公路工程施工组织设计及技术措施

“技术规范”由招标人根据《公路工程标准施工招标文件》（2018年版）、招标项目具体特点和实际需要编制。“技术规范”中的各项技术标准应符合国家强制性标准，不得要求或标明某一特定的专利、商标、名称、设计、原产地或生产供应者，不得含有倾向或者排斥潜在投标人的其他内容。如果必须引用某一生产供应者的技术标准才能准确或清楚地说明拟招标项目的技术标准，则应当在参照后面加上“或相当于”字样。

施工组织设计中主要工程项目的施工方案、方法与技术措施的编制依据如下：

①工程招投标文件、施工合同、设计文件；工程施工技术规范、上级主管部门或业主的详细要求。

②国家及地方有关的标准、规范、操作规程、法律法规等，以及行业、企业的标准、规范、操作规程、作业指导书等。

③工程勘察资料（包括由项目部组织的现场踏勘）：包括水源的位置、供水能力、道路及电源情况、工程地质、水文地质、气象资料、地形地貌，以及地上、地下障碍物等。

④施工单位的自我筹划：工期、质量目标、资源配备、安全生产、经济效益指标、重要及大宗工程材料资源供应状况等。

⑤新技术、新工艺、新材料、新设备的使用手册，产品说明和管理方案。

⑥多年项目的施工组织设计编制经验和有关总结资料。

有关工程中出现的专项工程按照国务院安全管理条例的规定，单独制订编写，有关的专项方案如有必要还需要请专家进行方案论证，方案经过修改后经论证专家签署意见后才能执行。否则工程不准开工。不能以施工组织设计代替专项方案，但施工组织中应明确哪些部位的工程属于需要编制专项方案的工程，这些工程大约在什么时候开工等，而不应将专项方案的内容一并写到施工组织设计中。

【案例9.2】

第一节 路基土方工程

一、总体施工方案

根据现场实际情况，综合考虑工程量和施工便道，并结合工期要求，划分2个路基施工段担负路基施工任务，每个施工段辖2个路基土石方机械化施工队，按合理距离展开作业面。路基施工队进场后首先突击线内施工便道和路基处理，计划用3.5个月时间完成全部路基土石方工程。

路基施工全部采用机械化施工。土方开挖以推土机、挖掘机为主，并配以装载机及自卸汽车装运。

正式开工前，针对不同填料选择200 m长路基试验段进行填筑工艺试验。通过土工试验和现场试验，确定适用于路基填筑的材料、合适的压实机械、填料的松铺厚度、最佳含水量、碾压遍数、碾压速度等，为施工提供依据。

土方调配遵照“移挖作填，减少运距”的原则，采取合理运输方法，做到综合平衡、经济合理。废弃土方按分段集中弃土原则，利用沿线冲沟、坡地设置弃土场，采用浆砌片石护坡、护脚墙及排水沟和植树绿化等措施，满足环保要求，节约用地。

二、具体施工方法

（一）路堑开挖方法

土方开挖采用横挖法和纵挖法两种。左右分段分级开挖，开挖一级防护一级。

（1）横挖法

以路堑整个横断面的宽度和深度，从一端或两端向前开挖。横挖法适用于短而深的路堑。

①采用挖掘机按横挖法挖路堑且弃土运距较远时，用挖掘机配合自卸汽车进行。

②若弃土或移挖作填运距超过推土机的经济运距时，用推土机积土，再用装载机配合自卸汽车运土。

③机械开挖路堑时，边坡配以人工修刮平整。

（2）纵挖法

沿路堑全宽以深度不大的纵向分层进行开挖。纵挖法适用于较长的路堑开挖。

①当采用分层纵挖法挖掘的路堑长度较短（不超100 m），开挖深度不大于3 m，地面坡度较陡时，优先采用推土机作业。

②当采用分层纵挖法挖掘的路堑长度较长（超过100 m）时，采用挖掘机配合自卸车汽车作业。

③路堑开挖接近设计标高后，预留合理厚度土层，以弥补路基压实后的沉降量。

（二）路堤填筑方法

填方施工按“三阶段、四区段、八流程”方法施工。

三阶段：准备阶段、施工阶段、竣工阶段。

四区段：填土区→平整区→碾压区→检验区。

八流程：施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺平整→机械碾压→检验签证→路基整形→边坡整修。

填土路堤：采用水平分层填筑、分层压实的方法施工，每层压实厚度不超过30 cm。每填完一层后，采用推土机初平，重型振动压路机静压，然后平地机精平，再用20 t以上重型振动压路机和60～85 t羊足碾配合光轮压路机碾压，直到其压实度达到招标文件要求为止。填筑宽度每侧应宽于设计宽度，以确保路基压实宽度不小于设计宽度。当路基填筑至路床顶面最后一层时，最小压实厚度不小于8 cm，填挖交界处适当超挖回填，设置台阶。当填土高度大于8 m时，应将路堤底平整处理并在填筑前进行碾压，保证压实度不小于90%。零填挖路床顶面以下0～80 cm范围内压实度确保不小于96%。

