HACCP七项基本原理简介

（一）原理1：进行危害分析并建立预防措施

1.危害及其分类

危害是指导致食品不安全消费的生物、化学和物理性的因素。食品中的危害的分类如图7-4所示。

（1）生物危害。生物危害主要指生物（尤指微生物）本身及其代谢过程、代谢产物（如毒素）对食品原料、加工过程、储运、销售直到使用中的污染，危害人体健康。按生物的种类来分有以下几种危害：病源性微生物（如沙门氏菌）、病毒（如疯牛病病毒）、寄生虫（如裂头绦虫）。

（2）化学危害。化学危害是指有毒的化学物质污染食物而引起的危害，包括常见的食物中毒。化学危害对人体可能造成急性中毒、慢性中毒，影响人体发育、致畸、致癌，甚至致死等后果。

化学危害按来源不同主要有以下几种。

①来自植物、动物和微生物的天然存在的化学物质。如霉菌毒素（如黄曲霉毒素）、鱼肉毒素、蕈类毒素、贝类毒素。

②有意加入的化学物质。如防腐剂、营养强化剂、色素等。

③食品添加剂的超量。如防腐剂的超量、营养强化剂的超量、色素的超量。

④无意或偶然加入的化学品。如农业养殖或种植所用化学物（农药、化肥、激素、兽药）、有毒元素和化合物（铅、砷、氰化物等）、清洁用药品（酸、腐蚀性物质）、设备用润滑剂、包装物（增塑剂、甲醇、苯乙烯等）。

⑤其他。食品包装材料、容器与设备，如塑料、橡胶、涂料及其他材料带来的危害；食品中的放射性污染，包括各种放射性同位素污染等；N-亚硝基化合物、多环芳族化合物等。

（3）物理危害。物理危害指在食品中不正常出现的、可导致伤害的异物，如碎玻璃、木料、石块、金属、骨头、塑料等。当人们误食后可能造成身体外伤、窒息或其他健康问题。

物理危害的主要来源包括：植物收获过程中掺进玻璃、铁丝、铁钉、石头等；水产品捕捞过程中掺杂鱼钩、铅块等；食品加工设备上脱落的金属碎片、灯具及玻璃容器破碎造成的玻璃碎片等；畜禽在饲养过程中误食铁丝，畜禽肉和鱼剔骨时遗留的骨头碎片或鱼刺。

图7-4　危害的分类

2.危害分析

危害分析：通过对某一产品或某一加工过程分析存在哪些危害，是否是显著危害，同时描述预防控制措施。

显著危害：极有可能发生，如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。HACCP体系只把重点放在控制显著危害上。

（1）识别危害的方法。对流程图中的每一步骤进行分析，确定在这一步骤的操作引入的或可能增加的生物的、化学的或物理的潜在危害。

①利用参考资料。许多参考资料有助于识别和分析生产过程中的危害。HACCP小组成员来自于企业不同部门，其本身所具有的各种学科方面的经验和知识就是重要的参考资料和知识资源。每个成员在HACCP研究中都将做出不同的贡献。例如，有些成员能指出原材料中可能发现何种危害；有些成员能指出在加工过程中易引入污染物的环节；还有些成员能决定最佳工艺路线等。HACCP小组作为一个整体将会对这些个人看法的重要性加以讨论，并确定每一种危害存在的可能性。

当HACCP小组成员在某些领域中的知识有限时，可以从有关食品加工以及食品卫生学方面的一般书籍、流行病学报告和HACCP研究论文以及研究机构、高等教育机构、各级卫生防疫部门、质量技术监督管理部门和外部专家或顾问处获得帮助。

②通过广泛讨论进行危害分析。在深入进行HACCP研究之前，必须能识别所有的危害。这意味着不仅要了解常见的危害，而且还要了解可能会发生的潜在危害。因此，应开展广泛的讨论，了解生产流程图上每一加工步骤中可能产生的危害并找出导致这些危害的原因所在。具体工作方式可以是正式而有组织的首脑会议，也可以是非正式的自由讨论。思维风暴是解决问题的好办法。实践证明，它可以成功地运用于HACCP研究中，特别适用于危害分析。在思维风暴后，HACCP小组应逐项分析大家提出的所有危害。如果要否决某项危害，必须是小组全体人员一致认为其在研究的生产过程中确实不存在。

③需要注意的问题。在任何食品的加工操作过程中都不可避免地存在一些具体危害，这些危害与所用的原料、操作方法、储存及经营有关。即使生产同类产品的企业，由于原料、配方、工艺设备、加工方法、加工日期和储存条件以及操作人员的生产经验、知识水平和工作态度等不同，各企业在生产加工过程中存在的危害也是不同的。因此，危害分析需针对实际情况进行。

