾斜，发现偏差时及时纠正。

（2）条形基础浇筑

①浇筑前，应根据混凝土基础顶面的标高在两侧木模上弹出标高线；如采用原槽土模时，应在基槽两侧的土壁上交错打入长10cm左右的标杆，并露出2～3cm，标杆面与基础顶面标高平，标杆之间的距离在3m左右。

②根据基础深度宜分段分层连续浇筑，一般不留施工缝。各段层间应相互衔接，每段间浇筑长度控制在2～3m距离，做到逐段逐层呈阶梯形向前推进。

（3）设备基础浇筑

①一般应分层浇筑，并保证上下层之间不留施工缝，每层混凝土的厚度为20～30cm。每层浇筑顺序应从低处开始，沿长边方向自一端向另一端浇筑，也可采取中间向两端或两端向中间浇筑的顺序。

②对一些特殊部位，如地脚螺栓、预留螺栓孔、预埋管道等，浇筑混凝土时要控制好混凝土上升速度，使其均匀上升，同时防止碰撞，以免发生位移或歪斜。对于大直径地脚螺栓，在混凝土浇筑过程中，应用经纬仪随时观测，发现偏差及时纠正。

a.地脚螺栓：地脚螺栓一般利用木横梁固定在模板上口，浇筑时要注意控制混凝土的上升速度，使两边均匀上升，不使模板上口位移，以免造成螺栓位置偏差。地脚螺栓的丝扣部分应预先涂好黄油，用塑料布包好，防止在浇筑过程中沾上水泥浆或碰坏。当螺栓固定在细长的钢筋骨架上，并要求不下沉变位时，必须根据具体情况对钢筋骨架进行核算，看其是否能承受螺栓锚板自重和浇筑混凝土的重量与冲压力。如钢筋骨架不能满足以上要求时，则应另加钢板支承。

对锚板下混凝土要振捣密实。一般在浇筑该部位混凝土时，板外侧混凝土应略加高些，再细心振捣使混凝土压向板底，直至板边缝周围有混凝土浆冒出为止。如锚板面积较大，则可在板中间钻一小孔，通过小孔观察，看到混凝土浆冒出，证明该部位混凝土已密实，否则易造成空隙。

b.预留栓孔：预留栓孔一般采用楔形木塞或模壳板留孔，由于一端固定，一端悬空，在浇筑时应注意保证其位置垂直正确。木塞宜涂以油脂以便易于脱模。浇筑后，应在混凝土初凝时及时将木塞取出，否则将会造成难拔并可能损坏预留孔附近的混凝土。

c.预埋管道：浇筑有预埋大型管道的混凝土时常会出现蜂窝。为此，在浇筑混凝土时应注意粗骨料颗粒不宜太大，稠度应适宜，先振捣管道的底和两侧，待有浆冒出时再浇筑盖面混凝土。

③承受动力作用的设备基础的上表面与设备基座底部之间，用混凝土（或砂浆）进行二次浇筑时，应遵守下列规定：

a.浇筑前应先清除地脚螺栓、设备底座部分及垫板等处的油污、浮锈等杂物，并将基础混凝土表面冲洗干净，保持湿润。

b.浇筑混凝土（或砂浆），必须在设备安装调整合格后进行。其强度等级应按设计规定；如设计无规定时，可按原基础的混凝土强度等级提高一级，并不得低于C15。混凝土的粗骨料粒径可根据缝隙厚度选用5～15mm，当缝隙厚度小于40mm时，宜采用水泥砂浆。

c.二次浇筑混凝土的厚度超过20cm时应加配钢筋，配筋方法由设计确定。

④浇筑地坑时，可根据地坑面积的大小、深浅以及壁的厚度不同，采取一次浇筑或地坑底板和壁分别浇筑的施工方法。对采用一次浇筑，其内模板应做成整体式并预先架立好。当坑底板混凝土浇筑完后，紧接着浇筑坑壁。为保证底和壁接缝处的质量，在拌制用于该处的混凝土时可按原配合比将石子用量减半。如采用底和壁分开浇筑，其内模板待底板混凝土浇筑完并达到一定强度后，视壁高度可一次或分段支模。施工缝宜留在坑壁上，距坑底混凝土面30～50cm并做成凹槽形式。施工中要特别重视和加强对坑壁以及分层、分段浇筑的混凝土之间的密实性。机械振捣的同时，宜用小木槌在模板外面轻轻敲击配合，以防拆模后出现蜂窝、麻面、孔洞和断层等施工缺陷。