（三）特殊地段路基处理

换填：将原路基一定深度和范围内的淤泥挖除，换填规定要求的材料。换填时，分层铺筑，每层虚铺厚度30 cm，逐层压实，使之达到路基施工规定的压实度。

（四）三背回填

桥梁台背、锥坡、护坡以及挡墙背、涵台台背填土采用透水性好的填料，基坑必须用天然砂砾回填到水面1 m和原地面50 cm以上两者取高者，分层回填，每层松铺厚度不超过15 cm，最大粒径不得超过规定值。采用振动冲击夯夯实；涵洞两侧的填土与压实、桥台背后与锥坡的填土与压实对称同时进行。桥涵填土的范围和压实度标准按招标文件要求确定，并须有全过程的录像资料。

第二节 路面工程

一、水泥稳定碎石基层工程

（一）总体施工方案

水泥稳定碎石基层采用厂拌法施工，现场使用摊铺机摊铺混合料，使用20 t以上振动压路机以及总重不小于30 t的胶轮压路机碾压。每层的压实厚度不超过20 cm，每层最小压实厚度不小于10 cm。

根据现场实际情况，综合考虑工程量和工期要求，每个站内分别配备1套拌和设备同时供应混合料。

（二）具体施工方法

1.准备工作

施工前应对下承层表面进行清理，使表面清洁，无任何松散石料，遇有局部发软或松散的表层应将其剔除，然后填以混合料并压实，对所需的各类机械设备进行调试，以满足工程需要。

2.混合料配合比设计

根据招标文件要求对进场材料进行各项技术指标试验，进行配合比设计。根据设计的配合比确定最佳含水量及水泥剂量。

3.铺筑试验路段

在监理工程师指定路段内并在其监督下，铺筑不少于2 000 m2的试验路面。通过铺筑试验路检验设计配合比的可行性，各种机械设备、人员的合理配置，确定松铺系数、碾压方法等。试验路铺筑完成后，按设计图纸和质量评定标准要求进行压实度、平整度、厚度、高程等各项指标的检验。编制试验路情况报告，并报监理工程师批准，以指导大面积施工。

4.施工工序

水泥稳定碎石基层可按以下工序进行：

（1）测量放样

用全站仪每10 m准确放出路线中桩及边桩，并做好标志并加以保护。在摊铺宽度两侧各30 cm设置导线桩，敷设导线；导线桩应稳固，钢丝导线应张紧，不得松弛；对敷设的导线每10 m进行水平测量，测量误差控制在允许范围以内。

（2）混合料的生产

首先，采用专用拌和设备按设计的配合比进行调试，确定拌和楼皮带轮转速控制水泥剂量及各规格料用量；其次，再用调试好的拌和楼拌制混合料，应严格控制混合料的含水量，水泥应均匀分布，无离析、结块等现象。厂拌混合料应随时进行筛分、含水量和水泥用量试验，以指导施工，确保混合料的质量，同时拌和加水时间及加水量应做好记录，以提交监理工程师检验。

（3）混合料的运输

混合料拌和完成后，用自卸汽车尽快运送到摊铺现场。运输车辆的数量应根据拌和楼生产能力及摊铺机的摊铺能力配备；一般按照每千米一部车另加两部车辆来配备。当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应覆盖，以防水分蒸发。

（4）混合料的摊铺

采用具有自动调平功能的摊铺机摊铺，单幅一次摊铺成型并一起碾压，摊铺时由钢丝引导纵断高程。

①起始摊铺厚度的确定。在摊铺前，将事先准备好厚度等于设计松铺厚度的木块垫在熨平板下面，调整摊铺机起始工作仰角，在摊铺过程中经常检测摊铺的平整度和标高，并随时手动调整，使摊铺厚度符合设计要求。

②找平装置的运用。将传感器的接触件置于测量完成后的钢丝导线上，并调节基准高度以保证摊铺层达到松铺设计高程。在摊铺过程中用水平尺及钢尺跟踪测量，以确保标高、平整度符合要求。

③摊铺机行驶速度。根据拌和楼及运输车辆的能力，经计算确定摊铺速度，一般为3～6 m/min。摊铺速度一经确定，不得随意变动，以保证能连续不间断地摊铺，并使摊铺室内料堆高度平齐或略高于螺旋摊铺器的轴心线。

（5）混合料的碾压

混合料摊铺完成后应及时碾压，从混合料自加水拌和至碾压完成，应在2～3 h完成，不得超过水泥初凝时间。

碾压应遵循先轻后重、先慢后快的原则。在碾压过程中，单钢轮碾压完成后，用胶轮压路机终压，压至无轮迹为止。每个作业点配备不少于2台22 t以上振动轮压路机和1台总重不小于30 t的轮胎压路机。具体碾压遍数应以试验路确定的为准。

（6）横向施工缝处理

①用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2 h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。

②人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料。

③方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3 m长，其高度应高出方木数厘米。

④将混合料碾压密实。

⑤在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。

⑥摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

（7）养护

基层摊铺碾压并经压实度检查合格后，应及时养护。基层分层施工的下层采用洒水车洒水养护，以保持其表面湿润为度，养护时间不宜少于7 d；基层顶面采用洒透层油和封层的措施养护。养护期间应封闭交通，安排专人设置隔离设施。

（8）开放交通

基层养护后经监理工程师批准方可开放交通。未经批准，除养护车辆限速行驶外，其他车辆不得通行。

二、粘层、透层和封层工程

（一）总体施工方案

根据设计要求，各沥青面层之间设置粘层，水稳基层之间设置下封层和透层。各连接层根据实际情况，采用不同类型的乳化沥青。拟自备沥青乳化设备，确保乳化沥青的生产与供应。各路段的透层油在水稳基层碾压成型、表面稍变干燥而又尚未硬化的情况下洒布，沥青结构层间的粘层在上层沥青混合料铺筑前24 h内洒布。按招标文件要求，沥青洒布均使用自动智能沥青洒布车，石屑洒布使用自动石屑洒布车。

