可靠性中心的轨道交通维修（RCM）

1.RCM的基本原理

简言之，RCM理论认为：一切维修活动，归根到底是为了保持和恢复装备的固有可靠性和安全性，即按设备的可靠性状况，以最少的维修资源消耗，应用逻辑决断方法来确定所需的维修内容、类型、间隔期和维修级别，制定预防性维修大纲，从而达到优化维修的目的。

RCM理论可分解为9个方面的基本原理，见表3-59。

表3-59 RCM理论基本原理

（续）

2.实施以可靠性为中心的维修分析的要求与时机

以可靠性为中心的维修分析主要用于工程研制阶段，在寿命周期各阶段的要求和时机如下：

1）在论证阶段应提出减少产品维修或便于产品维修的设计要求，确定进行以可靠性为中心的维修分析的准则、预定的产品预防性维修工作间隔期及建议的维修级别等。

2）在方案阶段开始进行以可靠性为中心的维修分析，并根据具体要求生成初始的预防性维修大纲（或类似文件）。

3）在工程研制阶段全面展开以可靠性为中心的维修分析，在该阶段结束时应提供以可靠性为中心的维修分析结果，并根据具体要求生成预防性维修大纲（或类似文件）。

4）在生产和使用阶段应开展必要的预防性维修工作间隔期探索，按实际使用情况对预防性维修大纲进行修正和完善。

3.实施以可靠性为中心的维修分析的准备

在实施以可靠性为中心的维修分析时，应首先进行下列准备：

1）明确实施可靠性为中心的维修分析的组织机构；

2）确定进行以可靠性为中心的维修分析的要求和时机；

3）收集分析对象的相关故障信息；

4）确定以可靠性为中心的维修分析的输出形式。

4.以可靠性为中心的维修分析的输出

（1）以可靠性为中心的维修分析记录 以可靠性为中心的维修分析过程应全部记录，以评审和监控预防性维修工作的适用性和有效性。以可靠性为中心的维修分析记录应包括以可靠性为中心的维修分析项目清单或重要结构项目清单、故障模式和影响分析表、逻辑决断信息记录表等记录明细以及由其组合而成的产品（初始）预防性维修大纲（或类似文件）。其格式可根据产品特点和产品保障特性等具体情况而定。

（2）预防性维修大纲 预防性维修大纲是以可靠性为中心的维修分析输出的重要形式之一，一般应包括：

1）需要进行预防性维修的产品（项目）名称；

2）预防性维修工作类型及其简要说明；

3）预防性维修工作的间隔期；

4）实施预防性维修工作的维修级别的建议。

5.分析步骤与方法

以可靠性为中心的维修分析一般应包括下列步骤：

（1）维修分析项目的确定 对于轨道交通装备，其零部件的数量很大，如果都要进行详细的以可靠性为中心的维修分析，则工作量很大，而且也无此必要。事实上，许多产品的故障，对产品的使用来说其后果都是可以容忍的，也就是说不会带来什么严重的影响。对于这些产品可以不做预防性维修工作，可等产品工作到发生故障后再做处理。因此，只有会产生严重故障后果的重要功能产品才需要作详细的维修分析。确定重要功能产品就是对产品进行初步的筛选，剔除那些不明显的不需要做预防性维修工作的产品。

重要功能产品一般是指其故障符合下列条件之一的产品：

1）可能影响安全；

2）可能影响任务完成；

3）可能导致重大经济损失；

4）产品隐蔽功能故障与另一有关或备用产品的故障的综合可能导致上述一项或多项后果；

5）可能引起从属故障导致上述一项或多项后果。

在实际分析中，工程师可根据轨道交通装备各子系统故障发生概率或发生故障的严重程度确定重要功能产品进行以可靠性为中心的维修分析。

（2）进行故障模式和影响分析（FMEA） 对以可靠性为中心的维修分析项目按GJB/Z 1391进行故障模式和影响分析。分析时应重点考虑以可靠性为中心的维修分析项目的功能、功能故障、故障原因和故障影响。

