（一）清洗的目的与要求
动车组经过长时间的运转，各部分均有不同程度的油污、积垢、锈蚀等堆积在零部件的内外，如不清洗干净将给下一步的检修工作带来很大困难，使一些隐蔽的缺陷、损伤不能被发现而造成漏检、漏修，可能会导致严重的后果。因此，清洗工作是检修工作中不可缺少的一道工序。
动车组零部件的清洗对象是各种各样的，对机械部分而言，主要指除去零部件表面的油污、积尘、水垢、锈蚀、沙尘等；对电气部分主要是吹尘和除尘。清洗类型有：
（1）外部清洗。主要是对整体设备或部件解体前外部的清洗，以方便分解及发现外部损伤。
（2）零件清洗。解体后针对零件的彻底清洗，以方便对零件作进一步的检查或修复。
（3）修理过程中的清洗。在修理过程中根据修理工艺的需要对零件进行的清洗。如电镀前先除去零件表面的油脂和氧化膜，使镀层与基体表面结合得更牢固。
（4）组装前的清洗。主要是清除修理过程中带来的污垢，铁屑、杂物避免带入部件造成损伤。对配合精度要求较高的零部件更应严格清洗。
对清洗工作的一般要求是，在清洗干净的前提下，尽量采用清洗方法简单、清洗效果好、成本低、安全且无损伤基体的清洗剂。
（二）动车组零部件主要清洗方法
1.机械清洗
（1）手工清除法。包括擦拭，使用利刀、钢丝刷、扁铲除污，用毛刷除尘。
（2）机械工具清理。这种方法多用于清除零件表面的锈蚀、旧漆。清理时用电钻带动金属刷旋转除去表面污物。
（3）压缩空气吹扫。要根据零部件覆盖物性质和厚度来选择压缩空气压力。如牵引电动机一般为 250～350 kPa，转向架及车体底架一般为高压吹扫。
（4）采用吸尘器。主要用于电气装置和电路板灰尘清洁。
（5）高压喷射清洗。高压喷射清洗的特点是：清洗效率高，能除去严重油污和固态油污；特别适合形状复杂的大型工件清洗；既可间歇生产，也可连续生产。高压喷射清洗的原理是：将清洗液用高压泵加压从而产生高速射流喷向工件表面，在工件表面产生冲击、冲蚀、疲劳和气蚀等多种机械、化学作用，从而清除工件表面的油脂、油污、旧漆氧化皮等有害成分。清洗形式如图2.14所示。
高压喷射清洗的主要工艺参数是压力和流量。提高压力，可提高清洗效率和清洗质量，但清洗机所用喷嘴、管道、密封质量也要随之提高，会使清洗成本增加。另外，随着工作压力的提高，到达工件表面的射流有可能反弹回去，干扰后继射流，甚至会使清洗液雾化，反倒使清洗效果下降。常用压力为0.35～0.5 MPa，大型工件可提高至0.5～1.0 MPa，常用的清洗液有水、水基清洗液。喷射压力与清洗时间的关系如图2.15所示。
图2.15 喷射压力与清洗的时间关系
（6）超声波清洗。超声波清洗是一种效果较好的强化清洗。它能通过冲击波破坏零件表面的积炭和油膜，起到清洁作用。它的特点是操作简单、清洗质量好、清洗速度快，能快速清洗有空腔和有沟槽等形状复杂的工件，而且易于实现机械化和自动化。
超声波清洗的机理是：超声波使液体产生超生空化效应，液体分子时而受拉，时而受压，形成一个微小空腔，即空化泡。由于空化泡的内外压力相差悬殊，待空化泡破裂时，会产生局部压力冲击波（压力可达几百甚至上千个大气压）。在这种压力作用下，黏附在金属表面的各类污垢会被剥落。与此同时，在超声场的作用下，清洗液流动性增加，溶解和乳化加速，从而强化清洗。(www.xing528.com)
超声波清洗的主要规范有：超声波频率、超声波功率、清洗液特性、温度以及零件在超声场中的位置等。超声波频率决定空化泡破裂时产生的冲击波强度，频率通常为 20～25 kHz。对于表面粗糙度要求较低，具有小径孔或狭长缝的零件，应选用波长短、频率高、能量集中的高频超声波。但高频超声波衰减较大，作用距离短，空化效果弱，清洗效率低，而且具有很强的方向性，易使零件某些部位清洗不到。超声波功率对清洗效率有很大影响，大功率适用于油污严重、形状复杂、有深孔及盲孔的零件。但功率太大，会使金属表面产生空化腐蚀。因此应选用合适的功率。