（二）具体施工方法

1.施工前的准备

原材料、乳化沥青等报监理工程师审批，符合要求。乳化设备、沥青洒布车等设备运行状态良好。清理下承层，对喷洒区附近的构造物、树木等用报纸、塑料布等进行保护，以防污染。

2.透层施工

透层油宜紧接在水稳基层碾压成型后表面稍变干燥而又尚未硬化的情况下喷洒。喷洒透层油前，先用洒水车喷洒少量水，待稍干后再喷洒透层油。均匀喷洒乳化沥青，表面不得淌流或形成油膜。未洒到处用人工补洒，喷量过多的乳化沥青要刮除。透层油施工完毕后，立即检查乳化沥青渗透效果。

3.封层施工

封层集料洒布要在乳化沥青破乳前完成，集料采用3～5 mm石灰岩，洒布均匀。集料洒布后，用胶轮压路机均匀碾压，使压实厚度达到设计值。局部露黑处发生粘轮时，补洒少量集料。碾压完毕后，封闭交通3 d，水分蒸发后方可允许施工车辆限速通行。宜在铺设下封层后的10～30 d内开始铺筑沥青稳定碎石上基层，以免让基层长期暴晒，导致开裂。

4.粘层施工

在沥青混凝土面层之间、构造物上浇洒粘层乳化沥青，浇洒工作面上事先清洗干净，表面干燥后均匀浇洒。浇洒粘层乳化沥青后，应立即铺筑沥青上层，严禁除施工车辆外的任何车辆通行。

三、热铺沥青混合料施工

（一）总体施工方案

全部沥青混合料采取厂拌法施工，投入一套进口间歇式沥青混合料拌和设备进行集中拌和，投入1台ABG-423摊铺机进行摊铺。

（二）具体施工方法

1.准备工作

（1）材料准备

材料堆放场地按照要求进行场地硬化，防止泥土污染材料，各种材料要求堆放整齐，界限清楚。

①集料。中、下面层和上基层所用集料在承包人备料场进行加工。各种碎石要符合规范要求，集料色泽基本一致，压碎值、针片状含量等指标满足规范及设计要求。细集料拟采用加工粗集料所得之粒径小于2.36 mm的石屑或机制砂（采用1～3 cm石灰岩规格料并用机制砂生产设备在拌和站现场生产加工）。对于上面层使用的细集料，必须采用1～3 cm石灰岩规格料并用机制砂设备在拌和站现场生产加工，并搭设防雨棚堆放，确保细集料不受雨淋。石屑采用与沥青黏附性好的石灰岩石屑。

②填料。填料必须采用石灰岩磨细得到的矿粉，应清除原石料中的泥土杂质。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。回收的粉尘不得用作沥青混合料的填料，各沥青混合料面层都应采用矿料总量的1%～1.5%的水泥代替填料。

③沥青。对进场沥青，每批到货均应检验生产厂家所附的试验报告，检查装运数量、装运日期、订货数量、试验结果等。对每批沥青进行抽样检验，试验中如有一项达不到规定要求，应加倍抽样做试验，如仍不合格，则退货。

（2）设备准备

应对以下设备进行调试：沥青拌和站的主要机械设备包括沥青混凝土拌和及其主要配套设备，如矿料冷料仓、装有温度监测系统及保温的成品储料仓、二次除尘装置、皮带输送机，烘干筒、沥青储存罐、桶装沥青的脱桶装置、导热油加热装置和乳化沥青生产设备等，其中贮料仓不小于160 t，冷料仓不少于5个，且每台拌和机都应配备回收粉尘排处理器以及添加纤维、消石灰等外加剂的设备。

现场施工用的主要机械设备包括运输、摊铺、碾压设备。

各类设备应能在额定生产能力范围内工作并相互配套：一是能力匹配，如沥青混凝土拌和机的产量应该与摊铺机的摊铺速度和摊铺层厚度相匹配；二是状况匹配，状况指机械完好率的充分保证。同时，对特别关键的机械设备，投标人应认真考虑备用和完善养护维修体系。

2.混合料配合比设计

按沥青路面施工技术规范要求，应分3个阶段进行混合料配合比设计，以确定沥青混合料的材料品种、矿料级配及沥青用量。沥青混合料的配合比设计用马歇尔试验进行。

（1）目标配合比设计阶段

首先计算出各种矿料的用量比例，掺配后混合料符合规范要求的矿料级配范围，然后按照试验规程以6个不同沥青用量（间隔0.5%），采用试验室小型沥青混合料拌和机与矿料进行拌和。通过马歇尔试验确定最佳沥青用量。根据目标配合比设计，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用，同时向监理工程师提交拟用的沥青混合料级配、沥青结合料用量及沥青混合料稳定度、流值、空隙率、残留稳定度等各项技术指标的书面详细说明。在目标配合比未经监理工程师批准前，不得进入生产配合比设计，目标配合比设计步骤如图9.1所示。

图9.1　目标配合比设计步骤

（2）生产配合比设计阶段

按照目标配合比进行试拌，从进入拌和机内冷料仓、热料仓的各种矿料进行取样筛分试验，并做出相应调整，使生产时材料级配满足目标配合比的要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料平衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量及最佳沥青用量±0.3%这3个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量，生产配合比设计步骤如图9.2所示。