对每个重要功能产品进行FMEA，以便为下一步通过逻辑决断确定预防维修工作类型信息提供功能故障的模式、原因及影响信息。如果已经进行过FMEA工作，可直接引用相关分析结果。

（3）对预防性维修工作进行逻辑决断 应用逻辑决断图确定预防性维修工作类型。针对以可靠性为中心的维修分析项目各功能故障原因应按逻辑决断图的流程进行分析，选择适用而有效的预防性维修工作类型；对于没有找到适用和有效的维修工作类型的项目应根据其故障后果的严重程度确定是否更改设计。

重要功能产品的逻辑决断分析是RCMA的核心，应用逻辑决断可以确定对各重要功能产品需做的预防性维修工作类型要求或其他处置。

逻辑决断图如图3-42和图3-43所示。决断的流程始于决断图的顶部，然后由对问题的回答“是”或“否”确定分析流程的方向。逻辑决断图分为两层。

图3-42 第一层逻辑决断图

（4）确定第一层逻辑决断图 一般的，鉴于轨道交通装备在日常运行中发生的导致安全或环境后果的故障数量很少，现将安全性后果和环境性后果合并，形成的第一层逻辑决断图如图3-42所示。

第一层确定故障影响（问题1至5）：根据故障模式和影响分析确定各功能故障的影响类型，即将功能故障的影响划分为明显的安全性、任务性、经济性影响和隐蔽的安全性、任务性、经济性影响。

1）具有安全性影响是指某功能故障或由该功能故障引起的二次损伤本身或与其他功能故障综合后的后果会对人的安全和/或环境产生直接的不利影响。

2）具有任务性影响是指某功能故障或由该功能故障引起的二次损伤本身或与其他功能故障综合后的后果可能妨碍产品额定任务完成或造成的经济损失远大于维修费用。

3）具有经济性影响是指某功能故障不具有安全性影响和任务性影响，但会增加产品的使用或保障人力、物力或其他资源或维修费用而影响经济利益。

通过对问题1、2、3、4、5的提问，将一个功能故障的后果划定为明显的或隐蔽的安全性、任务性、经济性影响六类中的一类，然后沿该类影响分支的流程进入逻辑决断图的第二层，以选择适用而有效的预防性维修工作类型。

问题1：“功能故障的发生对正常使用操作人员是否明显？”

在回答该问题时应注意，只有在功能故障发生时，履行正常职责的使用人员能及时、或立即发现的情况下，才能认为该功能故障是明显的。这里所谓的“正常职责”是指产品操作人员在产品的日常运行过程中所履行的规定的操作程序和检查工作，而不包括附加的特殊工作；所谓“发现”是指操作人员通过正常的感觉对故障的辨认，如通过气味、声音、振动、温度、压力、操作力量的变化、对故障的目视观察等。

通过对问题1的回答，将产品的功能故障分为两类：明显功能故障和隐蔽功能故障。对问题1“是”的回答使逻辑流程进入问题2；“否”的回答，则使之进入问题3。

问题2：“明显的功能故障或由该功能故障引起的二次损伤对使用安全是否有直接有害影响？”

在回答问题2的提问时，应注意以下两个问题：

1）直接有害影响。直接有害影响意味着是功能故障本身所产生的影响的综合。这也就是说该功能是无余度的，并且该产品是必备的。在分析过程中特别要注意对直接有害影响的一种误解。例如，对于一个由主用的分系统和备用的分系统组成的关键系统，有人认为备用分系统的功能故障对产品的使用安全有直接的有害影响，其理由是一旦备用分系统发生了故障，则将会立即导致事故的发生。但他忽略了一个前提条件，一旦要由备用分系统来代替主用分系统执行系统的功