⑤雨期施工时，应采取搭设雨篷或分段搭雨篷的办法进行浇筑，一般均要事先做好防雨措施。

2）大体积混凝土浇筑

（1）大体积混凝土基础的整体性要求高，一般要求混凝土连续浇筑，一气呵成。施工工艺上应做到分层浇筑、分层捣实，但又必须保证上下层混凝土在初凝之前结合好，不致形成施工缝。在特殊情况下可以留有基础后浇带。即在大体积混凝土基础中预留有一条后浇的施工缝，将整块大体积混凝土分成两块或若干块浇筑，待所浇筑的混凝土经一段时间的养护干缩后，再在预留的后浇带中浇筑补偿收缩混凝土，使分块的混凝土连成一个整体。

基础后浇带的浇筑，考虑到补偿收缩混凝土的膨胀效应，当后浇带的直径长度大于50m时，混凝土要分两次浇筑，时间间隔为5～7天。要求混凝土振捣密实，防止漏振，也避免过振。混凝土在硬化前1～2h，应抹压，以防沉降裂缝的产生。

（2）浇筑方案应根据整体性要求、结构大小、钢筋疏密、混凝土供应等具体情况，选用如下3种分层方式，分层的厚度取决于振动器的棒长和振动力的大小，也要考虑混凝土的供应量大小和可能浇筑量的多少，一般为20～30cm。

①全面分层（图4－27（a））：在整个基础内全面分层浇筑混凝土，要做到第一层全面浇筑完毕回来浇筑第二层时，第一层浇筑的混凝土还未初凝，如此逐层进行，直至浇筑完毕。这种方案适用于结构平面尺寸不太大，施工时从短边开始，沿长边进行较适宜。必要时亦可分为两段，从中间向两端或从两端向中间同时进行。

图4－27　大体积基础浇筑方案

②分段分层（图4－27（b））：适宜于厚度不太大而面积或长度较大的结构。混凝土从底层开始浇筑，进行一定距离后回来浇筑第二层，如此依次向前浇筑以上各分层。

③斜面分层（图4－27（c））：适用于结构的长度超过厚度的3倍。振捣工作应从浇筑层的下端开始，逐渐上移，以保证混凝土施工质量。

（3）浇筑混凝土所采用的方法，应使混凝土在浇筑时不发生离析现象。混凝土自高处自由倾落高度超过2m时，应沿串筒、溜槽、溜管等下落，以保证混凝土不致发生离析现象。串筒布置应适应浇筑面积、浇筑速度和摊平混凝土堆的能力，但其间距不得大于3m，布置方式为交错式或行列式。

（4）浇筑大体积基础混凝土时，由于凝结过程中水泥会散发出大量的水化热，因而造成内外温度差较大，易使混凝土产生裂缝。为防止大体积混凝土浇筑后产生温度裂缝，必须采取措施降低混凝土的温度应力，减少浇筑后混凝土的内外温差（不宜超过25℃）。为此，应优先选用水化热低的水泥，降低水泥用量，掺入适量的掺和料，降低浇筑速度和减小浇筑层厚度，或采取人工降温措施。必要时，在经过计算和取得设计单位同意后可留施工缝而分段分层浇筑。具体措施如下：