图9.2　生产配合比设计步骤

（3）生产配合比验证阶段

拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比，生产配合比验证步骤如图9.3所示。

（4）确定施工级配允许波动范围

根据标准配合比及规范要求的各筛孔的允许波动范围，制订施工用的级配控制范围，用以检查沥青混合料的生产质量。生产配合比作为生产控制的依据和质量检验标准，施工过程中不得随意更改，保证各项指标符合要求并相对稳定。

3.试验路铺筑

试验路的长度计划为200 m单幅，选择在直线段。对上基层和各层面层均铺筑试验路段。试验路施工应确定的工艺内容如下：

①根据具体沥青混凝土类型与施工机械相匹配原则，确定合理的机械、机械数量及组合方式。

②确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度、机械组成方式、生产能力。

图9.3　生产配合比验证步骤

③确定摊铺的操作方式、摊铺温度、摊铺速度、自动找平方式等。

④确定沥青混凝土松铺系数、接缝方法等。

⑤验证沥青混合料配合比设计结果，提出实际生产用的矿料配比和沥青用量。

⑥全面检查原材料及施工质量是否符合各项要求。

⑦确定施工组织及管理体系。

4.施工温度控制

①普通沥青混合料的施工温度通过在135℃及175℃条件下测定的黏度-温度曲线并在规范允许范围内确定。改性沥青混合料的施工温度根据实践经验并在规范允许范围内确定，通常宜较普通沥青混合料的施工温度提高10～20℃。

②应严格控制沥青加热温度、矿料温度、混合料出厂温度、混合料运输到现场温度、摊铺温度、开始碾压温度、碾压终了温度在规范允许之内。

③沥青混合料的施工温度采用具有金属探测针的插入式数显温度计测量。表面温度采用表面接触式温度计测定。

5.施工工序

（1）沥青混合料的拌和

计划投入使用的沥青混合料拌和设备为间歇式拌和机，二级除尘，冷料仓在5个以上，并配备有计算机设备。拌和过程中能逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数。

（2）沥青混合料的运输

①使用自卸汽车运输，每部车均备有双层篷布覆盖以保温、防雨、防污染。

②运输前，用经监理工程师批准的油水混合物涂抹车厢四壁（车厢内没有积液），以防止混合料粘到底板上。从贮料仓装上运料车后，运料车应前后移动不少于3次，即分几次卸装混合料，避免一次卸装，导致沥青混凝土发生离析。

③自卸汽车运输能力比拌和能力和摊铺速度有所富余，开始摊铺时，排在施工现场等候卸料的运料车应有5辆；施工过程中，摊铺机前方安排3～5台运料车等候卸料。

④运输时，混合料用篷布或其他覆盖物加以覆盖，以防止热量损失，保证到达现场时混合料温度不低于规范要求。

⑤在摊铺现场附近设置洗车设备，运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。

（3）沥青混合料的摊铺

①摊铺机摊铺速度。根据拌和机的拌和能力，施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度，经计算确定摊铺速度。在安排汽车运量有所富余的前提下，保证摊铺机缓慢、均匀、连续摊铺。在摊铺沥青混合料过程中，不应随意变更摊铺机的摊铺速度，更应避免中途停顿。摊铺机应匀速、连续摊铺混合料。应将每天必需的停机中断摊铺位置选放在构造物一端，预定做收缩缝的位置。

②自动找平方式：

中、上面层采用非接触平衡梁法。利用超声波测距原理，在路面以上一定距离处使用多个声呐传感器，并以地面为基准连续、精确地测出距离平均值，控制摊铺机大臂的升降高度，从而达到更好的光滑平整的摊铺效果。

上基层采用基准钢丝法。即在整幅宽度两侧，根据各层的设计标高和横坡度，敷设2条直径为2.5～3 mm钢丝，将摊铺机的自动找平感应装置放在钢丝上，铺筑时在钢丝上移动，使铺出面层的标高、纵坡与钢丝一致，平整度符合规范要求。

（4）沥青混合料的碾压成型

①混合料摊铺后立即通过试验路铺筑选择合理的压路机组合方式进行碾压，压实分初压、复压、终压（包括成型）3个阶段，以达到最佳碾压效果。

②施工时，工作面上配备2台以上双钢轮双振动压路机（每台总质量大于12 t）、2台轮胎压路机（每台总质量大于26 t），压路机总数不少于4台。当施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加。

③压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合规范要求。压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。

④混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）3个阶段进行。初压用振动压路机紧跟摊铺机后进行，以便稳定混合料。复压用振动压路机和轮胎压路机紧接在初压后进行，使混合料稳定、密实。终压用轮胎压路机和钢轮压路机紧接在复压后进行，消除轮迹，压实成型。

（5）接缝处理

在施工缝及构造物两端的连接处仔细操作，保证接缝处沥青混合料紧密、线形平顺。

纵缝：摊铺时采用梯队作业，纵缝采用热接缝，将已铺部分留下100～200 mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后跨缝碾压以消除缝迹。

横缝：采用垂直平接缝，横缝在相邻的层次和相邻的行程间均错开1 m（至少）。横缝有一条垂直、用切割机切割良好的边缘，在下次摊铺前，在上次行程的末端涂刷适量黏层沥青，并注意预留熨平板的高度，为碾压留有适当的预留量。碾压时，用振动压路机沿着接缝碾压至合格。

