1）一般安装步骤
（1）领取安装需要的管系安装图、开孔图、零件图、支架图、托盘管理表、合拢管水压验收表等生产设计资料。
（2）按托盘管理表领取管子、支架、管夹、阀件、管附件、支架复板、螺栓、螺母和垫片。
（3）与管子安装有关的机械设备、基座，与轮机方面人员联系领取。
（4）带好必备工具和用品，如扳手、榔头、锉刀、凿子、卷尺、直尺、线锤、粉线袋、风磨轮、割炬、电焊龙头等工具和砂纸、石笔、电焊条、富锌底漆和面漆等用品。
（5）拆开管子、阀件封口，检查内部质量，去除未磨尽的飞溅物、焊渣，对镀锌层缺陷予以修补并喷富锌底漆和面漆。对液压、主机滑油等清洁度要求高的系统，由质管员认可。
（6）需现场开孔时，按开孔图在分段上画出开孔线；对于主甲板、内底板、外板、油水舱柜上的管孔，经技术员校对认可。
（7）开孔并打磨。
（8）按安装图中的管子安装尺寸，在船体板上用粉线弹出或用石笔画出安装尺寸线，并在相应的支架上画出管子中心线，然后根据安装尺寸线，借助于线锤定出支架位置。对于多联支架，以支架中安装的最大管子的中心线为准（示意图如图6．22所示）。对于安装多只形状、尺寸相同的支架，可先定位两端的支架，再以两端支架上最大管子的中心线为基准拉出中间支架安装线，然后按此安装线将中间的支架定位（示意图如图6．23所示）。
图6．22 用线锤定位支架
图6．23 用拉线的方法定位支架
（9）进行支架定位焊。位于基准位置的支架及需承受重负荷的支架先焊接，其余支架待管子安装后再焊接。
（10）进行贯通件安装并焊接。对于类似落水管之类的管子，主管上有多个支管，而且支管与贯通件相接，因此只能先定位一件贯通件。
（11）进行管子安装。安装应根据管路布置情况，先研究确定管子安装的先后顺序，其原则是先找到便于安装作业顺利进行的基准，按先大后小、先下后上、先里后外、先主管后支管、先支管多后支管少的方法进行，还要考虑管子安装后是否会影响作业人员的进出和后续管子的安装、管子制作误差的影响等（合理的次序视具体情况而定）。
（12）进行支架焊接。焊接前，对支架下方的设备用三防布遮盖；对艉轴管内巴氏合金衬套，须用三防布加铁皮遮盖。
（13）校托盘内部调整管（与调整管相连的管子均为托盘内已安装的管子），并将调整管制造、安装结束。
（14）按托盘管理表带运管子，带运位置应安全、可靠，尽量不影响下道工序（如打磨、除砂、涂装等），且带运位置与实际安装位置之间无间隔的结构，且最好带运在要连接的管子上。带运参考方法见图6．24。
图6．24 管子带运参考方法
1，3—φ2．5铁丝；2，4—临时螺栓
（15）对影响分段涂装的吸口、测量管端头等安装完成后拆下，带运或取出保管。
（16）对管子端部封口。末端管子安装时不应拆除封口，并检查封口的情况，如有问题，按下列要求处理：对于液压管、主机滑油管、特涂管的法兰，用钢质盲法兰加装垫片，并用螺栓螺母紧固；其他系统用塑料盖加胶带、铁皮加胶带等方式封口；对于非冲砂的分段，也可用塑料胶带粘贴；对设备、不锈钢膨胀接头等用三防布包覆；艉轴壳内的滑油管接口须用钢板点焊封住。
（17）对于用套管连接的焊缝（包括在管子加工车间焊接的焊缝）用胶带粘贴，避免被喷上油漆。
（18）对伸出分段边界，会影响吊运、搭载的管子进行移位或拆下带运。
（19）自检互检安装质量，检查内容如下：
①螺栓应有强度等级的钢印；
②管子与船体、舾装件之间的间距不小于10mm（对于有绝缘的管子，间距应从绝缘层外算起）；
③阀件手轮与管子、船体及其他艇装件之间的间距不小于20mm；
④法兰之间无明显裂面，法兰紧固螺栓螺母应拧紧，DN≥250mm的管子，法兰紧固后对称点间距相差不大于1mm；
⑤吸口、测量管末端距舱底尺寸与设计要求偏差不大于5mm；
⑥吸口下的防冲击复板位置应包含整个吸口范围；
⑦镀锌、涂塑外表缺陷应修补；
⑧同一管路中无镀锌管和涂漆管混装以及不同油漆颜色的管子混装的现象；(www.xing528.com)
⑨U形管夹单螺母、双螺母安装正确，并拧紧；
⑩修割过的支架及无法兰端管子应打磨光洁。
（20）回收多余物品，扫清场地垃圾。
2）单元组装
单元组装法也可称为内场安装法，这种方法适宜于机械设备和管路密集程度高的舱室中使用。具体步骤是按单元组装图将有关机械设备、附件、管子等按单元在车间内事先组装好，形成若干个单元，然后吊到船体分段或船上的安装位置，将构架与船体固定，各单元之间用合拢管连接，组合成完整的系统。
单元组装法把大量的现场工作移到内场进行，单元容量也就越大，从现场安装移到内场安装的工作量也越多，其优越性也愈显著。