图3-43 第二层逻辑决断图

能时，就说明主用分系统已发生故障。此时所造成的安全性影响不是一个功能故障的直接结果，而是两个故障综合的结果。所以，在这种情况下，不能认为备用分系统的故障对产品的使用安全一定会有直接的有害影响。

2）要考虑二次损伤。某些故障可能导致二次损伤，从而影响安全。

对问题2“是”的回答使分析流程进入明显的安全性影响分支；“否”的回答则使之进入逻辑问题4。

问题4：“明显的功能故障或由其引起的二次故障对任务完成是否有直接有害影响？”

所谓任务性影响包括：限制产品的使用性能，延误、中断或取消任务等。若对该问题回答“是”，则分析流程进入明显的任务性影响分支；“否”的回答表明故障只有经济性影响，使流程进入明显的经济性影响分支。

问题3：“隐蔽的功能故障和系统另一个与装备有关或备用功能故障的综合对使用安全或环境是否有有害影响？”

按照隐蔽功能故障的定义，它本身对使用安全不会产生直接的有害影响，设计上应保证单个隐蔽功能故障不会影响产品使用安全，故问题3考虑的是多重故障的安全性影响，这是它与问题2的不同之处。

对问题3“是”的回答使分析流程进入隐蔽的安全性影响分支；“否”的回答则使之进入问题5。

问题5：“隐蔽的功能故障和另一个与装备有关或备用功能故障的综合对任务完成会产生有害影响吗”

同样的，问题5考虑的不是隐蔽功能故障本身，而是多重故障对完成任务的影响。对该问题“是”的回答使分析流程进入隐蔽的任务性影响分支；“否”的回答表明故障只有经济性影响，使流程进入隐蔽的经济性影响分支。

通过对问题1、2、3、4、5的提问，将一个功能故障的后果划定为明显的安全性、任务性、经济性或隐蔽的安全性、任务性、经济性影响六类中的一类，然后沿该类影响分支的流程进入逻辑决断图的第二层，以选择适用而有效的预防性维修工作类型。

（5）确定第二层逻辑决断图 轨道交通装备的预防性维修工作类型可分为以下几类：

1）保养：为保持产品固有设计性能而进行的目视检查、表面清洗、擦拭、通风、添加油液或润滑剂、充气等作业，但不包括功能检测和使用检查等工作。

2）操作人员监控：操作人员在正常使用产品时对其状态进行的监控，其目的在于发现产品的潜在故障。包括：对产品所做的使用前检查；对设备仪表的监控；通过感觉辨认异常现象或潜在故障，如通过气味、噪声、振动、温度、视觉、操作力的改变等及时发现异常现象及潜在故障。

3）使用检查：按计划进行的定性检查（或观察），以确定产品能否执行规定功能，其目的在于发现隐蔽功能故障。

4）组成检查：按计划进行组件的完整性检查，以确保产品能够完成规定功能，其目的在于发现潜在故障和隐蔽功能故障。

5）功能检测：按计划进行的定量检查，以确定产品功能参数是否在规定限度内，其目的在于发现潜在故障和隐蔽功能故障。(www.xing528.com)

6）定时拆修：产品使用到规定的时间予以拆修，使其恢复到规定的状态。

7）定时报废：产品使用到规定的时间予以报废。

8）综合工作：实施上述的两种或多种类型的预防性维修工作。

上述预防性维修工作类型的排列，实际上是按其消耗资源、费用和实施难度、工作量大小和所需技术水平排序的。在保证可靠性、安全性的前提下，从节省费用的目的出发，预防性维修工作的类型应按顺序选择。

考虑各功能故障的原因，选择每个以可靠性为中心的维修分析项目的预防性维修工作类型。对于具有明显功能故障的项目，可供选择的维修工作类型为：保养、操作人员监控、组成检查、功能检测、定时拆修、定时更换和综合工作。对于隐蔽功能故障的项目，可供选择的预防性维修工作类型为：保养、使用检查、组成检查、功能检测、定时拆修、定时更换和综合工作。