（6）开放交通

热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。

第三节 桥梁工程

一、总体施工方案

明挖扩大基础和承台的上层土方及其下的风化岩采用挖掘机开挖，人工配合，底层岩层采用人工爆破进行开挖；钻孔灌注桩采用回旋钻成孔，导管法灌注混凝土。

所有桥梁结构混凝土模板均采用新加工的拼装式整体钢模施工，外模每块面积大于1.0 m2，T梁的模板钢板厚度不小于6 mm。盖梁及系梁施工时，低墩采用钢管支架上安装盖梁模板，较高墩采用抱箍支撑施工法浇筑盖梁和系梁。

混凝土均采用集中拌和，拌制混凝土采用电子计量控制的强制式拌和设备，并有3个料仓，不低于60 m3/h自动计量的混凝土拌和楼，运距超过500 m，使用混凝土专用运输车运输。

预制梁均在桥位附近红线范围以外设置预制场内集中预制，预制全部采用定型钢模，采用双导梁架桥机或起重机架设。

二、具体施工方法

（一）施工准备

首先，根据设计施工图纸及现场的详细勘察情况，按总体施工规划，做好“三通一平”，复测出控制点，布设好控制网，保证施工前的一切准备工作就绪。同时，编制完成实施性施工组织设计，掌握桥梁结构物各部位尺寸，由试验室出具各部位施工配合比，做原材料试验及相关试验，报监理工程师审批。

（二）扩大基础施工

采用明挖法施工，根据开挖深度、边坡土质、渗水情况及施工场地、开挖方式，拟采用放坡开挖的施工方法。

1.测量放线

用全站仪测出墩、台基础纵、横向中心线，放出上口开挖边线桩，边坡放坡率为（1∶0.3）～

(1∶1.0)。

2.开挖作业方式以机械作业为主，辅以人工清槽

挖基土应外运或远离基坑边缘卸土，以免塌方和影响施工。水中基坑采用编织袋装土围堰，高度高于施工水位0.5～1.0 m。搭设施工便桥。

3.基坑开挖前，采用集水坑排水方法(www.xing528.com)

集水坑底应比基坑底面标高低50～100 cm，在施工过程中不断抽水，使基坑保持干燥无水。

4.基坑开挖

基坑开挖应连续施工，避免晾槽，一次开挖距基坑底面以上要预留20～30 cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。如有石方基坑，采用浅眼松动爆破，施工时注意控制爆破参数和人员安全距离。

5.基底检验与处理

基底的平面位置尺寸及高度、基底地质、承载力等应符合设计要求。

6.基础水泥混凝土浇筑

①基础施工时，应加强排水，保持在无水的条件下进行基础钢筋绑扎、模板安装。

②基础水泥混凝土浇筑前，干土基要洒水湿润，湿土基要铺以碎石垫层或水泥砂浆层，石质地基要清除松散粒料，方可浇筑基础混凝土。

③水泥混凝土必须分层浇筑，分层捣实。根据基础不同情况，浇筑方案可采用一次整体浇筑、分段分层等水泥混凝土浇筑方法。

一次整体浇筑：采用全面分层法，即第一层全面浇筑完毕后再浇筑第二层，每层的间隔时间以片石混凝土未初凝为准，如此逐层进行。施工时从短边开始，沿长边进行，必要时也可以从中间或两边向中央进行。除此之外还可以选用分段分层和斜面分导的水泥混凝土浇筑方法。施工前，根据基础尺寸、混凝土数量、初凝时间、分层厚度，选择浇筑方法及相应的搅拌混凝土设备能力。

④水泥混凝土的振捣使用插入式振捣器，振捣方式可以垂直于片石混凝土面插入振捣棒，或与水泥混凝土面成40°～50°倾角斜向插入振捣棒。振捣棒的使用要“快插慢拔”，每一个插点振捣时间以20～30 s为宜，为保证水泥混凝土质量最好采用复振措施。

⑤水泥混凝土的养护：水泥混凝土达到初凝后即开始进行覆盖，为防止混凝土脱水开裂，应覆盖草袋，达到规定要求拆模后，及时回填覆盖。

（三）钻孔灌注桩

钻孔桩采用回旋钻钻孔（并配备冲击钻备用），采用性能合格的黏土或膨润土制作泥浆，孔口埋设钢护筒，清孔采用两次清孔的办法，钢筋笼在钢筋加工厂预制，汽车吊整体吊装入孔就位；混凝土在集中混凝土拌和站生产，混凝土运输车运输，混凝土输送泵灌注，配导管法灌注水下混凝土。

1.埋设护筒

护筒采用厚度均匀的钢板制作，护筒内径比桩径大300 mm，采用人工挖孔埋设。埋设护筒时，护筒顶面比地面高出0.4 m左右，在孔口下0.2 m左右开0.2 m×0.2 m方形孔，以便孔内排放泥浆。护筒内水位比地下水或施工水位高出1.5 m左右，护筒底部埋设在密实的土层中。

2.泥浆拌制

选用水化快、造浆能力强、黏度大的黏土制浆。

3.钻孔施工

开钻时，为防止堵塞钻头吸渣口，将钻头提高距孔底20～30 cm，将真空泵加足清水，关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引到泥石泵，通过沉淀室的观察室看到泥石泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥石泵。

当泥石泵出口真空压力达到0.2 MPa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环后，启动钻机慢速钻进。