单元组成的条件是要有一个具有一定刚性的主体，确保单元吊运时整个单元不会有大的变形；单元按其组成可大致分为设备管子单元和纯管子单元；组成单元的刚性主体主要有大型设备基座和大型组合支架；单元组装的设施主要有平台和吊车。
单元吊装时需要对基座、支架进行加强，必要时要安装吊环，且吊点应设置于刚性较强的部位。对于设备管子单元，吊点常设置于基座或设备带的吊环上；对于纯管子单元，吊点常设置于组合支架或大口径管子上。对于面积较大的单元，可使用吊排吊运。吊排用型钢制成，通常呈长方形，具有较强的刚性，其上方有若干吊环，供吊车吊运时使用，下方也有若干吊环，用于安装葫芦，由葫芦吊起单元。葫芦的位置通常在单元吊点的上方，使单元各吊点垂直向上受力，以减小变形。如因单元太大而吊装困难，可将单元拆开成几个小单元。单元拆开时，应考虑拆开后的各小单元仍具有刚性主体，并视具体情况对小单元进行加强和增加临时支架。小单元吊运时，应视安装位置考虑好吊运次序，通常离吊运通道较远的小单元先吊运，靠近吊运通道的小单元后吊运，对影响吊运就位的局部管子可事先拆下吊运。
3）分段部装
分段部装是指在船体结构部装（小组装）阶段，将管子零件当做结构部装零件的一部分进行安装，然后将各分段吊至船台合拢后，将各分段的管路用嵌补管连接起来即可。
这种安装方法对于安装在甲板下方和船壁上的管子特别有利，它不仅使管路安装和船体建造平行进行，把船舱管路在脚手架上的高空仰装变成在平台胎架上的落地安装，而且减少许多辅助工作，大大提高管系的安装质量和安装速度。
4）分段反转舾装
分段反转舾装是指分段以甲板或平台为基面反造，在分段结构完工后保持反转的状态下进行管子舾装。
5）分段正转舾装
分段正转舾装是指分段在正转状态下进行的预舾装工作。分段正转舾装须考虑不影响上一层分段的吊装，因此靠近舷部、隔舱、肋骨的部位不宜安装。如必须装，则安装后不能与船体焊接，须移位。
检查管子与设备的对中情况，对于既有偏差、管子修改又困难的场合，进行设备移动或调整基座高低。设备移动范围不宜超过25mm，若超过25mm时，须向技术部门反馈；基座修割工作由装配工实施，修割后的基座水平度不变。
6）盆舾装
盆舾装是在由机舱双层底分段、泵舱双层底分段、舷部分段、隔舱分段组合起来的总组上进行的正转舾装。泵舱双层底分段仅对油轮而言，舷部分段和隔舱分段的高度一般略高于花钢板高度。盆舾装的作用是使花钢板以下、内底板以上的密集布置的设备、管子安装完整，使与上层分段之间的合拢管移至花钢板之上，以减少上船台工作量。盆舾装不必考虑上一层分段的吊装问题，在盆舾装范围内可以将管子、设备、阀件以及花钢板格栅等安装完整。
7）总组反转舾装
总组反转舾装是将两个或两个以上分段在反转状态下进行结构总组，然后在反转状态下进行管子预舾装。预舾装的管子主要是分段接缝线处的管子和分段之间的合拢管。
8）总组正转舾装
总组正转舾装是将两个或两个以上的分段在正转状态下进行结构总组，或在反转状态下进行结构总组，总组后翻身，然后在正转状态下进行预舾装。
对于嵌入两个分段之间的完成管，由于管子制作、安装的误差，必须将其中一个分段内的管路移动。移动的管路应是直管或平行弯管，且管路中无支管、贯通件。
9）露天装
露天装是指在舱室顶板未盖之前进行的管子安装，如油轮货油舱内管子的安装。采用露天装的原因是舱室封顶后管子及附件无法进舱或进舱不便。采用该法时可以利用吊车使管子等物品进舱并配合安装，并且露天装的通风、照明环境也较好。
10）船内装
船内装是指船体分段或总组上船台（或进船坞）搭载后的管子安装，主要安装部位如下：
①总组边界处的管子；
②直接吊上船台、船坞的分段（不参加总组的分段）边界处的管子；
③在船台、船坞安装的设备附近的管子；
④其他无条件实施预舾装的管子。
11）复合舾装
有些分段预舾装工作需用两种或两种以上方法实施，这些分段主要是指双层底区域分段，也包括散货轮顶、底边水舱分段以及集装箱船舷侧分段等。这些分段内部管子需安装于船体的二面或三面结构，如安装于双层底分段的内底板和外板，舷侧分段的外板和纵壁，顶边水舱的主甲板、外板和斜底板。在船体建造中，如果以分段顶部结构为基面反造，则安装于基面上的管子舾装为反转舾装；如果以分段底部的一面为基面正造，则安装于基面上的管子舾装为正转舾装。不管以哪一面结构为基面，另一面上的管子均需朝天安装（朝天安装类似于船内装）。由于分段上预舾装有着通风好、光线充足、物料进出方便等诸多优点，即使在分段内实行朝天装，也应将分段内的管子装完。在现场施工中，可根据分段建造翻身的机会，多实施向下安装工作。
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