城市桥梁立柱预制施工技术及案例

4．2．2．1　立柱设计方案

施工案例中预制立柱采用直立柱，单个立柱断面为矩形加线倒角，主线单个承台采用双立柱形式。预制立柱混凝土等级C40，采用立式浇筑工艺，高性能混凝土一次性浇筑完成。

立柱共有2种截面尺寸、4种主筋数量，组合共有4种规格立柱：主线立柱截面尺寸为2 m×1.5 m，立柱主筋数为24（94个）、34（26个），立柱高度8 809～13 873 mm，立柱重量70～110 t；匝道立柱截面尺寸为2 m×1.5 m，主筋数为26（6个），立柱高度1 716～4 916 mm，立柱重量10～40 t；截面尺寸为2 m×1.8 m，主筋数为30（4个），立柱高度5 863～9 112 mm，立柱重量55～85 t。标准立柱示意图如图4.12所示。

图4.12　标准立柱示意图

立柱主筋采用HRB400的Ф40钢筋，箍筋及拉筋采用HRB400的Ф12钢筋。立柱拼装采用40全灌浆套筒连接承台及盖梁的形式，立柱柱底布置套筒，柱顶伸出盖梁连接插筋。

灌浆连接套筒采用高强球墨铸铁制作，按钢筋采用连接方式制作成整体灌浆连接型。灌浆连接套筒与高强无收缩水泥灌浆料组合体系性能应经过国家专门质检部门试验检测，并出具相应的型式试验合格报告。同时，保证灌浆连接套筒相关的附属配件合格，如止浆塞、压浆管、出浆管、定位销等。灌浆连接套筒在存放和运输过程中，应采取防护措施，防止污染、生锈、损伤。灌浆套筒及配件如图4.13所示。

图4.13　灌浆套筒及配件

4．2．2．2　技术准备

技术人员认真学习施工图纸，会同设计院、建设单位及监理单位进行图纸会审，做好图纸会审记录，作为施工依据。按施工平面布置图布置施工机具，做到场内施工道路、水电畅通，做好各种施工机械的维护保养工作，并对全体施工人员进行全面质量管理及安全教育。技术人员要进行工程测量及有关施工技术资料交接、审核、确认。对进场材料进行外观质量检验，检查材料出厂合格证，按设计和规范要求及时取样复试。要将工程概况、施工方案、技术措施及特殊部位的施工要点、注意事项等向全体施工人员作详细的技术交底，做到按设计施工图、规范和施工方案施工。

4．2．2．3　立柱预制机械准备

施工机械设备的合理运用，是保证施工进度和施工质量的重要因素。对于立柱施工，为确保工程高质量、高效率完成，同时根据试验、测量、质检要求，所需仪器见表4.1。

表4．1　立柱预制所需机械设备

续表

4．2．2．4　预制立柱施工流程

为了确保立柱产品质量，根据立柱工艺特点，制定的工艺流程如图4.14所示。

4．2．2．5　立柱预制钢筋加工

案例中预制立柱的钢筋加工包括Ф40主筋、Ф12箍筋。钢筋应具备出厂质量证明书，外观验收合格后，按检验批进行试验，合格后方可使用。钢筋运输、存放及加工过程避免发生锈蚀、污染或被压弯的情况，对预留钢筋外露部分采取塑料布包裹的临时防护措施，防止钢筋锈蚀。钢筋加工车间内储存的棒材钢筋安放于专门设计的钢筋堆放架中，有利于将不同规格直径、不同规格长度的钢筋分开放置。调整后的钢筋堆放架减少了分隔间距，有效解决了底层钢筋的长期堆放不使用的问题，减少了棒材钢筋的浪费（见图4.15）。

预制立柱的Ф40主筋表面洁净、无损伤，钢筋平直、无局部弯折，因此立柱主筋采用GB 4240锯床精确加工，确保下料长度严格控制偏差在±2 mm以内，同时保持切割断面平整、光滑（见图4.16）。

Ф40主筋采用直螺纹机械连接接头的形式进行连接，接头连接按照行业标准《钢筋机械连接技术规程》（JGJ 107），保证连接性能可靠的同时增加钢筋的使用效率、减少废料钢筋的总量。整个直螺纹成套设备由400 t油压机、滚丝机及钢筋摆放平台组成（见图4.17）。