当一节钻杆钻完后，先停止钻盘转动，并使反循环系统继续工作至孔底沉渣基本排净，然后关闭泥石泵接长钻杆；在接头法兰盘之间垫3～5 mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水；然后如上工序，一切正常钻进。

4.清孔

清孔分两次进行，第一次在成孔完成后，第二次在钢筋笼与导管放置后。当钻孔达到设计深度后即停止钻进，从孔口注入清水，开动泥水泵抽出沉渣。清孔时保持孔口液面高过泥浆。当孔内泥浆比重大时，可往泥浆池中注入清水进行循环清孔，直到泥浆比重符合规范要求。

第一次清孔结束，立即吊装钢筋笼和拼接导管。导管拼装完成，利用导管对孔桩进行第二次清孔。

第二次采用抽浆法清孔，清孔时必须保证孔内水头、提管时避免碰撞孔壁。

5.钢筋笼制作及吊装

钢筋笼制作采用箍筋成型法制作。按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置做上记号，依次将主筋与它们焊牢，然后再焊其他箍筋和加强箍筋。钢筋笼每间隔2 m处于同一截面对称设置4个钢筋“耳环”，耳环钢筋直径为12 mm，以此控制孔壁与钢筋笼保护层厚度。

钢筋笼采用汽车吊吊装入孔，起吊钢筋笼时，吊点设在加强箍筋处。钢筋笼全部入孔后，在顶端处将接长主钢筋与钻机平台型钢焊接，使其定位牢固，在灌注水下混凝土过程中钢筋笼不会下落或被混凝土顶托上升。

控制钢筋笼入孔定位标高，并使钢筋笼底部处于悬吊状态，然后灌注水下混凝土。

桩基混凝土灌注完毕后，即解除钢筋笼的固定措施，以使钢筋笼随同混凝土收缩，避免黏结力的损失。

6.灌注水下混凝土

灌注混凝土导管每节长2 m，另分别配2节1 m和0.5 m长上部导管以及1节4 m长底部导管。导管使用前进行水密性试验，下导管时防止碰撞钢筋笼。导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。

导管顶部漏斗容积满足技术规范对首批混凝土的灌注要求，首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不能小于1 m。

混凝土灌注面高出桩顶设计0.5～1.0 m，待桩基混凝土达到一定强度后将多余混凝土凿除，桩顶预留0.1 m，待施工承台接桩时再用人工凿除，确保桩顶混凝土质量。

7.桩基检测

桩基检测严格按招标文件要求进行。

8.工艺措施

①钻机就位后，设置测量控制标志，及时测量，认真做好记录。钻孔桩钻进施工时，应及时填写钻孔记录表。钻孔记录表由专人负责填写，交接班时有交接记录。

②根据钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。孔桩地质剖面图与设计不符时及时报告监理工程师和设计单位。

③钻孔中随时用取样罐放到需测深度，取得泥浆进行试验，根据试验结果向孔内灌注泥浆或投放黏土或补水，以保持孔内泥浆浓度满足要求。

④水下混凝土坍落度以18～22 cm为宜，并有良好的流动度，保持坍落度降低至15 cm的时间不少于1 h。水下混凝土一次灌注完成，灌注时间控制在6 h之内，中途不得停顿。

（四）承台（系梁）施工

1.施工放样

桩基础检测合格后，对承台进行放样。

2.承台开挖

根据地质情况，按照规范规定选择放坡坡度及超挖宽度进行开挖。基坑开挖后，要注意排水。

3.封底混凝土浇筑

承台开挖至要求的高程后进行封底混凝土浇筑，封底混凝土的顶标高与承台的设计底标高相同。

4.二次放样及钢筋绑扎

在封底混凝土面上精确放出承台的位置，然后按照设计图纸绑扎承台钢筋，严格控制墩柱钢筋的预埋长度及位置。

5.模板工程

采用拼装式整体钢模，模板使用前应涂专用脱模剂，模板底部四周保持严密，防止在浇筑混凝土时漏浆等。钢筋检查合格后，支立模板，设置对穿拉杆，确保模板的几何尺寸、密封性及支护牢固。

6.混凝土浇筑

模板支立完毕后，清除模板内的杂物，征得监理工程师的认可后进行混凝土浇筑，浇筑完成后进行水养护。

7.承台回填

承台混凝土达到强度后拆除模板，并将承台与墩柱的结合面凿毛处理，然后按设计要求回填承台。

（五）墩台

1.做试验墩和样板墩

在墩柱施工前先进行试验墩施工，试验墩高1.2 m，素混凝土。通过试验墩，检验模板和施工工艺能否保证墩身外观；试验墩通过后，进行样板墩的施工，取得下一步规模施工所需要的各项工艺数据。

2.钢筋

在加工场内集中下料，统一弯制成型，墩位处绑扎，与基础混凝土施工时的预埋筋相接。

3.模板

模板采用专业厂家生产的拼装式整体钢模板。模板应在使用前进行整修除锈，并按顺序编号。拼装成整体后，用腻子将模板缝填塞、挤满、刮平，并用砂纸打光。然后用脱模剂自上而下均匀涂刷两遍以上，达到摸之有油、视之无油的程度。立模时采用吊车吊装，立模后在四面设缆风绳以校正墩位。