（2）分析潜在危害是否是显著危害。

①评价危害的可能性和严重性。显著危害必须具备的两个基本特征：一是极有可能发生（可能性），二是一旦发生将给消费者带来不可接受的健康风险（严重性）。

应通过分析资料、信息来判断危害的可能性（表7-4）和严重性（表7-5）。如果可能性和严重性其中任何一个特征不具备，则不能成为显著危害。例如：食品添加剂按规定的计量使用，危害的“可能性”和“严重性”就小，因此它不是显著危害；直接食用熟制品中的致病菌如不杀灭或不能有效的控制冷藏温度而使其大量繁殖，就极有可能导致人体生病，危及人身安全，危害的“风险性”和“严重性”高，符合显著危害的两个基本特征，因此熟制品在加工中致病菌是一种显著危害。

表7-4　危害可能性评级表

表7-5　危害严重性评级表

②按照风险评估表对风险进行评级。可采用风险评估表（表7-6），对已识别的危害进行分类，确定风险的性质，然后根据风险评估表将危害按照风险评估表进行分析，从而确定组织需要控制的危害。

表7-6　风险评估及风险分类表

注：灰度相同，风险等级相同；数字越小，风险越高。极高风险、某些高风险采用HACCP计划的CCP控制；中等风险采用SSOP控制，或采取几种控制措施的组合；低风险采用GPM控制。

食品危害的识别和分析一般由食品企业的HACCP体系负责小组来完成，也可聘请技术专家指导完成。

③注意：显著危害是可变的。不同的产品、不同的加工条件或同一种产品不同的加工条件其显著危害可能不同。某一种显著危害在必要加工过程或其条件改变时，其显著性可能发生变化。而不同的产品不同的加工过程，其显著危害可能不同。例如，直接食用熟制品致病菌就是显著危害，而熟制品是消费者经煮熟后食用，致病菌则不是显著危害。如用刀具加工的食品，刀具又易发生损坏，消费者难以发现，尽管是生制品，金属制品则成为显著危害。在不同的产品中，危害的显著性基本不会发生变化，但由于风险性的转变，使危害的显著性随之改变。因此，不同的条件，不同加工过程，显著危害可能不同。显著危害具有潜在性：加工中不会发生，它表现为以前或曾经发生过的消费中毒实例。在食品加工中只能依靠科学的知识和经验来分析判断，并加以控制。

HACCP是食品安全危害的预防性控制体系，其主要任务是找出加工过程中存在的潜在危害，制定并实施预防控制措施，阻止潜在的食品危害向现实转变，并使其永远控制为潜在危害，此为HACCP的精髓所在。

3.建立预防措施

预防措施：用来防止、消除食品安全危害或使其降低到可接受水平所采取的任何行为和活动。

生产中有许多预防措施，例如：利用蒸煮、冷冻、调整食品成分来控制病原体；限制使用添加剂、农兽药品的方法来控制化学危害；采用金属检测器，可杜绝金属碎片污染。

（1）3种危害的预防措施。3类危害的预防措施如表7-7所示。

表7-7　3种危害的预防措施

（2）建立预防措施的原则。生产中有许多预防措施，正确选择预防措施是十分有益的，一个好的预防措施有4项标准：有效、简易、及时、一致。

①有效：预防措施必须能有效控制潜在的显著危害。

②简易：在生产过程中简单易行，便于监控。

③及时：能及时了解监控效果，减少损失。

④一致：对全部控制的产品有同等效果，避免造成部分产品失控。

在实际生产中对同一显著危害可以有多种预防控制措施，哪一种措施满足以上4项标准程度越高，其实用性就越强。要注意两点：①同一种潜在的显著危害在多个工序存在时，尽量采用一种预防控制措施，在能控制危害的最后工序一次性控制；②尽可能采用同一种预防控制措施来控制多种危害。总之，正确选择预防控制措施有助于关键控制点的正确确定。

（二）原理2：建立关键控制点

1.关键控制点

关键控制点（CCP）：食品加工过程中能预防、消除安全危害或使其减少到可接受水平的一点、步骤或过程。

关键控制点是HACCP控制活动将要发生过程中的点。对危害分析期间确定的每一个显著的危害，必须有一个或多个关键控制点来控制危害。只有这些点作为显著的食品安全卫生危害而被控制时，才认为是关键控制点。通常，关键控制点分3类：

（1）一类关键控制点（CCP1）：当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点。如能通过控制接受步骤来预防病原体或药物残留（如供应商的声明）；能通过在配方或添加配料步骤中的控制来预防化学危害；能通过在配方或添加配料步骤中的控制来预防病原体在成品中的生长（如pH调节或防腐剂的添加）；能通过冷冻储藏或冷却的控制来预防病原体的生长。

（2）二类关键控制点（CCP2）：能将危害消除的点可以确定为是关键控制点。如在蒸煮的过程中，病原体被杀死；金属碎片能通过金属探测器检出；通过从加工线上剔除污染的产品而消除；寄生虫能通过冷冻杀死。

（3）三类关键控制点（CCP3）：能将危害降低到可接受水平的点可以确定为是关键控制点。如通过人工挑虫和自动收集来使危害减少到最低限度；可以通过对贝类净化或暂养使某些微生物危害降低到可接受水平。