对具有任务、经济性影响的故障在后续的问题问答中，一旦出现“是”的回答，即必须同时满足适用性和有效性条件，即可退出逻辑分析；对具有安全性/环境性影响的故障在回答完所有的问题后选择一种最有效的预防性维修工作类型或综合工作。各种类型的预防性维修工作的有效性取决于该类工作对产品故障后果的消除程度。故障的安全性/环境性后果最为严重，必须加以预防。所以在安全性/环境性后果分支中的分析必须回答其中的所有问题，然后从各适用而有效的工作中选择最为有效的工作。通过分析后认为既没有适用又没有有效的工作时，则必须更改设计。然而对于经济性后果，当无适宜的预防性维修工作可做时，考虑更改设计的着眼点在于对故障损失与更改设计费用的权衡。另外的不同是，它不需要考虑采用综合工作来预防故障。

其中隐蔽功能故障影响分支与明显功能故障影响分支的区别在于用“使用检查”代替“目视检查”，其他类似。

预防性维修工作的决断分析需要大量的信息作为基础。这些信息有的是设计、分析和试验数据，有的可从类似产品的经验获得，有的则需要通过使用来积累，有的还需要做一些试验或验证求得。因此对新研制的产品来说，往往存在因所获得信息不足而不能确定的情况。此时只能对这些问题给出一个偏保守的暂定答案。对各问题的暂定答案及应用暂定答案后可能出现的不利影响见表3-60。

表3-60 逻辑问题的暂定答案

采用暂定答案一般能保证产品的使用安全性和任务能力，但有可能是选择了较保守的耗资较大的预防性维修工作或提出不必要的更改设计要求，因而影响维修经济性。所以，一旦在使用中获得必要的信息后就应及时重新审定暂定答案，判断答案是否合适。如不合适，则重新选择合适而有效的预防性维修工作类型，以提高有效性和降低费用。

（6）预防性维修间隔期确定 预防性维修间隔期的确定比较复杂，涉及各个方面的工作，一般先由各种维修工作类型做起，经过综合研究并结合维修级别分析和实际使用进行。因此，首先应确定各类维修工作类型的间隔期，然后合并成产品或部件的维修间隔期，再与维修级别相协调，必要时还要影响装备设计，并要在实际使用和试验中加以考核，逐渐调整和完善。此外仅就维修工作类型间隔期的确定加以讨论。

工作间隔期与工作效能直接相关。对于有安全性或任务性后果的故障，工作间隔期过长则不足以保证产品所需的安全性或任务能力，过短则不经济。对于有经济性后果的故障，工作间隔期是很重要的。但往往由于信息不足，难以一开始就定得很恰当。一般开始定得保守一些，在产品投入使用后，通过维修间隔期探索再作调整。维修间隔期的确定，一般根据类似产品以往的经验和承制方对新产品维修间隔期的建议，结合有经验的工程人员的判断确定。在能获得适当数据的情况下，可以通过分析和计算确定。

维修工作组合是把各项维修工作按尽可能少的几种间隔期加以组合形成预防性维修大纲。以下介绍组合的基本步骤。

1）确定工作组合的形式及其间隔期：维修工作组合形式的选用主要考虑现行的装备维修制度。最常见的组合形式是定期检查。

定期检查分为间隔期长短不同的几级，往往上下两级定期检查的间隔期之间定有整数倍数关系，上一级定期检查的内容包括下一级定期检查的内容以及其他内容。间隔期最长的大检查在基地级维修级别进行，相当于（或可替代）通常所谓的大修（或翻修）。其余各级定期检查一般都在基层级上进行，有的也可在中继级上进行。有时，定期检查的等级可用英语字母或其他符号表示。如A检、C检、D检，其中A检的间隔期最短，D检的最长。D检相应于大检查。定期检查的间隔期主要是考虑装备的设计使用寿命和费用较高的预防性维修工作而确定的。一般把装备的整个设计使用寿命划分为几个（通常为3～4个）大检查期，然后再在大检查期内考虑倍数关系和费用较高的预防性维修工作确定下级定期检查的间隔期。