①应优先选用水化热较低的水泥，如矿渣水泥、火山灰质水泥或粉煤灰水泥。在保证混凝土基本性能要求的前提下，尽量减少水泥用量，在混凝土中掺入适量的矿物掺和料，采用60天或90天的强度代替28天的强度控制混凝土配合比。适当掺加一定的毛石块。

②尽量降低混凝土的用水量。在混凝土中掺加缓凝剂，适当控制混凝土的浇筑速度和每个浇筑层的厚度，以便在混凝土浇筑过程中释放部分水化热。

③尽量降低混凝土的入模温度，一般要求混凝土的入模温度不宜超过28℃，可以用冰水冲洗骨料，在气温较低时浇筑混凝土。

④在结构内部埋设管道或预留孔道（如混凝土大坝内），混凝土养护期间采取灌水（水冷）或通风（风冷）的方法排出内部热量。

⑤尽量减小混凝土所受的外部约束力，如模板、地基面要平整，或在地基面设置可以滑动的附加层。

⑥在冬期施工时，混凝土表面要采取保温措施，减缓混凝土表面热量的散失，减小混凝土内外温差。

3）框架浇筑

（1）多层框架按分层分段施工，水平方向以结构平面的伸缩缝分段，垂直方向按结构层次分层。在每层中先浇筑柱，再浇筑梁、板。柱子浇筑宜在梁板模板安装后，钢筋未绑扎前进行，以便利用梁板模板稳定柱模和作为浇筑柱混凝土操作平台之用。浇筑一排柱的顺序应从两端同时开始，向中间推进，以免因浇筑混凝土后由于模板吸水膨胀，断面增大而产生横向推力，最后使柱发生弯曲变形。

（2）浇筑混凝土时，浇筑层的厚度不得超过表4－15的数值。浇筑混凝土时应连续进行，如必须间歇时，应按表4－16的规定执行。混凝土浇筑过程中，要分批做坍落度试验，如坍落度与原规定不符时应调整配合比。

（3）混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性。不得踩踏钢筋，不得移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移应及时校正。特别要重视竖向结构的保护层和板、雨篷结构负弯矩部分钢筋的位置。

（4）在竖向结构中浇筑混凝土时，应遵守下列规定：

①柱子应分段浇筑，边长大于40cm且无交叉箍筋时，每段的高度不应大于3.5m。凡柱断面在40cm×40cm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开不小于30cm高的门洞，装上斜溜槽分段浇筑，每段高度不得超过2m。

②墙与隔墙应分段浇筑，每段的高度不应大于3m。采用竖向串筒导送混凝土时，竖向结构的浇筑高度可不加限制。

③分层施工开始浇筑上一层柱时，底部应先填以5～10cm厚水泥砂浆一层，其成分与浇筑混凝土内砂浆成分相同，以免底部产生蜂窝现象。

④在浇筑剪力墙、薄墙、立柱等狭深结构时，为避免混凝土浇筑至一定高度后，由于积聚大量浆水而可能造成混凝土强度不匀的现象，宜在浇筑到适当的高度时，适量减少混凝土的配合比用水量。

（5）肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应先将梁根据高度分层浇捣成阶梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯形的不断延长，则可连续向前推进（图4－28）。倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反（图4－29）。当梁的高度大于1m时，允许单独浇筑，施工缝可留在距板底面以下2～3cm处。

图4－28　梁、板同时浇筑方法示意图

图4－29　混凝土倾倒方向

（6）浇筑无梁楼盖时，在离柱帽下5cm处暂停，然后分层浇筑柱帽，下料必须倒在柱帽中心，待混凝土接近楼板底面时，即可连同楼板一起浇筑。

（7）当浇筑柱梁及主次梁交叉处的混凝土时，一般钢筋较密集，特别是上部负筋又粗又多，因此，既要防止混凝土下料困难，又要注意砂浆挡住石子不下去。必要时，这一部分可改用细石混凝土进行浇筑，与此同时，振捣棒头可改用片式并辅以人工捣固配合。