图4.14　立柱预制施工流程

图4.15　钢筋堆放

立柱箍筋加工时，目前使用棒材钢筋采用MEP钢筋数控弯曲剪切中心（Syntax Line 28）进行剪切及弯曲（见图4.18）。日后箍筋拟采用盘圆钢筋，用MEP盘钢全自动钢筋成型弯箍机（Mini Syntax 16 HS）进行调直、剪切及弯曲，以保证立柱箍筋尺寸符合要求，且精度控制在±2 mm以内。具体设备如图4.19所示。

图4.16　钢筋断料

图4.17　钢筋直螺纹连接加工

图4.18　MEP钢筋数控弯曲剪切中心

图4.19　MEP盘钢全自动钢筋成型弯箍机

钢筋加工厂按照设备配置齐全状态进行布局，形成钢筋生产线、钻孔桩钢筋笼生产线、立柱钢筋笼生产线及盖梁钢筋笼生产线（见图4.20）。钢筋加工厂满状态加工下，一天可生产立柱钢筋笼6个，满足一天生产6根预制立柱的生产指标。

图4.20　钢筋加工厂布设图

4．2．2．6　立柱钢筋笼模块加工

预制立柱钢筋笼的加工采用钢筋模块化精加工的理念，立柱钢筋笼于专用胎架上制作加工成型。为保证钢筋笼支撑稳定，定位体系布置保证主要受力钢筋不变形，钢筋笼制作偏差允许为±2 mm。因而，为保证预制构件的钢筋定位精度，在胎架端头增加定位钢板。该钢板采用车床精加工成型，精度可控制在±1 mm内。

立柱钢筋笼胎架由底座、支架、挂片及定位板组成（见图4.21）。其中，支架包括伸出钢筋端定位板支架、中间主筋挂片架立支架、套筒端定位板支架。挂片包括上下缘主筋挂片、左右缘主筋挂片、下缘箍筋挂片及手持式箍筋卡尺（见图4.22）。

图4.21　立柱钢筋笼胎架设计立面图

图4.22　胎架挂片图

立柱钢筋笼拼装前，对其各个部件进行验收复测，尤其是钢筋端定位板、套筒端定位板及挂片的开孔开槽位置。拼装过程要求胎架底座安装水平，精度控制在±2 mm内。各支架安装要求位置精确状态垂直，精度控制在±2 mm内。胎架安装完成后对各支架整体测量保证每个支架在同一条线上，防止主筋安装时产生弯扭。

立柱钢筋笼胎架三维效果图如图4.23所示，实际成品图如图4.24所示。

图4.23　立柱钢筋笼胎架三维效果图

图4.24　立柱钢筋笼胎架实际成品图

为固定立柱主筋，不使主筋发生转动及位置变化，对伸出钢筋端定位板进行加工，采用支头螺丝的形式固定（见图4.25）。

图4.25　钢筋端定位板

为方便施工，立柱钢筋笼胎架尾部的套筒定位板采用套筒固定端结合立柱底模的形式。其既起套筒定位的作用，又是之后浇筑过程中立柱的底模板（见图4.26）。在钢筋笼吊装入模板的时候是不拆卸的，同时吊装入模。

图4.26　套筒定位板（底模）

整个立柱钢筋笼自钢筋加工完毕后，完全在胎架上完成加工绑扎。整个绑扎过程共分成10个步骤，不允许发生跳步加工。整个过程中边加工边测量，确保每一步加工的精度得到控制。