有的使用部门为了使各级定期检查的工作量均匀化，以减少因定期检查的停机时间的波动，把除大检查以外的各级定期检查的内容组合成工作量大体相同的“检查阶段”，以代替除大检查以外的各级定期检查。阶段检查也分大小两级，一个大检查期可划分为几个大阶段，每个大阶段又分为几个小阶段。

对于数量极少而又需要每天执行任务的装备来说，甚至可以把除大检查以外的所有计划维修工作部分都分散在每天夜间进行。

定期检查间隔期的时间单位，对系统和设备维修大纲来说一般用使用小时（里程）；对结构维修大纲，可以用使用次数或日历时间，也可以按照使用次数或日历时间对使用小时（里程）折合，统一按使用小时（里程）计。

2）归并组合：把系统、结构和区域三部分分析得出的各项计划维修工作中工作间隔期相近的进行组合。但是对于系统部分从安全后果和任务后果分支分析得出的工作以及结构部分的重要结构项目的详细目视检查和无损检测，只能并入其间隔期不长于所分析间隔期的工作组合，以确保使用安全和任务的完成。必要时，个别工作的间隔期也可以单列。

重要功能项目的一般目视检查工作通常归入区域检查大纲，而重要结构项目的一般目视检查可归入也可不归入。

这一步完成后，把系统、结构和区域三部分组合好的工作及其间隔期分别填入相应部分的预防性维修大纲汇总表中。

通常，工作组合的间隔期和许多计划维修工作的间隔期开始是订得偏保守的，可以在使用中经过探索加以延长。在延长工作组合的间隔期时，要审查组合的各项工作的间隔期，看有无潜力能随之延长。如果某项工作的间隔期已达到了最大限度而不能随之延长时，就得改归入间隔期较短的工作组合内。对于结构部分的损伤容限或耐久性重要结构项目来说，如果其疲劳损伤检查要求是通过环境损伤和偶然损伤检查要求满足的，则还要审查：对环境损伤和偶然损伤的检查的间隔期随工作组合延长后，是否还能通过这两类损伤的检查要求来满足疲劳损伤检查要求。如果不能，或者要另外增加疲劳损伤检查要求，或者把该结构项目的环境损伤和偶然损伤的检查要求归入间隔期较短的工作组合。

现阶段CRH3动车组预防性维修间隔期大致分为见表3-61的五级修程。

表3-61 CRH3动车组五级修程

利用以可靠性为中心的维修分析方法得出的系统、结构和区域预防性维修工作的维修间隔期需要遵从就近原则向五级修程中的某级靠拢归并。在归并维修间隔期时应本着保证良好安全性的原则，对于严重影响安全的故障后果应考虑将相应的维修工作提前，并入到低级别的小修程中以保证安全；对于不影响安全性、任务能力的故障后果，尽量考虑将其并入高级别的大修程中。

3）列出工作组合中内容：列出各级工作组合中所包含的各项计划维修工作，以便进一步落实成维修文件，如维护规程、工作卡等。

（7）预防性维修工作的维修级别 预防性维修级别在原有基础上进行修改。若无较大问题可以沿用原有的方法，或适当结合列车运营的实际情况进行修改。若需要重新确定，则需要对预防性维修级别（LORA）进行重新分析确定。LORA的步骤及实施如图3-44所示。

图3-44 LORA步骤及实施

经过RCMA确定各重要功能产品的预防性维修工作的类型及其间隔期后，还要提出该项维修工作在哪一维修级别进行的建议。维修级别的划分应符合维修方案。例如：动车组的3级维修级别分为：在线、动车所、返厂维修。