4）剪力墙浇筑

剪力墙浇筑应采取长条流水作业，分段浇筑，均匀上升。墙体浇筑混凝土前或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆或减石子混凝土。砂浆或混凝土应用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在60cm左右。浇筑墙体混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。墙体混凝土的施工缝一般宜设在门窗洞口上，接槎处混凝土应加强振捣，保证接槎严密。

洞口浇筑混凝土时，应使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣时，振捣棒应距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板应开口并补充振捣。构造柱混凝土应分层浇筑，内外墙交接处的构造柱和墙同时浇筑，振捣要密实。采用插入式振捣器捣实普通混凝土的移动间距不宜大于作用半径的1.5倍，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的1／2，不碰撞各种埋件。

混凝土浇捣过程中，不可随意挪动钢筋，要经常加强检查钢筋保护层厚度及所有预埋件的牢固程度和位置的准确性。混凝土墙体浇筑振捣完毕后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。

5）拱壳浇筑

拱壳结构属于大跨度空间结构，其外形尺寸的准确与否对结构受力性能大有关系。因此，在施工中不仅要保持准确的外形，同时，对混凝土的均匀性、密实性、整体性都较普通结构要求高。浇筑程序要以拱壳结构的外形构造和施工特点为基础，着重注意施工荷载的对称性和连续作业。

（1）长条形拱

①一般应沿其长度分段浇筑，各分段接缝应与拱的纵向轴线垂直。

②浇筑时，为使模板保持设计形状，在每一区段中应自拱脚到拱顶对称地浇筑。如浇筑拱顶两侧部分，拱顶模板有升起情况时，可在拱顶尚未被浇筑的模板上加砂袋等临时荷载。

（2）筒形薄壳

①筒形薄壳结构应对称浇筑，在边梁和横隔板的下部浇筑完毕后再继续浇筑壳板和横隔板的上部（图4－30）。

②多跨连续筒形薄壳结构，可自中央跨开始或自两边向中央对称地逐跨浇筑，每跨按单跨筒形薄壳施工（图4－31）。

图4－30　浇筑筒形薄壳顺序示意图

图4－31　浇筑多跨连续筒形薄壳顺序示意图

（3）球形薄壳

①球形薄壳结构，可自薄壳的周边向壳顶呈放射线状或螺旋状环绕壳体对称浇筑（图4－32）。

②施工缝应避免设置在下部结构的接合部分和四周的边梁附近，可按周边为等距的圆

环形状设置。

（4）扁壳结构

①扁壳结构，以四面横隔交角处为起点，分别对称地向扁壳的中央和壳顶推进，直到将壳体四周的三角形部分浇筑完毕，使上部壳体成圆球形时，再按球形壳的浇筑方法进行（图4－33）。

图4－32　浇筑球形薄壳顺序示意图

图4－33　浇筑扁壳顺序示意图

②施工缝应避免设置在下部结构的接合部分、四面横隔与壳板的接合部分和扁壳的四角处。

（5）浇筑拱形结构的拉杆

如拉杆有拉紧装置者，应先拉紧拉杆，并在拱架落下后再行浇筑。

（6）浇筑壳体结构应采取的措施

浇筑壳体结构时，为了不降低周边壳体的抗弯能力和经济效果，其厚度一定要准确，在浇筑混凝土时应严加控制。控制其厚度可采取如下措施：

①选择混凝土坍落度时，按机械振捣条件进行试验，以保证混凝土浇筑时在模板上不致有坍流现象为原则。当周边壳体模板的最大坡度角大于35°～40°时，要用双层模板。

②按壳体一定位置处的厚度，做好和壳体同强度等级的混凝土立方块，固定在模板上，沿着壳体的纵横方向，摆成1～2m间距的控制网，以保证混凝土设计厚度。

③按一半或整个薄壳断面各点厚度，做成几个厚度控制尺（图4－34）。浇筑时以尺的上缘为准进行找平。浇筑后取出并补平。

④用扁铁和螺栓制成的平尺掌握厚度，平尺的各点支架高度可用螺栓杆调节（图4－35）。

图4－34　厚度控制尺

图4－35　厚度控制平尺

6）喷射混凝土浇筑

喷射混凝土的特点，是采用压缩空气进行喷射作业，将混凝土的运输和浇筑结合在同一个工序内完成。一般大量用于大跨度空间结构（如网架、悬索等）屋面、地下工程的衬砌、坡面的护坡、大型构筑物的补强、矿山以及一些特殊工程。喷射混凝土有“干法”喷射和“湿法”喷射两种施工方法。