（1）立柱胎架组装完成后，安装立柱钢筋固定端定位板及套筒固定端（见图4.27）。

图4.27　胎架拼装

（2）安装灌浆套筒，一次性全部安装到位，并把套筒部位箍筋、拉钩安装到位（见图4.28）。

（3）安装上排主筋（见图4.29）。

（4）安装两道箍筋（见图4.30）。

图4.28　套筒安装

图4.29　上排主筋安装

图4.30　箍筋安装

（5）安装底排主筋及侧面有拉钩的主筋（见图4.31）。

图4.31　安装底排主筋及侧面有拉钩的主筋

（6）安装竖向拉钩，一头由90°手工弯曲成135°（见图4.32）。

图4.32　安装竖向拉钩

（7）安装横向拉钩，一头由90°手工弯曲成135°（见图4.33）。

图4.33　安装横向拉钩

（8）安装侧面其余的主筋（见图4.34）。

图4.34　安装其余主筋

（9）采用二氧化碳保护焊，将箍筋及拉钩与主筋全部焊接到位。

（10）其他辅助装置安装，包括套筒止浆塞、柱顶钢绞线吊点、保护层垫块、调节千斤顶预埋螺栓套、柱顶盖梁挡板预埋螺栓套安装、防雷接地板、局部加强措施的安装，具体见下：

①对于套筒止浆塞安装，原定套筒止浆塞直径小、底部薄，无法满足实际工程需要，故新设计套筒止浆塞，改进点在于更改插入端的直径至20 mm，微大于套筒出入浆口，便于混凝土浇筑时的牢固；增加底部厚度至15 mm，使止浆塞直接贴在模板面上，便于固定及之后的找寻。具体施工如图4.35所示。

②对于柱顶钢绞线吊点安装，立柱吊装吊耳为双点预制吊环，吊耳布置于柱顶，吊耳间距1 054 mm。吊点采用预埋钢绞线，钢绞线采用Фs15.2，钢绞线埋深1 000 mm，表面伸出长度为200 mm，预埋的最底部采用锚板及P锚挤压套的形式加强。吊点处的钢绞线采用D18×1的白皮管包裹加强钢绞线吊点的局部抗剪能力，铁管长度为400 mm，形状为R60的圆弧。具体如图4.36所示。

图4.35　套筒止浆塞安装

图4.36　钢绞线吊点安装

钢绞线吊点安装控制的关键点在于：两吊点间距1 054 mm严格控制、伸出长度的控制、吊点处加装钢丝网片加强。

钢绞线吊点的布置依照以下原则：高度6 m以上的立柱（45～110 t），单个吊点采用三束钢绞线；高度6 m以下的立柱（10～45 t），单个吊点采用两束钢绞线。具体如图4.37所示。

图4.37　钢绞线吊点布置原则

同时，为确保预埋钢绞线吊点吊装作业安全，开展了钢绞线吊点对不同吊装工况的具体可行性研究，包括预制构件的起吊工况和预制立柱的翻转工况。试验件为钢筋混凝土构件，外形1.5 m×1.5 m×1.5 m，混凝土为普通C40混凝土，钢筋为三级钢，钢绞线采用Фs15.2，钢绞线埋深分别为1.2 m、1.0 m、0.8 m，其预埋的最底部采用锚板及P锚挤压套的形式加强。吊点处的钢绞线采用D20×2的黑皮铁管包裹加强钢绞线吊点的局部抗剪能力，铁管长度为400 mm，形状为R60的圆弧。起吊工况下的钢绞线吊点布置于构件顶部；翻转工况下的钢绞线布置于构件侧面，钢绞线端部布设钢丝网片加强。试验如图4.38所示。

图4.38　钢绞线吊点试验

其中，起吊工况中，试验钢绞线埋深有1.2 m、1.0 m、0.8 m三组。试验时仅对钢绞线吊点进行竖向受力加载。试验时千斤顶逐级加载至钢绞线拉断或拔出，则荷载加载完毕。试验结束后，观察混凝土破坏情况及钢绞线破坏情况。试验结果为：埋深0.8 m的钢绞线吊点在受到40 t拉力的情况下断裂；埋深1.0 m的钢绞线吊点在受到46 t拉力的情况下断裂；埋深1.2 m的钢绞线吊点在受到36 t拉力的情况下断裂。

通过对试验构件的观察发现，混凝土只在表面发生破碎现象，范围小，深度浅；钢绞线断裂于混凝土以上吊点范围内，未断于混凝土内。在翻转工况中，试验钢绞线埋深有1.2 m、1.0 m、0.8 m三组。该试验过程分为三个步骤：