2.控制点与关键控制点的关系

控制点（CP）是食品加工过程中，能控制生物的、物理的或化学因素的任何一点、步骤或工序。

关键控制点（CCP）是食品加工过程中，能够预防、消除显著危害或使显著危害降低到可接受水平的点或步骤。

在加工过程中，不被定位成关键控制点的许多点都是控制点，因为每一个控制点都需要控制。如对食品的风味和色泽的控制，这些关系到企业效益的工序都应该加以控制，但绝不是对人体有显著危害的关键控制点。两者的区别是关键控制点控制显著危害，控制点控制关键控制点以外的其他因素。而两者之间的关系是关键控制点肯定是控制点，控制点并不都是关键控制点。但应注意，设置太多的关键控制点就使监控失去重点，从而削弱对食品安全CCP的控制。因此，对于其他有关点可以通过SSOP来控制，不列入HACCP的计划中。

3.关键控制点与显著危害的关系

关键控制点的控制对象必须是显著危害，显著危害必须通过CCP控制。但存在显著危害的工序不一定是关键控制点。关键控制点必须设置在最有效最易控制的步骤，如即食产品生产时都有可能被致病菌污染，最有效的控制应是杀菌工序。在实际控制中往往存在一个关键控制点可以控制多个危害，如加热可以破坏致病菌、寄生虫和杀死病毒。冷冻冷藏可以防止致病菌生长和化学危害组胺的生成。反之有些是一种危害需要多个关键控制点控制，如需要在原料收购、缓化和杀死等3个加工步骤来控制组胺的形成，这3个都是关键控制点。根据加工产品的不同，有时一个控制点可以控制多个显著危害，有时许多个关键控制点控制一个显著危害。

4.关键控制点可随产品加工过程的不同而变化

关键控制点与企业的工厂布局和产品配方，以及加工过程、仪器设备、原料来源、卫生控制和其他的支持性文件均有关系，其中任何一项条件的改变都可能导致关键控制点的改变。因此不同产品的CCP不同，同一产品不同的生产线的CCP也可能不同，同一产品同一生产线其他条件如原材料、配方等改变时，关键控制点也可能改变。

5.如何确定CCP

实践证明，CCP判断树是正确设置CCP非常有用的工具（图7-4）。在判断树中包括了加工过程中的每一种危害，并针对每一种危害设计了一系列逻辑问题。只要HACCP小组按顺序回答判断树中的问题，便能决定某一步骤是否是CCP。

关于判断树的报道有许多，虽然使用的文字不同，但都阐明了确定CCP所用方法的原理是一致的。判断树由5个问题组成，见图7-5。

图7-5　CCP判断树

Q1：对于已确定的显著危害，是否有相应的预防措施？

这里，首先应该考虑的是已经采取的措施以及能够实施的措施，根据危害分析表可以很方便地解决这个问题。如果已采取了预防措施，那么应该直接进入问题2。然而，如果回答没有或无法采取预防措施时，则进入Q1（a）。

Q1（a）：该步骤对确保食品安全是否必需？

如果没有必要，那么这点就不是CCP，应该根据判断树考虑另一个危害。

如果HACCP小组成员确定在这一步骤中存在某一危害，但在这一步或后道工序中都无法采取任何预防措施，那么就必须改进这一步骤或整个生产工艺乃至产品本身，使控制措施具有可操作性，以便于确保产品的安全。例如，如果存在沙门氏菌，而加热过程不足以杀死该微生物，那么就需要延长加热时间或采用其他控制方法。如果需要对工艺或产品进行某些改进，那么就应该根据判断树，从Q1开始考虑。

需要说明的是：如果某一危害可以在后道工艺中得到控制，那么就没有必要在这一步控制它，应该确定后道工艺中的哪一步为CCP，如金属的检测，尽管在早期生产过程中也可能存在金属危害，但没有必要在早期生产过程中设立CCP，只需在生产终端采用一个金属探测器实施监控，作为该CCP的预防控制手段即可。

Q2：这一加工步骤能否将危害消除或降低到可接受的水平？

必须指出：提出该问题的目的是为了找出所分析的加工步骤能否有效控制食品安全。即看看是否有可能通过调节生产过程来控制某一危害。因此，这一问题的实质是这一加工步骤能否控制危害。如果在该步骤考虑的是控制措施，则答案永远是肯定的，因此该步骤会错误地被判定为CCP。

例如，为了确保除去所有可能存活的致病菌，必须在一定温度下加热牛奶并保持一定时间。该巴氏杀菌步骤是专为降低可能发生的危害至可接受的水平而特别设计的，因此是CCP。

如果对Q2的回答是肯定的，该加工步骤就是一个CCP。然后再一次按照判断树重新开始对下一道工序或危害进行分析；如果对Q2的回答是否定的，进入Q3。

Q3：危害是否有可能增加到不可接受水平？

为回答这个问题，HACCP小组应该利用危害分析表上的信息，以及对生产过程和生产环境要有全面的了解。虽然从危害分析得到的答案是很明显的，但是还必须确保已全面考虑了下述问题。