建议维修级别，给出暂定理由。（提出预防性维修级别的建议，预防性维修级别的选择可参照GJB2961，并结合产品的使用要求、维修的经济性等条件提出建议，除特殊需要外，一般应将预防性维修工作确定在耗费最低的维修级别）。

对每一种待分析的产品，首先应进行非经济性分析，确定合理的维修级别。若不可能，则需进行经济性分析，选择合理可行的维修级别（在线、中继级、基地级分别以O、I、D表示）或报废（以X表示）。

1）输入准备工作，在执行LORA前，需要以下输入信息：

①维修任务：维修级别是一种执行维修任务的组织机构，设置什么机构首先要考虑其任务，而任务是由一系列分析研究确定的，不论任务如何复杂，不外乎预防性维修、修复性维修等。执行这些任务所需的人员和设备必须互相匹配，同时又要和轨道交通装备各产品的任务功能相互协调，也就是说不仅要考虑人力和物力的可能性并要考虑环境和条件（如修理时间限制等）的可能。

②列车编制体制：维修机构是隶属于整个列车的组织机构的，它存在着指挥系统与服务范围等问题，因此维修级别的设置要考虑列车的编制与体制。从管理上来说，维修机构要便于整个列车实施管理。它应考虑人员数量、设备能力和设施要求等规模大小与各级维修机构的管理在业务上能分工协作，保证各项维修任务能顺利进行。此外，维修机构还要与其他业务工作机构（如物资供应、运输以及人员训练等机构）协作，这些都涉及列车的管理体制。

③维修原则：产品的组件和零件设计成不可修复的、可修复的或部分可修复的，不仅影响产品设计，也影响保障问题，同时与维修级别有关。

2）非经济性分析：

①非经济性影响因素：在实际分析过程中，有些非经济性因素（一般从超过费用影响方面的限制因素和现有的类似产品的修理级别分析考虑）将影响或限制产品修理的维修级别。主要包括：部署的机动性要求、现行保障体制的限制、安全性要求、特殊的运输性要求、修理的技术可行性、人员与技术水平等。通过对这些因素的分析，可直接确定产品中待分析产品在哪一级别维修或报废。因此进行维修级别分析时，应首先分析是否存在优先考虑的非经济性因素。

进行非经济性分析时，对待分析产品清单中的任一产品都应回答表3-62中的问题，答案应为“是”或“否”，并确定修理或报废决策受限制的维修级别及受限制的原因。当回答所有问题后，分析人员将“是”的回答及原因组合起来，然后根据“是”的回答确定初步的分配方案。不是所有的问题都完全适用于被分析的产品，应通过剪裁来满足被分析产品的需要。必须指出，故障件或同一件上某些故障部位作修理或报废决策时，不能仅凭非经济性分析为根据，还需分析评价其报废或修理的费用，使决策更为合理。

表3-62 非经济性分析

②修理级别分析决策：在初步确定待分析产品的修理级别时，可采用图3-45给出的简化的修理级别分析决策树进行分析。

图3-45 简化的修理级别分析决策树

一般情况下，将产品设计成尽量适合在线维修是最为理想的设计。但是在线维修受到动车组编制和动车使用任务要求（修复时间、机动性、安全等）诸多方面约束，不可能将工作量大的维修工作都设置在线进行，这就必须移动到动车所修理机构和返厂修理进行。

分析决策树有四个决策点，首先从在线分析开始：

a.在产品上进行修理不需将故障件从产品上拆卸下来，是一些简单的维修工作，利用随车工具由使用人员（或辅以维修人员）执行。这类工作所需时间短，技术水平要求不高，多属于保养维护和较小的故障排除工作，其工作范围和深度取决于列车使用任务要求赋予在线维修的维修任务和条件；

b.报废更换是指在故障发生地点将故障件报废更换新件。它取决于报废更新与修理的费用权衡。这种更换性的修理工作一般是在线进行；

c.必须返厂修理是指故障件复杂程度较高，或需要较高的修理技术水平并需要较复杂的工具设备时的一种修理级别决策。如果在产品设计时存在着上述修理要求（在工作类型确定时，可以确定这些要求）；