千斤顶加载至钢绞线受向上拉力后达到塑性变形的最小拉力。经试验确定，翻转工况下的钢绞线吊点在受到向上拉力情况下会不断地进行塑性变形。在前3 t拉力时的变形最明显。

对翻转工况下的千斤顶施加25 t以上的向上拉力，观察钢绞线是否被拉断或钢绞线弯曲情况及混凝土破坏情况，试验结果为：埋深0.8 m的钢绞线吊点承受27 t拉力没有发生钢绞线断裂现象；埋深1.0 m的钢绞线吊点承受30 t拉力没有发生钢绞线断裂现象；埋深1.2 m的钢绞线吊点承受28 t拉力没有发生钢绞线断裂现象。

此时通过对试验构件的观察发现，翻转工况时混凝土的破碎仅发生在钢绞线与混凝土的接触部位。

翻转构件对翻转工况下的钢绞线吊点进行垂直拉力加载，千斤顶逐级加载至钢绞线拉断或拔出，则荷载加载完毕。试验结束后，观察混凝土破坏情况及钢绞线破坏情况。试验结果为：埋深0.8 m的钢绞线吊点在受到37 t拉力的情况下断裂；埋深1.0 m的钢绞线吊点在受到35 t拉力的情况下断裂；埋深1.2 m的钢绞线吊点在受到36 t拉力的情况下断裂。

相比于起吊工况下的钢绞线最大承载力，经过翻转后钢绞线的最大承载力会受到削减。钢绞线吊点依照以下原则：高度6 m以上的立柱（45～110 t），单个吊点采用三束钢绞线；高度6 m以下的立柱（10～45 t），单个吊点采用两束钢绞线。6 m以上的立柱以最大吊重110 t计算，竖吊时每束钢绞线承受110／6＝18.3 t，翻转时每束钢绞线承受110／2／6＝9.2 t，均小于钢绞线极限受力，满足吊装要求。6 m以下的立柱以最大吊重45 t计算，竖吊时每束钢绞线承受45／4＝11.3 t，翻转时每束钢绞线承受45／2／4＝5.6 t，均小于钢绞线极限受力，满足吊装要求。

③对于保护层垫块，采用C50高强度圆形砂浆保护块（半径6 cm），垂直于主筋放置（见图4.39）。

图4.39　保护层垫块安装示意图

④对于调节千斤顶预埋螺栓套安装，调节千斤顶是现场立柱拼装过程中调整立柱垂直度的专用设备。操作时，调节千斤顶一端固定于定位架，一端固定于立柱侧面预埋螺栓套。预埋螺栓套的安装精度控制是后期拼装能否顺利进行的关键，因而采用精加工的定位板对螺栓进行精确定位。一个调节千斤顶需要四个预埋螺栓套，后期调整时采用两个千斤顶，一个立柱需要安装四个螺栓套（见图4.40）。

图4.40　调节千斤顶预埋螺栓套

图4.41　柱顶盖梁挡板预埋螺栓套图

⑤对于柱顶盖梁挡板预埋螺栓套安装，柱顶盖梁挡板用于在立柱与盖梁连接铺设垫层时的挡浆作用。因此需在立柱的四面均安装两个预制螺栓套（见图4.41）。

⑥对于防雷接地板，立柱防雷接地板构造为100 mm×100 mm×8 mm，材料为镀锌钢板，布设位置为地面标高0.5 m、－0.7 m处及立柱柱顶下20 cm处。防雷接地板布设时须确保三块板处于同一立柱面（见图4.42）。

图4.42　防雷接地板现场图

⑦对于防裂钢筋网布置，10 m以上高度的立柱为防止吊装过程中产生裂缝影响立柱外观及使用性能，布置由10 mm螺纹钢组成的防裂钢筋网（见图4.43）。

图4.43　防裂钢筋现场图

⑧对于局部加强措施，在立柱钢筋笼的绑扎过程中，立柱钢筋与套筒的紧固是关键控制点，采取必要的措施确保其牢固是非常重要的。针对这种情况，绑扎过程中采取了两种措施，一是箍筋与加强钢筋顶住橡胶止浆圈；二是增加拉结筋连接主筋与底模（见图4.44）。