（1）直接环境中是否存在危害？

（2）生产人员之间是否会产生交叉污染？

（3）其他产品或原料之间是否存在交叉污染？

（4）混合物放置的时间过长或温度过高是否会增加危险性？

（5）如果产品堆积于生产设备的死角是否会增加危险？

（6）这一步骤是否存在其他因素或条件可能会导致危害，并有可能使危害增加到不可接受的水平？

如果某一因素有可能增加食品的不安全性（有发展成危害的倾向），HACCP小组在对其做出决定之前应广泛听取专家们的意见。如果研究的是一项新工艺，就可能得不到明确的答案，这时HACCP小组通常假设答案为“是”，从而将研究继续进行下去。

在分析危害通过什么途径增加到不可接受的水平时，应综合考虑加工过程对每一特定因素可能产生的各种影响。这意味着不仅要考虑眼前这一步骤，而且要考虑后续步骤或各步骤间的辅助阶段是否存在促使危害进一步发展的因素。例如，在许多加工步骤中，在室温下少量的葡萄球菌有可能不断繁殖，产生毒素，最终成为危害。

如果对Q3的回答是肯定的，那么进入Q4；如果回答是否定的，那么就开始对下一个危害或工序进行分析。

Q4：后续步骤能否消除危害或将危害降至可接受水平？

在某一加工步骤中是否可以存在某一些危害，取决于它们能否在后续步骤或消费过程中得到控制。这样做有利于将需要考虑的CCP减少到最低程度，使预防措施集中于真正影响食品安全性的加工步骤上。

如果对Q4的回答为“是”，那么所讨论的步骤不是CCP，后续步骤将成为CCP。例如，微生物或金属危害可能与原料或早期加工过程有关，但不一定要在原料或早期加工过程中设置CCP，后续步骤中正确的烹调过程能控制生肉原料中某些微生物危害，包装阶段对成品中的金属检测可控制金属危害。如果对Q4的回答为“否”，那么这一步骤就是所讨论危害的CCP。

虽然通过Q4可使CCP的总数减少，但它不一定适合所有的情况。在上述金属危害的控制中，对终产品检测绝对是唯一重要的CCP。然而从商业的角度考虑，在最容易发生金属或其他危害的阶段进行早期检测或控制可能是最有利的。因此，可以在最有利的点建立一个附加的控制点。不过，必须明确建立附加控制的目的是减少产品损失，附加的控制点不是CCP。有时，预防措施本身的费用非常昂贵，例如用X射线检测肉制品中的骨头时，如果只有1台X射线检测器，那么它必须放置在CCP。这方面CCP比任何其他附加的控制点有优先权。

（三）原理3：建立关键限值（CL）

确定了CCP之后，下一步就是决定如何控制了。首先必须建立控制CCP的指标，然后，对这些指标进行控制，使其在一定范围之内，这样便能保证生产出安全的产品。

1.关键限值

（1）关键限值的定义。关键限值是指CCP的绝对允许极限，即用来区分安全与不安全的分界点。只要将所有的CCP都控制在这个特定的关键限值内，产品的安全就有了保证。表7-8为某些食品关键限值的范例。

表7-8　关键限值范例

（2）关键限值确定的有效性。因为关键限值是食品安全与不安全之间的控制界限，所以，确定的关键限值必须有效。这就要求HACCP小组对每一个CCP的安全控制标准有充分的理解，从而制定出合适的关键限值。

（3）关键限值并不一定要和现有的加工参数相同。每个CCP都需要控制许多不同的因素以保障产品安全性，其中每个因素都有相应的关键限值。例如，烹饪早就被设定为一个CCP，用来杀死致病菌，与此有关的因素是温度和时间。工业上烹饪肉制品的关键限值是肉块的中心温度＞70℃，时间至少2 h，这并不与加工的参数相同。

（4）确定关键限制的原则。确定关键限值，应注重3项原则：有效、简洁和经济。有效是指在此限制内，显著危害能够被预防、消除或降低到可接受水平；简洁是指易于操作，可在生产线不停顿的情况下快速监控；经济是指较少的人力财力的投入。因此，良好的CL值应该是：直观，易于监测，不能违背法规，不能打破常规方式。常用于关键限值的一些因素有温度、时间、pH、相对湿度或水分活度、盐浓度和可滴定酸度等。

设立微生物关键限值没有必要。可以通过温度、酸度、水活度、盐度等来控制微生物的污染。表7-9是一个关键限值的例子，由表7-9看出，最佳的关键限值选择是：油炸温度、油炸时间和油饼厚度。

表7-9　油炸鸡饼选择关键限值的范例

（5）确定关键限值的信息来源。作为HACCP小组成员，应具有关于危害及其在加工中的控制机理等方面的知识，对食品安全界限有深刻的理解。然而，在许多情况下这些要求超出了公司内部专家的知识水平，因此，就需要从外界获取信息。可能的信息资源如下：

公布的数据——科学文献中公布的数据，公司和供应商的记录，工业和法规指南（如Codex，1CMSF, FDA，1NFY）。

专家建议——来自于咨询机构、研究机构、工厂和设备生产商、化学清洁剂供应商、微生物专家、病理专家和生产工程师等。

实验数据——可能用于证实有关微生物危害的关键限值。实验数据来源于对产品被污染过程的研究或有关产品及其成分的特别微生物检验。

数学模型——通过计算机模拟危害微生物在食品体系中的生存和繁殖特性。(www.xing528.com)