4.混凝土

混凝土集中拌和，混凝土运输车运送，泵送布料，串筒下料，插入式振动棒振捣，分层布料厚度不大于30 cm。

5.养生

拆除模板后及时覆盖塑料薄膜包裹封闭养生，15 d后拆除。

（六）台帽、盖梁

台帽在肋台身及台背回填完成后施工。盖梁施工时，低墩采用钢管支架上安装盖梁模板，较高墩可采用抱箍支撑施工法浇筑盖梁，施工时要求抱箍应有足够的安全系数。先在抱箍上安放横梁、纵梁，然后搭设底模，安装加工成半成品的盖梁钢筋（注意预埋支撑垫石钢筋）。然后立侧模、搭设浇筑平台，检查验收后浇筑盖梁混凝土。混凝土在混凝土拌和站拌和，混凝土搅拌车运输，泵送布料，振动棒捣固。捣固时要密实，不得过捣和漏捣。

模板采用拼装式整体钢模板，侧模、端模用螺栓拉杆固定，板缝夹海绵条防止漏浆，板面刷脱模剂，以确保混凝土质量内实外美。混凝土浇筑时必须严格控制标高，以防梁底标高超出或低于设计标高。盖梁顶面如有纵坡，施工时应注意纵坡对标高的控制。

（七）空心板梁预制及安装

1.施工方案

预制台座均采用混凝土固定台座，台面采用水磨石。梁的成型采用厂制大块定型钢模，振捣以附着式振动器振动为主，插入式振动器振动为辅。

施工期间，模板和底座数量根据预制进展情况随时增加，确保每月出梁计划。

空心板利用运梁平车运输至桥位处，采用起重机架设。

2.施工方法和措施

（1）梁体预制

①准备工作。首先规划预制厂地，平整压实，处理好场地地基，按设计图纸铺设板梁底模。

②钢筋、模板。由钢筋班按图纸下料，制作钢筋，运到现场，在底板上按设计位置绑扎。波纹管用机械卷制，按设计长度连接，接头处用胶带缠牢，防止漏浆，按设计位置安放并固定牢靠。模板采用大型钢模板整体拼装，模板侧模应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直，上、下都要用螺栓拉牢，保证不变形、不漏浆。

③混凝土浇筑。由集中搅拌站供应混凝土，将质量合格的混凝土运至模内，浇筑采用从梁的一端向另一端，水平分层，先底板捣实后再腹板，浇至接近另一端时改从另一端向相反方向顺序下料，在距梁端3～4 cm处浇筑合龙，一次整体浇筑成型。空心板必须采用可靠措施防止因内模上浮导致顶板厚度不够，施工时每片梁板均在跨中预留圆形检测孔，孔径2～3 mm。

（2）桥梁架设及安装

架梁采用起重机架设，在架设前要经过验算，同时要进行架梁顺序及试架方案设计。

（3）桥梁湿接缝施工

梁体安装完毕后，现浇湿接缝，浇筑前注意梁体间补长钢筋的衔接，并在梁体安装前对有关部位混凝土进行凿毛，然后架设模板浇筑湿接缝，在浇筑混凝土前应清整干净。

（八）桥面系

根据设计图纸绑扎钢筋，连续段钢筋要和预埋钢筋焊接在一起，现浇桥面铺装必须在铰缝施工前完成。桥面铺装完成后，现浇防撞护栏、预埋交通工程的预埋件，最后做桥面排水、安装栏杆。搭板、栏杆等严格按设计施工，确保线形美观。

第四节 涵洞（通道）工程

为控制挖填方的顺利展开，涵洞由桥梁工段下面3个涵洞施工队按各自管段负责施工，每个施工队平均按30人安排，施工中本着“尽早开工，尽早完工，以利后序”的原则。按要求设置集中拌和站，采用混凝土运输车运输，泵送入模。

一、盖板涵（通道、拱涵）施工

1.施工准备

施工前认真放线，平整场地，做好临时排水，并规划好进料道路，选定料源和砂浆及混凝土施工配合比。

2.基础、涵身施工

采用人工、小型机具开挖，挖至设计标高后，对基底进行应力、整平检查，经监理工程师检查合格后，尽快封闭基底。

混凝土墙身施工时，需严格按设计尺寸支模，注意模板的支护及浇筑后的养护。基础、涵身采用大面积钢模板、钢管、方木支架固定，按混凝土浇筑规范施工。混凝土由附近搅拌站集中供应，插入式振动棒捣固。

3.盖板、拱圈施工

盖板在预制厂统一预制，吊车吊装。盖板预制时严格控制几何尺寸，或采用现浇施工。拱圈采用现浇施工，根据现场情况和监理工程师要求确定方案。

4.回填

盖板涵涵身混凝土达到规定强度后，方可进行填土。回填范围和质量标准按招标文件要求，应水平分层对称填筑。

二、圆管涵施工

1.施工准备

施工前认真放线，平整场地，做好临时排水及混凝土施工配合比。

2.基础施工

采用人工、小型机具开挖，挖至设计标高后，对基底进行应力、整平检查，经监理工程师检查合格后，尽快封闭基底。对于基础有换填要求的基底，开挖后按设计要求进行换填处理并压实，压实度达到规定值。