如图4.45所示为工厂内已经制作完成的立柱钢筋笼。

图4.44　局部加强措施示意图

图4.45　已完成的立柱钢筋笼

4．2．2．7　立柱钢筋笼模块吊装

立柱钢筋笼吊装采用专用吊架及吊索具（链条锁）（见图4.46～图4.48）。

图4.46　专用吊架立面设计图

图4.47　专用吊架断面设计图

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图4.48　专用吊架实物图

立柱钢筋笼最重为8.5 t左右，采用两台20 t行车抬吊，吊架及链条锁挂上缘外侧钢筋的方式起吊，两段定位板一起起吊。具体施工如图4.49及图4.50所示。

图4.49　钢筋笼吊装工况

图4.50　钢筋笼现场吊装

4．2．2．8　立柱模板设计

根据设计要求，钢模板的加工精度很高。为确保模板的整体内外质量，特选定了一家技术工艺成熟、设备力量完善的模板专业加工企业。所用钢板（厚度达到10 mm）要求模板拆拼方便、组合合理。模板对拉螺杆采用精轧螺纹钢，钢模外表面进行抛丸喷砂喷漆，颜色为建工红。

立柱模板由侧模、底模、底架、吊架、台车、翻转架及操作平台等部分组成（见图4.51）。

图4.51　立柱模板设计总图

立柱模板加工好后，进场时必须按设计要求及质量标准进行验收。验收合格的模板才能使用。检查内容主要包括模板的尺寸、拼接缝隙、平整度、垂直度、光洁度。合格后才能使用。

对于侧模，采用4片式，宽面带倒角，窄面为平板模（见图4.52）。

图4.52　立柱侧模

对于底模及底架，底模与套筒定位板结合，底架固定在浇筑台座上（见图4.53）。

图4.53　底架排列图

吊架及操作平台分别如图4.54、图4.55所示。

图4.54　吊架图

图4.55　操作平台图

台车及翻转架分别如图4.56、图4.57所示。

图4.56　台车图

图4.57　翻转架图

4．2．2．9　立柱模板安装

整个立柱模板安装过程共分成13个步骤，不允许发生跳步加工，整个过程边加工边测量，确保每一步加工的精度得到控制。

（1）安装轨道、台车及翻转架（见图4.58）。

图4.58　安装轨道、台车及翻转架

（2）安装底面模板（见图4.59）。

图4.59　安装底面模板

（3）安装侧面模板（见图4.60）。安装侧面模板时，由于先安装一侧模板导致受力不平衡会发生倾覆，因而在模板安装过程中采用可调节竖向支撑钢管来支撑立柱模板。支撑设置间隔为1～2 m设置1道，防止发生倾覆的危险。

图4.60　安装侧面模板

（4）安装立柱钢筋笼（见图4.61）。

图4.61　安装立柱钢筋笼

（5）安装顶面模板（见图4.62）。

（6）将模板平移至翻转架（见图4.63）。

（7）安装翻转吊架（见图4.64）。

（8）安装吊索具，模板翻转（见图4.65）。

（9）拆除翻转销子，模板脱离翻转架（见图4.66）。

图4.62　安装顶面模板

图4.63　将模板平移至翻转架

图4.64　安装翻转吊架

图4.65　现场模板拼装及翻转

图4.66　模板脱离翻转架

（10）将模板吊至浇筑台座，并固定（见图4.67）。模板固定的同时采用四边缆风绳及扳手葫芦进行固定及模板垂直度细微调整。

图4.67　模板与浇筑台座固定

（11）安装操作平台（见图4.68）。

图4.68　安装操作平台

（12）拆除模板翻转吊架，并浇筑混凝土（见图4.69）。

图4.69　拆除模板翻转吊架

（13）拆除操作平台、模板，养护完成后将立柱吊离浇筑台座（见图4.70）。

图4.70　拆除模板并吊离

4．2．2．10　模板吊装及缆风绳设置

模板翻转的吊索具包括：①钢丝绳，采用两根3 m长双头钢丝绳，直径52 mm，起重量35 t；②卸扣，采用2个85 t级。此外，上述钢丝绳及卸扣也同时作为立柱成品的起重吊索具（见图4.71）。