2.操作限值OL

关键限值表示为食品安全而不能超过的标准。大家知道，在实际生产中，控制数据经常出现波动，按照关键限值来操作很难保证其不被超越。这就需要有一个比关键限值更加保险的数值供生产操作中使用，这就是操作限值，以避免操作中出现偏差。

操作限值——比关键限值更严格的限值，是操作人员为降低偏离关键限值风险而在作业过程中控制的操作标准。操作限值的选择一般是根据加工生产波动和安全系数来确定。设备稳定性差，波动较大，就应选择严于关键限值更大一些的数值。当然对于加工者来说，加热杀菌要最大限度地保持食品色、香、味，而最低限度是要杀死致病菌。因此无限度的加大保险数值并非是最佳选择，这仍是要根据加工情况而定。

加工调整——是加工回到操作限值内采取的措施。加工应在违反操作限值前进行调整，以避免超过关键限值造成产品失控或采取纠偏措施，及时发现可防止产品报废。

3.纠偏行动

当出现偏离关键限值时，必须使生产重新受控，采取的措施称为纠偏行动。此时，产品可能失控，必须确定被影响产品的批次并进行隔离，并记录所有纠偏采取的行动。如果批量大，尽管只有小部分产品偏离关键限值，而大批量的产品都必须隔离。因此，加工人员应当在生产过程中不断改变编号，将一日产品分成若干小批，并使监控频率与批号的变化相适应，可减少损失。

（四）原理4：建立合适的监控程序

监控：是实施一个有计划的连续观察和测量，以评估一个关键控制点（CCP）是否受控，并为验证提供准确记录的过程。

1.监控的目的

监控的目的主要有以下3个方面：①跟踪加工过程中的各项操作，及时发现可能偏离关键限值的趋势并迅速采取措施进行调整；②查明何时失控（查看监控记录，找出最后符合关键限值的时间）；③提供加工控制系统的书面文件。

2.监控程序的内容

监控程序通常应包括以下4项内容：监控对象、监控方法和设备、监控频率和监控人员。

（1）监控对象。监控对象也就是监控什么，通常是对加工过程特性的观察和测量，确定其是否在关键限值内操作。CCP的每一个关键限值都是监控的对象，如前面所说，杀菌是CCP，关键限值是温度和时间，必须监控温度和时间。另外，根据不同产品CCP控制还可以是pH、水分活度、冷冻温度、原料供应商证书、捕捞海域证明以及动物原料来自非疫区的证明等，这些都是监控对象。

（2）监控方法和设备。对每个CCP的具体监控过程取决于关键限值以及监控设备和监测方法。选择的监控方法必须能检测CCP失控之处，即CCP偏离关键限值的地方，因为监控结果是决定采取何种预防/控制措施的基础。这里介绍两种基本监控方法：

①在线检测系统，即在加工过程中测量各临界因素，它可以是连续系统，将加工过程中各临界数据连续记录下来；它也可以是间歇系统，在加工过程中每隔一定时间进行观察和记录。

②终端检测系统，即不在生产过程中而是在其他地方抽样测定各临界因素。终端检测一般是不连续的，所抽取的样品有可能不能完全代表整个一批产品的实际情况。

最好的监控过程是连续在线检测系统，它能及时检测加工过程中CCP的状态，防止CCP发生失控现象。换句话说，该系统专用于检测和纠正对操作限值的偏移，从而可阻止对关键限值的偏离。

监控方法必须能迅速提供结果，在实际生产过程中往往没有时间去做冗长的分析实验，微生物试验也很少做。较好的监控方法是物理和化学测量方法，因为这些方法能很快地进行试验，如酸碱度（pH）、水分活度（Aw）、时间、温度等参数的测量。更重要的是这些参数能与微生物控制联系起来。食品中的酸碱度在4.6以下可控制肉毒梭状芽孢杆菌产生；限制水分活度（微生物赖以生长的水分量）可控制病原体的生长；在规定的温度和时间下加工食品可杀死其中的病原体。因此，以这些参数为监控对象实施监控能有效保证产品的安全性。

3.监控频率

监测的频率取决于CCP的性质以及监测过程的类型。HACCP小组为每个监测过程确定合适的频率是非常重要的。例如，对金属探测器，它的检测频率可能是每30min 1次，而对于一个季节性蔬菜作物，针对杀虫剂的CCP监控则是每个季节检测1次杀虫剂残留量。

监控可以是连续的或非连续的，如果可能应采用连续监控。连续监控对很多物理和化学参数是可行的，如可用温度记录仪连续监控巴氏消毒过程中的温度和时间。但是，一个连续记录监控值的监控仪器本身并不能控制危害，必须定期观察这些连续记录，确保必要时能迅速采取措施，这也是监控的一个组成部分，当发现偏离关键限值时，检查间隔的时间长度将直接影响到返工和产品损失的数量，在所有情况下，检查必须及时进行，以确保不正常产品不出厂。