干法喷射就是砂石和水泥经过强制式搅拌机拌和后，用压缩空气将干性混合料送入管道，再送到喷嘴里，在喷嘴里引入高压水，与干料合成混凝土，最终喷射到建筑物或构筑物上。干法施工比较方便，使用较为普遍。但由于干料喷射速度快，在喷嘴中与水拌和的时间短，水泥的水化作用往往不够充分。另外，由于机械和操作上的原因，材料的配合比和水灰比不易严格控制，因此对混凝土的强度及匀质性不如湿法施工好。

湿法喷射就是在搅拌机中按一定配合比搅拌成混凝土混合料后，再由喷射机通过胶管从喷嘴中喷出，在喷嘴处不再加水。湿法施工由于预先加水搅拌，水泥的水化作用比较充分，因此与干法施工相比，混凝土强度的增长速度可提高约100%，粉尘浓度减少约50%～80%，材料回弹减少约50%，节约压缩空气约30%～60%。但湿法施工的设备比较复杂，水泥用量较大，也不宜用于基面渗水量大的地方。

喷射混凝土中由于水泥颗粒与粗骨料互相撞击，连续挤压，因而可采用较小的水灰比，使混凝土具有足够的密实性、较高的强度和较好的耐久性。

为了改善喷射混凝土的性能，可掺加占水泥重量2.5%～4.0%的高效速凝剂，一般可使水泥在3min内初凝，10min达到终凝，有利于提高早期强度，增大混凝土喷射层的厚度，减少回弹损失。喷射混凝土中加入少量（一般为混凝土重量的3%～4%）的钢纤维（直径0.3～0.5mm，长度20～30mm），能够明显提高混凝土的抗拉、抗剪、抗冲击和抗疲劳强度。

7）现场预制构件浇筑

（1）浇筑方法

①屋架：预制钢筋混凝土屋架，外形尺寸大，杆件断面小，钢筋排列密，在节点与端头部分更密，混凝土多为高强度等级，为了保证安装质量，对铁件埋设位置要求准确，外形尺寸和杆件截面均应与设计尺寸相符，各杆件的中轴线须保持在同一水平面内。如为预应力时，预留孔道要准确留设。整榀屋架混凝土应一次浇成，不许留施工缝。

屋架支模分平卧、平卧重叠和立式3种方式，其中以平卧生产在现场采用较为广泛。平卧和平卧重叠的浇筑程序基本相同。从屋架一端开始以沿上下弦为主，包括腹杆齐头并进向屋架的另一端推进，当腹杆为预制杆件时，可由屋架上弦中间节点向两边推进，分别从上弦经端节点再沿屋架下弦，最后在下弦中间节点会合；亦可由屋架下弦中间节点向两边推进，经端节点分别沿上弦在中间节点会合，这种浇筑程序有利于掌握抽管时间。对杆件厚度大于30cm和预应力屋架设有上下两排芯管时，应分层浇筑，上下层前后连续距离宜保持在3～4m以内。立式生产，第一步浇筑下弦；第二步浇筑全部斜杆与竖杆，使所有这些杆件同时一起到上弦的下皮；第三步浇上弦。

