动车组维护检修基本方法

确定各种修程的检修周期是关系到动车组能否处于良好技术状态的主要因素。零部件使用期限是制订检修周期的主要依据。

1．确定动车组极限技术状态的依据

动车组在运行过程中，其技术状态随着走行公里数的增加而逐渐变差，继而达不到预定的工作性能，就认为动车组产生了故障。当故障已严重地影响了动车组的正常运行，而必须对其进行修理才能够使动车组恢复运行时，此时动车组的技术状况，即动车组极限技术状态。

动车组极限技术状态，可综合下面各种情况进行确定：

（1）动力性能下降，在各工况下动车组发出的功率偏差较大；

（2）经济性能下降，传动效率低；

（3）运行可靠性下降，零件断裂、连接松动、振动增强、电气动作失误等发生的频率高，需经常进行临修。

2.零件的使用期限

我们知道，动车组故障产生的原因是零件发生了损伤。制订具体的检修制度时，必须知道零件发生了不能再继续使用的极限损伤及从开始使用到发生了极限损伤的期限。下面讲述零件使用期限的确定等内容。

零件在使用过程中，随着工作时间的增加，不可避免地产生各种损伤，使配合关系遭到破坏，工作效率降低，最终导致工作失效，不得不进行修理。零件从投入使用，直到因各种极限损伤而必须修理的全部时间称作零件的使用期限。通过修理，零件恢复或基本恢复了使用要求，又可投入工作，直到下一个使用期限。零件从投入使用，中间经过若干个使用期限，直到不能修复或不值得修理的全部时间，称作零件的使用寿命。到了这个时候，零件即应做报废处理。工作中零部件配合关系的好坏，取决于配合件中任何一个组成零件的质量。当组成零件中任何一个零件出现极限损伤，应进行修理或更换时，该配合达到使用寿命。组成零件中其他零件如没有出现极限损伤一般情况下仍可继续使用。所以，配合的使用寿命不能等同于零件的使用寿命。配合从投入使用，直到配合件中任一组成零件达到使用期限或使用寿命时，该配合无法再按技术要求进行工作的全部时间，称作配合的使用寿命。

3.确定使用期限与使用寿命的依据

零件或配合件的使用期限取决于零件或配合件的极限损伤情况。对于某个零件来讲，它的极限损伤，可能是极限磨损量，也可能是极限腐蚀深度。此外，诸如机械损伤、疲劳、裂纹等而使零件必须进行修理的各种损伤，都可能成为该零件的极限损伤。对于某一配合而言，它的极限间隙就是极限损伤。通常认为有下述四种情况之一，则零件达到使用期限或配合达到使用寿命。

（1）零件损伤程度在短时间内将要急剧发展。零件或者配合的工作条件不同，所受主要损伤也不同，不管是哪种损伤，当发现在短时间内该种损伤的程度发展急剧，且也明显影响其工作质量时，该零件或配合就可以认为达到了使用期限或使用寿命。

损伤急剧发展的表现也是多方面的，这里仅以轴承的配合来说明。轴承在工作中因种种原因，磨损总是难以避免的，磨损后，配合间隙会逐渐增大，当配合间隙增大到一定限度后，会出现噪声、振动加大、轴承温度提高。由于配合间隙的增大使冲击功迅速增大，冲击功增至极限值时，冲击载荷促使润滑油过热，使磨损加剧。另外，振动增大后也会影响到其他机件的正常工作。由此可判断，当极限冲击功值出现时，其相应的配合间隙应为极限配合间隙。通过测其配合间隙即可确定该配合的使用寿命。

（2）出现零件工作能力过分消减或丧失的状况。零件的工作能力主要是指零件本身在强度、刚度和其他机械性能上达到要求的能力。设计时应根据零件的材质、工作条件、机加工水平或者适当的表面处理来满足使用要求。但是经过使用和多次维修后，零件从多方面都降低了工作能力，而不能再满足使用要求，如轴颈变细、弹簧弹力下降等。零件工作能力的消减，会直接影响其配合件的工作，如电气动作不及时等。因此在检修过程中，对每个零件的基本尺寸都会按照不同的修程规定相对应的尺寸限度要求，可根据测量结果判定其使用期限是否已到。(www.xing528.com)

（3）根据经济指标来确定。动车组运用根据某些工作介质消耗量（如润滑油）、维护检修费用、易耗件消耗量的增加情况来确定。从日积月累的数字上可以看出动车组整体质量的优劣及变化。如果损失增大到经济上不合算的程度，即使零件还没完全丧失工作能力，也不能再继续使用。

（4）根据工作质量、工作安全性来确定。机件工作不平稳、电气误动作、动车组振动增加等，均说明动车组工作质量下降，有些质量问题直接影响到动车组的安全运行。如车轮踏面及轮缘的不均匀磨损，会破坏和钢轨的耦合，根据磨损规律，轮缘部分越磨越尖，踏面也会失去原有型面，在高速运行时，可能掉轨，甚至在过道岔时会将道岔挤坏，发生严重事故。所以从安全与质量的多重因素考虑，当踏面磨损到一定限度时，必须进行检修，以保证轮缘、踏面的形状正确。因此，当某些零部件因损伤而危及运行安全时，可判定该损伤已到极限，应进行维修或更换。

4.确定使用期限的方法

通常确定配合或零件使用期限的方法有以下几种：

（1）调查统计法。调查统计法是根据动车组长期运用所积累的经验和实践资料加以整理、加工，用数学统计方法总结出零件和配合的损伤规律，以此确定其使用极限。这种方法的特点是需要积累大量的材料才能得到比较可靠的结果。

（2）运用试验法。运用试验法是指动车组在正常运用条件下，对某些零件和配合做长期的系统观察和测量，根据观察和测量的结果，并经分析和研究，从而确定零件和配合的使用期限。这种方法的特点是结果具有很高的可靠性，但试验时间较长。

（3）实验室研究法。实验室研究法是在实验室的条件下，对零件和配合进行模拟实验和研究，以总结其损伤规律，并确定其使用期限。这种方法的特点是花费时间少，但由于对零件和配合的工作条件被理想化了，试验结果与实际情况往往不相符。

（4）计算分析法。计算分析法是在运用条件下，影响零件损伤规律的各种因素之间的关系用公式表示出来，通过计算分析来确定其使用期限。这种方法的特点是由于各种因素的影响，在计算公式中不能完全反映，计算可靠性不易保证。

总之，上述四种方法各有优缺点，但它们不是相互排斥，而是相互补充的，在实际工作中，往往是综合使用的。

5.零件使用寿命的确定

零件的使用寿命与配合的使用寿命是两个不同的概念。有些情况下，零件与配合的使用寿命相符合；多数情况下，零件的使用寿命要比它所组成的配合使用寿命长得多。如图1.3所示，轴类零件的原形尺寸为 D0，运行 K1千米后因配合间隙达到极限而达到使用期限，进行修理后轴径由D0变为D1，配以等级轴瓦后恢复原配合使用要求，又投入使用。虽然第一次配合使用寿命已到，但其自身的使用寿命未到，因此在修理后仍可以使用。通过一次次的使用期限修理，轴颈由 D0逐渐减小到 D1、D2、…、Dn，当 Dn到达允许最小值 Dmin（极限）时，这根轴才完成了使命，达到使用寿命。

图1.3　轴类零件的使用寿命

所以，零件的使用寿命取决于它自己的强度、刚度等所允许的尺寸限度的极限值。