当不可能连续监控一个CCP时，常常需要缩短监控的时间间隔，以便于及时发现对关键限值和操作限值的偏离情况。非连续性监控的频率常常根据生产和加工的经验和知识确定，可以从以下几方面考虑正确的监控频率：①监控参数的变化程度，如果变化较大，应提高监控频率；②监控参数的正常值与关键限值相差多少，如果两者很接近，应提高监控频率；③如果超过关键限值，企业能承担多少产品作废的危险，如果要减少损失，必须提高监控频率。

4.监控人员

明确监控责任是保证HACCP计划成功实施的重要手段。进行CCP监控的人员可以是：流水线上的人员、设备操作者、监督员、维修人员、质量保证人员。一般而言，由流水线上的人员和设备操作者进行监控比较合适，因为这些人需要连续观察产品和设备，能比较容易地从一般情况中发现问题，甚至是微小的变化。

负责监控CCP的人员必须具备一定的知识和能力，能够接受有关CCP监控技术的培训，充分理解CCP监控的重要性，能及时进行监控活动，准确报告每次监控结果，及时报告违反关键限值的情况，以保证纠偏措施的及时性。

监控人员的任务是随时报告所有不正常的突发事件和违反关键限值的情况，以便校正和合理地实施纠偏措施，所有与CCP监控有关的记录和文件必须由实施监控的人员签字或签名。

（五）原理5：建立纠偏行动程序

纠偏行动：当发生偏离或不符合关键限值时采取的步骤。

根据HACCP的原理与要求，当监测结果表明某一CCP发生偏离关键限值时，必须立即采取纠偏措施。虽然实施HACCP的主要目的是防患于未然，但仍应建立适当的纠偏措施以备CCP发生偏离的需要。

纠偏措施通常有两种类型，即阻止偏离和纠正偏离的措施。

1.阻止偏离的措施

调整加工过程以维持控制，防止在CCP发生偏离的措施即为阻止偏离的措施。这种类型的纠偏措施通常发生在加工过程中某些参数接近、漂移或超过操作限值时，立刻将其调整至正常操作范围。

以自动调节加工过程的在线连续检测体系为例，在牛乳巴氏灭菌过程中采用了一种自动转向阀。当温度降低至操作限值以下时，此阀将自动打开将牛乳送回到杀菌的一边。

需要经常调整以维持控制的因素包括温度、时间、pH、配料浓度、流动速率、消毒剂浓度。具体例子如下：①长时间蒸煮以达到合适的中心温度；②添加更多的酸以获得合适的pH；③快速冷冻以纠正储存温度；④配方中添加更多的盐。

2.纠正偏离的措施

（1）纠偏行动的内容。当监控表明某一CCP发生偏离关键限值时，必须立即采取纠偏措施。纠偏措施包括两个方面的内容：①纠正和消除偏离的原因，确保关键控制点重新回到控制下；②确定、隔离和评估偏离期间的产品，并确定这些产品的处理方法。通过以下4个步骤对这些产品进行处置：

第一步，根据专家的评估和物理、化学及微生物的检测结果，确定这些产品是否存在危害。

第二步，如果以第一步评估为基础不存在危害，产品可被通过。

第三步，经评估确定存在潜在危害时，再确定这些产品能否重新加工、返工，或转为安全食品。

第四步，如果潜在的有危害的产品不能像第三步那样被处理，产品必须被销毁。这通常是最昂贵的选择，并且通常被认为是最后的处理方式。

（2）纠偏行动记录。所有采取的纠偏行动都应该加以记录，记录帮助公司确认再发生同样的问题时，HACCP计划可被修改。另外，纠偏行动记录提供了产品处理的证明。纠偏行动记录应该包含以下内容：

①产品确认（如产品描述，持有产品的数量）；

②偏离的描述；

③采取的纠偏行动，包括受影响产品的最终处理；

④采取纠偏行动的负责人的姓名和完成日期；

⑤必要时要有评估的结果。

3.纠偏行动描述形式

纠偏行动通常采用“1f（描述出现的问题）/then（叙述采取的纠正措施）”的描述形式。例如：如果发现产品有金属物，就扣留产品销毁，分析原因防止再次发生；如果金属检测器失效，停机调整，然后将上次检测后失控产品挑出并重新检测。

4.纠偏行动的要求

纠偏行动要求专人负责，负责编写和实施纠偏行动的人员必须要对产品加工过程和HACCP计划有全面的理解，并被授权能够对纠偏行动做出决定。确定一个好的纠偏行动措施，应该达到及时彻底两项要求，当发现关键控制点偏离时，应以最快速度采取措施避免产生更大的损失。另外，对受影响产品的处理要彻底，不能使其流入市场，并确定偏离起因，从根本上消除隐患，防止类似的问题再次发生。这还包括设备维护或增加必要的设备，以及对员工培训等。

（六）原理6：建立验证程序

验证：除了监控方法以外，用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运行或者HACCP计划是否需要修改和重新确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。