d.如果故障件修理所需人员的技术水平要求和保障设备都是通用的，即使是专用的也不十分复杂，那么这种故障件的维修工作设在动车所进行就属于明显的决策。

如果某待分析产品在动车所或返厂修理很难辨识出何者优先时，则可采用经济性分析模型作出决策。应该指出，对于同类产品，由于故障部位和性质不同，可能有不同的修理级别决策。

e.报废与修理模型 在产品研制过程的早期，供修理级别分析用的数据较少，因此只能进行一定的非经济性分析和简单的费用计算。早期分析的目的是把待分析产品按照报废设计还是修理设计加以区分，以明确设计原则。

当一个产品发生故障时，将其报废可能比修复更经济。这种决策要根据维修一个产品的费用与购置一件新品所需的相关费用的比较结果而得出。下式给出了这种决策的基本原理。若式（3-58）成立，则采用报废决策：

（T_BF2/T_BF1）N<（L+M）/P （3-58）

式中 T_BF2——新件的平均故障间隔时间；

T_BF1——修复件的平均故障间隔时间；

N——预计确定的可接受因子；

L——修复件修理所需的人力费；

M——修复件修理所需的材料费；

P——新件单价。

N是一个百分数（50%～80%），它说明修复件费用降低到可接受的水平。也就是说如果产品的修复费用超过了新件费用的百分比，则决定对其采取报废处理。

3）经济性分析：当通过非经济性分析不能确定待分析产品的维修级别时，则应进行经济性分析。经济性分析的目的在于定量计算产品在所有可行的维修级别上修理的费用，然后比较各个维修级别上的费用，以选择费用最低和可行的待分析产品（故障件）的最佳维修级别。

在进行经济性分析时要考虑在产品试用期内与维修级别决策有关的费用，即仅计算那些直接影响维修级别决策的费用。分析时通常考虑以下一些费用：

①备件费用：备件费用指待分析产品进行修理时所需的初始备件费用、备件周转费用与备件管理费用之和。备件管理费用一般用备件管理费用占备件采购费用的百分比计算。

②维修人力费用：维修人力费用包括与维修活动有关人员的人力费用。它等于修理待分析产品所消耗的工时（人·小时）与维修人员的小时工资的乘积。

③材料费用：修理待分析产品所消耗的材料费用，通常用材料费占待分析产品的采购费用的百分比计算。

④保障设备费用：保障设备费用包括通用和专用保障设备的采购费用和保障设备本身的保障费用两部分。保障设备本身的保障费用可以通过保障费用因子来计算。保障费用因子是指保障设备的保障费用占保障设备采购费用的百分比。对于通用保障设备采用保障设备占用率来计算。

⑤运输与包装费用：运输与包装费用是指待分析产品在不同修理场所和供应场所之间进行包装与运送等所需的费用。

⑥训练费用：训练费用是指训练修理人员所消耗的费用。

⑦设施费用：设施费用是指对产品维修时所用设施的相关费用，通常采用设施占用率来计算。

⑧资料费用：资料费用是指对产品修理时所需文件的费用，通常按页数计算。

修理级别分析需要大量的数据资料，如每一规定的维修工作类型所需的人力和器材量、待分析产品的故障数和寿命期望值、产品上同类产品的数目、预计的修理费用（保障设备、技术文件、训练、备件等费用）、新品价格、运输和储存费用、修理所需日历时间等。因此，在论证阶段和方案阶段初期进行修理级别的经济性分析可能是不适宜的，除非将涉及的不定性因素和风险定量化。当有合适的资料可用时，在工程研制期间进行修理级别分析最为有效。但是，如果在工程研制阶段的后期再进行修理级别分析，则得出的结果可能太迟而不能影响设计。应根据占有数据的充分程度和可用性，尽早进行修理级别分析。