图4.71　相关吊具

图4.72　立柱固定方式

立柱模板翻转及放置完毕后，采用四角布置缆风绳的形式作为微调整、防倾覆及防偏移措施，其中采用2 t镀锌钢丝绳作为缆风绳，地面铁板焊接钢板地锚（见图4.72）。

4．2．2．11　模板脱模剂施工

模板脱模剂施工包含两个部分，一是选择合适的脱模机；二是采用正确的涂刷工艺和保护工艺。

1）模板漆及配件（见图4.73）

图4.73　脱模剂及配件

（1）模板漆。模板漆作为脱模剂，涂膜坚硬，光亮丰满，耐水耐磨，防锈防腐，特别适用于对模板的保护及混凝土外观质量要求严格的工程，综合效益好。其具有如下特点：保护模板，延长模板的使用寿命。该漆具有优异的防腐、防锈功能，可确保模板置于室外或阴雨天而不生锈；有利于提高混凝土外观质量，尽显混凝土“本色”，达到“清水混凝土”效果。成型的混凝土呈仿大理石状，平整光滑，颜色一致，手感细腻，有光泽，无污染，使混凝土制品外观质量上档次；漆膜表面光洁度好，自然形成瓷釉，易于脱膜和清理，提高工效；耐磨，附着力好，可多次重复使用；适用广泛，可用于钢模、木模、竹模等，并适用于蒸养环境；施工简单，涂刷一道即可。

（2）催干剂。催干剂仅适用于模板漆的加速固化，在低温条件下催干效果尤为明显。其性能为：外观为浅黄色透明；催干性能，10℃时表干时间为8 h。模板漆：催干剂＝100∶

（8～10）。

（3）除油剂。除油剂是利用“乳化”“皂化”原理而研制的，适用于模板表面油污（机油、黄油）的去除，为水溶性产品，无毒、无味、不烧手，使用方便，并具有良好的除油效果。

（4）脱漆剂。脱漆剂适用于清除旧的环氧漆类、聚氨酯漆类等交联固化型漆膜，使用方便，脱漆效率高。其性能为：外观为乳白色悬浮液体；使用量不大于200 g／m2；5～10 min脱漆效率不小于90%。

2）模板漆施工操作规程

（1）基底处理要求。模板漆施工前对基底处理的要求包括：无锈、无油、清洁、干燥、有一定粗糙度。

①无锈。需要去除钢模板表面的浮锈、焊渣以及其他油漆。除锈时结合工地实际情况，一般采用角磨机配钢丝球除锈，去除浮锈即可。原则上只需要处理一遍，锈蚀严重的可适当增加处理次数，但注意不要将表面处理得过于光滑，否则会影响模板漆周转次数。

②无油。需要去除钢模板表面的机油、色拉油或其他油渍。除油可采用配套产品除油剂，也可采用去污力比较强的洗洁精。清洗的工具采用硬质的地板刷（分小地板刷和横式的地板刷）。

③清洁。涂刷模板漆前需要保持模板的清洁。模板表面的一些浮尘可用干海绵擦干净，然后用棉布醮天那水（香蕉水）或松节水擦拭模板表面，并用干布擦干。上漆时，工人需要带脚套，以免沾污模板，影响效果。

④干燥。涂刷模板漆前需要保证模板表面的干燥，如果模板表面潮湿，会造成涂刷模板漆后起泡、表面没有光泽，影响混凝土表面的光洁度。

⑤有一定的粗糙度。涂刷模板漆最理想的条件是表面有一定均匀的粗糙度，这样可以增加模板漆的周转次数。实践证明，表面的粗糙度是影响模板漆周转次数非常重要的一个指标，如果模板表面过于光滑，会严重影响模板漆的附着力，进而相对容易脱落。如果有条件喷砂，可采用细砂喷出15～25μm的粗糙度。如是新模板，表面比较光滑，可采用角磨机配砂轮片倾斜旋转画圈，以使模板有一些粗糙度。实践证明，处理后模板漆的周转次数大大得到提高。另外，也可采用盐酸进行酸蚀，以形成均匀的粗糙度，大大提高附着力，进而提高模板漆的周转次数。