②柱：预制柱的构造特点是长度较长，分上柱和下柱两部分。上下柱交接处有挑出的牛腿，是柱中钢筋最密的地方。柱边往往有许多伸出的钢筋，以便与圈梁或墙体连接，其埋置标高必须准确，柱顶和牛腿面上有预埋铁板，要求埋设准确，以保证屋架和吊车梁的安装。柱子要求一次捣完，不允许留设施工缝。浇筑程序：从一端向另一端推进，分层浇筑时，每层厚度宜在20～30cm范围内。

③吊车梁：吊车梁可卧式浇筑，亦可采用两根并列立式浇筑。在卧式生产中，浇捣非预应力吊车梁，可由一端开始向另一端推进。当浇捣预应力鱼腹式吊车梁时，由于下翼缘预埋芯管多，浇捣麻烦，宜从一端开始由两组分别以上下翼缘为主，向另一端推进。

（2）施工要点

①浇筑前应检查，模板尺寸要准确，支撑要牢靠；钢筋骨架有无歪斜、扭曲、结扎（点焊）松脱等现象；预埋件和预留孔洞的数量、规格、位置是否与设计图纸相符；如有问题，要及时处理改正。保护层垫块厚度要适当。做好隐蔽工程验收记录，并清除杂物。

②混凝土在搅拌后应尽快地浇筑完毕，使混凝土能保持一定的工作度，以免操作困难。浇筑过程中要经常注意保持钢筋、埋件、螺栓孔以及预留孔道等位置的准确；浇筑时应根据构件的厚度一次或分层连续施工，应注意将模板四周各个节点处以及锚固铁板与混凝土之间捣实。

③对于柱牛腿部位钢筋密集处，原则上要慢浇、轻捣、多捣，并可用带刀片的振动棒进行振实。对有芯模的四侧，也应注意对称下料振动，以防芯模因单侧压力过大而产生偏移。

④预制腹杆的两端混凝土表面要凿毛，伸出的主筋应有足够的锚固长度，伸入现浇混凝土构件内，浇筑前预制构件接触混凝土的面要充分湿润。采用预制腹杆拼装时，注意保证各个节点中线对中并在同一平面内。

⑤平卧重叠生产，须待下一层预制构件的混凝土强度达到设计强度的30%以上时方可涂刷隔离剂，进行上一层构件的支模、放钢筋及浇筑混凝土，重叠高度一般不超过3～4层，并要防止下层已浇好的构件与上层侧模板之间的缝隙漏浆，避免拆除侧模后出现的蜂窝、麻面等情况。立式浇筑过程中要经常检查模板及支撑的牢固，对各个节点的捣固工作要特别仔细。

⑥浇筑完毕后，须将混凝土表面抹平压光。不足之处应用同样材料填补，不可用补砂浆的办法来修正构件表面尺寸。所有预制构件与后浇混凝土接触的表面均须做成毛面，在构件制作前尽可能考虑，否则在拆模后要及时凿毛处理。

⑦梁端柱体预留孔洞，宜用钢管（或圆钢）作芯模，混凝土初凝前后将芯模拔出较为合适。芯模要经常转动，抽芯时以旋转向外抽为宜，以保证不缩孔、不坍落，抽出后再用钢丝刷将孔壁刷毛。

⑧采用胶皮管（胶囊）作芯管时，应根据孔道的数量和分布情况，配置相应形状的点焊钢筋网格，将胶皮管卡定，钢筋网格的间距应根据胶皮管的性能和管壁的厚薄确定，但不应大于50cm，曲线孔道宜加密，绑扎钢筋时钢丝头必须朝外，钢筋对焊接头的毛刺应磨平，以免刺破胶皮管。浇筑混凝土前应对胶皮管进行充气（或充水）试压，检查管壁以及两端封闭接头处是否渗漏。使用时胶皮管表面要涂润滑油，放入模板后进行充气，压力宜在0.7～0.8N／mm2，并应使压力保持稳定。浇筑过程中，应密切注意防止胶管位移，或由于充气压力变化而引起管径收缩。待构件浇筑完毕，混凝土初凝后终凝前即可放气抽出。放气抽管时间一般在4h左右，气温较低时时间可稍长些。