验证的目的是通过严谨、科学、系统的方法确认HACCP计划是否有效（即HACCP计划中所采取的各项措施能否控制加工过程及产品中的潜在危害），是否被正确执行（因为有效的措施必须通过正确的实施过程才能发挥作用）。HACCP产生了新的谚语：验证才足以置信。这句话表明了验证原理的核心所在。

利用验证程序不仅能确定HACCP体系是否按预定计划运作，还能确定HACCP计划是否需要修改和再确认。所以，验证是HACCP计划实施过程中最复杂的程序之一，也是必不可少的程序之一。验证程序的正确制定和执行是HACCP计划成功实施的基础。

验证活动包括4个方面的内容：①确认；②CCP验证；③HACCP体系的验证；④执法机构的验证。

1.确认

确认：获取能表明HACCP计划诸要素行之有效的证据。

确认的目的：是提供客观的证据，这些证据能够表明HACCP计划的所有要素（危害分析、CCP确定、CL建立、监控程序、纠偏措施、记录等）都有科学的基础，从而有根据的证实只要有效实施HACCP计划，就可控制能影响食品安全的潜在危害。

确认活动包括以下4个方面：

（1）确认什么：确认的内容是HACCP计划的各个组成部分，由危害分析开始到最后的CCP验证对策做出科学和技术上的复查。

（2）怎样确认：确认方法是运用科学原理和数据，借助专家意见以进行生产观察和检测等手段，对HACCP计划制定的步骤，逐项进行技术上的认可。如公司确认模拟鱼肉建立关键限值的数据是否科学时，他们通过查看有关技术资料，确认结果和现场观察证实鱼肉能否达到规定的89℃，50min，在这种温度下能否使产品内部温度达到80℃，3min，在这种条件下又能否杀死致病菌，一步步的进行技术上的查实，来对这一关键限值的确定做出技术上的评价。

（3）谁来确认：确认是技术性很强的工作，因此应该由HACCP小组内受过培训或经验丰富、有较高技术水平的人员来完成。

（4）何时确认：HACCP计划制订后开始实施前要确认，以保证HACCP计划科学有效。在出现原料改变、产品和加工改变、验证数据与原数据不符、重复出现偏差、有关危害或控制手段出现新情况、生产观察有新问题、销售或食用方式改变时都需进行重新的确认，也就是说出现与HACCP计划不符的情况都应再次确认。HACCP计划改变或重新制定后也需要再次确认。

2.CCP的验证

为保证所有控制措施的有效性以及HACCP计划的实际实施过程与HACCP计划的一致性，必须对CCP制定相应的验证程序。CCP验证包括以下4个方面的内容。

①监控设备的校准：CCP验证首先要对监控设备进行校准。CCP监控设备的校准是HACCP计划成功执行的基础，监控设备未经校准，监控结果将不可靠，如果发生这种情况就可以认为从记录中最后一次可记录的校准开始CCP就失去了控制。所以，在决定校准频率时，要考虑到这种情况，一般来说用于监控的小型设备应该每天上班前经校准后使用。

②校准记录的复查：校准记录的复查内容涉及校准日期、校准方法以及校准结果。校准的记录应妥善保存以备复查。

③针对性的取样检测：CCP验证也包括针对性的取样检测。例如，当原料接收是CCP, CL是供应商的证明，这时应监控供应商的证明。为检查供应商言行是否一致，应通过针对性的取样来检测。

④CCP记录的复查：每一个CCP至少有两种记录类型，即监控记录和纠偏行动记录。这些记录都是有用的管理工具，它们是CCP在要求的范围内运行及采用适宜方式处理发生偏差的书面记录资料，这些记录应该由有能力的管理人员定期复查，才能达到验证HACCP方案是否被执行的目的。

3.HACCP体系的验证

HACCP体系的验证就是检查HACCP计划所规定的各种控制措施是否被有效贯彻执行。验证的目的是确定企业HACCP体系的符合性和有效性。

审核是收集验证所需信息的一种有组织的过程，它对验证对象进行系统的评价，此评价包括现场的观察和记录复查。审核HACCP体系的验证活动包括以下内容：

（1）HACCP计划有效运行的验证活动审核。内容主要包括：检查产品说明和生产流程图的准确性；检查CCP是否按HACCP计划要求被监控；检查工艺过程是否在既定的关键限值内操作；检查记录是否准确地按要求的时间间隔来完成。

（2）记录复查的审核。记录复查的审核内容包括：监控活动在HACCP计划规定的位置执行；监控活动按HACCP计划规定频率执行；当监控表明发生了偏离关键限值时执行了纠偏行动；监控设备按HACCP计划规定频率进行了校准。

（3）最终产品微生物（化学）检测。作为HACCP计划要控制的那些危害是否达到预期效果，对最终产品微生物（化学）检测是提供证据的一部分。例如，很多产品都把致病菌作为显著危害列入HACCP计划。微生物检测由于时间长，对日常的监控不适用，但在HACCP体系的验证中，微生物检测可直接评价那些日常通过温度时间控制危害的效果，因此它是验证不可缺少的一种手段。