清洗液多采用水基合成清洗剂。清洗液的温度对空化作用有较大影响，提高温度对空化作用有利。但温度过高会使空化泡冲击力下降。因此必须保持一定的温度范围。
2.物理-化学清洗
这种方法主要是采用各种化学清洗剂，用以软化和溶解金属表面的污垢，并保持溶液的悬浮状态。选择清洗剂时注意不能损伤零件表面，且要考虑经济性，不影响人体健康。常用的清洗剂有碱溶液、酸溶液、有机溶剂和金属洗涤剂。常用的清洗方法有浸洗、煮洗、喷洗、强迫溶液循环和溶剂蒸气法。工艺过程一般为：清洗、冲洗和干燥。主要有以下几种：
（1）碱溶液煮洗。这是一种化学清洗方法。碱溶液成分通常由碱、碱盐和少量乳化剂组成，它利用碱溶液对油脂的皂化作用和乳化作用进行除油、除积炭（积炭不能皂化但可使其与基体产生剥离），高温情况下效果更好。一般煮洗温度在 80～90°C，根据清洗对象的材质、结构形状与除垢程度的不同，可选用不同成分的配方和煮洗时间，如图2.16 所示，当碱溶液温度为 80°C时，碱溶液的浓度（γ）改变时对清洗质量的影响。如图2.17 所示，表示当碱溶液浓度一定（γ＝5%）时，改变溶液温度对清洗质量的影响。
图2.16 碱溶液浓度对清洗质量的影响
图2.17 碱溶液温度对清洗质量的影响
碱性清洗液具有价格便宜、操作简单、不会燃烧等优点，但对金属有腐蚀作用，清洗后要用清水冲洗干净，劳动条件差、溶液温度较高、操作时应注意安全。碱溶液煮洗在生产中应用比较广泛，动车组大中型机械类零件多以此种方法清洗。
（2）有机溶剂清洗。有机溶剂是利用其能溶解皂化性油和非皂化性油的特点，将油垢除去。特点是方法简单，除油速度快，效果好，适应性强，基本不腐蚀金属。但有机溶剂大都价格昂贵，具有挥发性、毒性、易燃性，故在生产使用中受到一定限制。常用的有机溶剂：煤油、柴油、汽油、苯、酒精、丙酮类，某些氯化烷烃、烯烃等。
此种方法常用于有特殊要求的清洗，如电器元件、贵重仪表、精密零件。除柴油外，煤油、汽油、酒精、丙酮的用量都很少。使用有机溶剂时，应特别注意通风、防火，防止发生事故发生。
（3）水基清洗。水基清洗也称作金属清洗剂清洗，是一种被广泛使用的工业清洗剂清洗方法，牌号有多种。以表面活性剂为主要成分的多组分混合溶剂，可适用于不同清洗对象的要求，一般清洗剂与水的配比为 5%～95%，可在常温下使用，也可加热使用，可煮洗也可喷洗，清洗剂一般呈弱碱性，对工件表面不会产生腐蚀，且具有节省能源、使用安全、操作条件好、污染少、清洗成本低、适用于机械化和自动化清洗等优点，大有以水代油（有机溶剂）、以水代碱（碱溶液）的发展趋势，动车组绝大部分零部件的清洗均可用水基洗剂清洗。常用合成清洗剂及适应范围见表2.1。
表2.1 常用合成清洗剂一览表
（4）气相清洗。主要用于除去污油，它的突出优点是在除油过程中，与工件接触的清洗液总是经汽化后变成干净的清洗液蒸气，从而使工件表面获得较高的清洁度。
蒸气除油的基本原理是：加热清洗液，使之变为蒸气而形成气相区，工件在此区内，黏附在其表面的油脂被蒸气溶解、冲洗，当蒸气被冷凝时，连同油脂、污垢落回到槽内。清洗液随后再经加热汽化为蒸气，蒸气再与工件接触、发生作用，如此循环作业，直至工件被清洗干净。
蒸气除油使用的溶剂有氯乙烯、过氯乙烯、三氯乙烷及四氯化碳等，其中三氯乙烯使用最多。清洗装置如图2.18所示。
图2.18 三氯乙烯蒸气清洗示意图
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