3.管基施工

基础施工完毕后，在基础上测量放样，定出管涵轴线及管基边线，架设钢模板，由集中搅拌站供应混凝土。

4.管节安放

管涵一般采用200 cm长的标准管节，管涵管节预制应采用离心式旋转钢模施工，成品经监理工程师认可后，现场用汽车吊装安放。

5.回填

回填土必须在强度达到规定要求后，方可进行填土。回填范围和质量标准应符合招标文件要求。

第五节 路基防护及排水工程

一、防护工程施工

（一）喷播草籽施工

1.边坡修整

按设计边坡自上而下清除坡面松土、碎石以及风化岩层。

2.选种、浸种

选种，将杂草种子以及不饱满的种子用人工筛选扬净，以获得籽粒饱满、纯净度高的种子。浸种，根据不同的草种采用不同的浸种时间，且换水2～4次，浸种后置阴凉处，待种子麦皮风干后，再进行播种。

3.草籽混合料拌制

根据坡面面积计算黏土、草籽、肥料的用量。

4.草籽混合料喷播

首先检查机械是否运转正常，调整好进料阀门，向机组料斗中加料，打开进风管阀门，开启喷头水阀，先湿润坡面，利于泥浆黏结。开动搅拌机，使拌和料进入喷射机的料斗中，开动喷射机，使拌和料进入输送管，从喷射口喷出；调整供水阀门，使拌和料湿润成浆状，以喷到坡面上泥浆光泽而不流动为佳；同时使喷射枪垂直于坡面，以减少回弹量；喷浆采用从上往下的顺序，且反复喷射3～4次，直至喷射厚度达到要求为止。

5.覆盖

在喷好浆的边坡上用塑料网覆盖，每2 m锚固，防止泥浆晒干成块脱落。

6.养护

用洒水车洒水养护，防止泥浆干裂脱落，也防止草籽因缺水死亡。

（二）铺草皮护坡施工

①准备工作经监理工程师认可后，即铺设表土，铺设厚度符合图纸要求。当表土过分潮湿或不利于铺设时，不进行铺设。

②表土铺设达到要求厚度后，其完成的工程符合所要求的线形、坡度、边坡。铺设表土的材料及施工要求按图纸及绿化工程的规定执行。

③播种方法及用量按图纸及绿化工程要求的规定执行。

④植草皮的材料及施工要求按图纸及绿化工程有关规定执行。

（三）挂网喷播植草

1.边坡整修

用全站仪放样后，应先清理石头杂物再铺设。

2.洒水

网垫铺设前先用洒水车将坡面湿润。

3.铺设网垫

将网垫沿坡面顺势铺下，用U形钉将网垫自上而下进行固定。

4.网垫加固

网垫之间相互搭接，用U形钉固定并填土夯实，坡面培土30 cm厚，U形钉纵横间距均为100 cm。

5.网垫埋压

在坡顶及坡底将网垫埋压固定，埋压宽度为50 cm。

6.播撒草种

人工均匀撒播草籽。

7.覆盖

撒种后人工将松土填满植被网，覆盖草籽。

8.洒水养护

用洒水车洒水养护，直至草开始均匀生长。

（四）浆砌片石骨架护坡

①施工前，对该工程所处位置进行复测，以核对标高是否与实际相符，并报请监理工程师批准。

②基础底面做1∶5向内倾斜坡度，基础为坚石时挖成台阶。

③施工时必须将边坡整修平整，然后开挖坑槽砌筑浆砌片石骨架，骨架表面及C15拦水埂表面用M12.5水泥砂浆抹面。

④砌体砌筑时，每层应大致找平，上下层应错缝。

⑤护坡在坡脚按要求深度嵌入基槽，砌体的外露面和坡顶、边口选用较大而平整的石块，并稍加修凿。砌体边坡表面平整，里层码砌填实，勾缝采用平缝压槽工艺。

⑥骨架内侧用C15混凝土筑成拦水埂，将坡面水汇集引出，流入边沟或排水沟。骨架内满铺草皮或喷播草籽。

（五）混凝土预制块护坡

1.平整边坡

施工前，人工平整边坡，清除坡面浮土、碎石，填补坑凹。

2.预制混凝土骨架预制块

混凝土预制块在预制场成批预制，用混凝土搅拌机将料拌好后，用手推车将拌和料运至预制现场，人工摊铺并振捣。人工洒水养护，养护至设计强度的70%后，将预制块堆码存放，待施工时用汽车运至施工现场。

3.安装混凝土预制块

人工挂线，挖槽后，将预制块嵌入槽内用水泥砂浆将预制块拼接好后，人工洒水养护。

4.铺植草皮

预先培育草皮后用起皮机将草皮按混凝土预制块骨架尺寸切割好，人工将草皮铺置于骨架内。

5.固定草皮

在每个骨架的4个角上各钉1个竹钉将草皮固定，并使草皮与坡面密贴。

6.养护

草皮铺种以后及时用洒水车洒水养护，至草皮成活为止。

二、排水工程施工

①排水沟的线形要平顺，尽可能采用直线形，转弯处宜做成弧形，其半径不宜小于10 m；排水沟长度根据实际需要而定，通常不超过500 m。

②排水沟沿路线布设时，离路基尽可能远一些，距路基坡脚不宜小于3～4 m。

③当排水沟、截水沟因纵坡过大致水流速度大于沟底、沟壁土的容许冲刷流速时，应采用边沟表面加固措施。

④边沟按图纸规定施工，边沟和涵洞接合处应与涵洞洞口建筑配合，以便水流通畅进入涵洞。

⑤平曲线处边沟施工时，沟底纵坡应与曲线前后沟底纵坡平顺衔接，不允许曲线内侧有积水或外溢现象发生。曲线外侧边沟应适当加深，其增加值等于超高值，但曲线在坡顶时可不加深边沟。