对于毒素、农兽药残留、有害元素等，这些危害如作为HACCP计划的控制内容，也应进行最终产品分析检测。

审核的频率应以能确保HACCP计划被持续有效地执行为基准。该频率依赖若干条件，如工艺过程和产品的变化程度。正常情况下，HACCP体系的验证的频率为每年一次，另外在产品或工艺过程显著改变，以及系统发生故障时都应及时进行验证。验证频率随时间的推移而变，例如历次检查表明过程在控制之中，能保证安全，就能减少验证频率；反之，则要增加验证频率。

4.执法机构的验证

在HACCP体系中执法机构的主要作用，是验证HACCP计划是否有效以及是否得到有效实施。执法机构执法验证内容包括：①对HACCP计划及其修改的复查；②对CCP监控记录的复查；③对纠正记录的复查；④对验证记录的复查：⑤操作现场检查HACCP计划执行情况及记录保存情况；⑥随机抽样分析。

5.确认、验证、审核的相互关系

本节原理6——验证程序，在验证要素中出现了确认、验证及审核3种评价体系的活动，因此必须弄清他们之间的相互关系和各自的作用，不能混淆。确认和审核都是验证程序中关键的因素。体系验证内容包括确认的执行，而确认和验证在HACCP体系中往往是前后关系。确认是在HACCP计划制定后开始实施以前或修改后重新实施以前，对有关技术数据管理体制等进行科学性的评价，经确认无误才能实施。而验证则是在HACCP计划运行一段时间后（或重新修改运行一段时间后）评价体系运行是否有效而进行的。

体系验证的内容也包括确认活动是否执行并科学合理。

审核则是验证中一种有组织收集信息的过程，是HACCP体系活动中对具有代表性控制过程或要素进行核查的一种方式。

（七）原理7：记录保持程序

HACCP需要建立有效的记录管理程序，以文件证明HACCP体系。

记录是采取措施的书面证据，包含了CCP在监控、偏差、纠偏措施（包括产品的处理）等过程中发生的历史性信息。记录提供关键限值得到满足或当偏离关键限值时采取的适宜的纠偏行动。此外，记录还提供了一个有效的监控手段，使企业及时发现并调整加工过程中偏离CCP的趋势，防止生产过程失去控制。所以，企业拥有正确填写、准确记录、系统归档的最新记录是绝对必要的。

HACCP体系要求的记录有5种：HACCP计划和支持文件；CCP监控记录；纠偏行动记录；验证活动记录；附加记录。

1.HACCP计划和支持文件

①制订HACCP计划的信息和资料。例如，书面危害分析工作单，用于进行危害分析和建立关键限值的任何信息的记录。②各种有关数据。例如，建立商品安全货架寿命所使用的数据；制定抑制病原体生长方法时所使用的足够数据；确定杀死病原体细菌加热强度时所使用的数据等。③有关顾问和其他专家进行咨询的信件。④HACCP小组名单和小组职责。⑤制订HACCP计划必须具备的程序及采取的预期步骤概要。

2.CCP监控记录

CCP监控记录是用于证明对CCPs实施了控制而保存。HACCP记录提供了一个有用的途径来确定关键限值是否被违反，由管理者代表定期进行记录复查，保证关键控制点按HACCP计划而被控制。监控记录也提供了一种方法，审核人员可通过它来判断公司是否遵守了HACCP计划。

通过追踪记录，特别是监控记录上的值，操作者和管理人员可以确定该工序加工是否符合其关键限值。通过记录复查可以发现加工控制趋向，可及时进行必要的调整。如果在违反关键限值之前进行调整，则可减少或者消除由于采取纠偏行动而消耗的人力和物力。

所有的CCP监控记录应该包含下列信息的表格：①表头；②公司名称；③时间和日期；④产品确认（包括产品型号、包装规格、加工线和产品编码，可适用范围）；⑤实际观察或测量情况；⑥关键限值；⑦操作者的签名；⑧复查者的签名；⑨复查的日期。表7-10是某食品公司的控制记录表。

表7-10　某食品公司的控制记录表

3.纠偏行动记录

原理5中已有详细描述。

4.验证活动记录

验证记录应包括：①HACCP计划的修改（如配料的改变，配方，加工、包装和销售的改变）；②加工者审核记录以确保供货商的证明的有效性；③验证准确性，校准所有的监控仪器；④微生物质疑、检测的结果，表面样品微生物检测结果，定期生产线上的产品和成品微生物的、化学的和物理的试验结果；⑤室内、现场的检查结果；⑥设备评估试验的结果，如热加工中的温度分布检测结果。

5.附加记录

除了以上4项记录，还应有一些附加记录：①雇员培训记录。在HACCP体系中应有培训计划，对于实施了的培训计划，就应有培训记录。②化验记录。记录成品实验室分析细菌总数，大肠菌群、大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、沙门氏菌等的化验分析结果，以及其他需要分析的检测结果。③设备的校准和确认书。记录所使用设备的校准情况，确认设备是否正常运转，以便使监控结果有效。

以上5种记录是证实HACCP计划是否实施的依据。