（2）模板漆施工时的注意事项。基底处理达到要求后，即可进行模板漆涂刷。涂刷时需注意以下要点：

①天气情况。涂刷模板漆需要注意未来4 h内的天气情况，如果有雨水、结露、结霜等情况，切忌涂刷模板漆，否则模板漆需要重新去除；在25℃情况下，模板漆1 h内即可表干，表干后可采用适当的遮盖，以免被雨淋，4 h实干后即可进行模板的吊装及浇筑混凝土。

②涂刷的注意事项。涂刷可采用棕毛刷、滚筒及喷涂工具，推荐采用棕毛刷。用棕毛刷涂刷时需要勤拉勤收，确保涂刷均匀一致。如用滚筒，需采用抗溶剂的短毛滚筒，摊料时采用“W”形，然后竖向、横向摊均匀，最后朝着一个方向收即可。如用喷涂，建议采用无气喷涂，涂刷时注意不要流挂、漏刷。

③模板漆的配料。正常温度情况下可直接使用，无须加催干剂（特殊气候或环境可添加催干剂）。

模板漆1 kg的涂刷量在15～20 m2，用过的料切记不能倒回原桶。如果保存，需要采用单独的桶进行贮存，并尽可能在短时间内使用完；另开启的模板漆需要密封好，否则溶剂挥发后会变稠直至硬化。

（3）安装模板及浇筑混凝土时的注意事项。模板堆放时最好采用木垫块，吊装时尽量减少接触钢筋头，否则钢筋头将模板漆划伤后可能会影响模板漆的附着及表面观感。

浇筑混凝土时尽量不要让振动棒碰到模板漆，否则振动棒会将接触的模板漆损坏。

一旦模板漆造成损坏造成局部脱落时，可采用粗砂纸打磨掉松动的漆膜，然后用模板漆补刷即可。

吊装模板前需要将模板表面的浮尘、泥巴等擦干净或用高压水枪冲洗干净。

（4）模板漆达到周转次数后处理措施。使用后模板漆表面可能已经显得有些粗糙，这时就需要进行脱漆处理，或是采用机具将原有漆膜打掉，切记不能在原有漆膜上直接涂刷新的模板漆。脱漆可以采用配套的脱漆剂。

（5）合理地使用模板漆以获得好的混凝土外观质量的方法。基底严格按照技术要求处理，模板漆涂刷厚薄均匀，使模板光滑且有一定的光泽。

注意现场文明施工，模板装卸过程中注意不要用钢筋或其他硬物刮花模板漆，否则即便修补后虽可正常使用，但对混凝土外观的颜色会略有影响。

一套墩身或箱梁模板的模板漆的周转次数要一致，重涂时必须一起重涂，否则会因同套模板上模板漆的光洁度不一致而影响混凝土的外观。

模板漆重涂时必须将原有的漆膜除掉，或采用配套的脱漆剂将原模板漆脱掉，严格禁止在原有的漆膜上涂刷模板漆，否则会影响附着力，进而影响模板漆的周转次数和使用效果。

模板在周转到下一个墩身或箱梁时，模板漆上的浮灰一定要清理干净，以防止上面的浮灰影响到下一个墩身的外观。

根据气温情况合理使用催干剂，尽量在白天天气好的时候涂刷模板漆，避免在傍晚涂刷模板漆。其原因有两个：一是夜晚时，模板漆由于温度原因干燥的速度比较慢；二是温度较低时，露水凝结在未固化的油漆上会影响使用效果。

涂刷模板漆的时候关注天气预报，尽量避免在有雨水或雾气的天气里涂刷模板漆。

浇筑完混凝土后，墩身或箱梁上裸露的钢筋头最好做防锈处理，以防止生锈后经雨水流到混凝土上。

注意成品保护及混凝土的养护。

模板漆施工总结经验见表4.2。

表4．2　模板漆施工经验

4．2．2．12　混凝土浇筑

预制立柱混凝土等级C40，采用立式浇筑工艺，高性能混凝土一次性浇筑完成。C40高性能混凝土的供应由项目部自建拌站提供。

高性能混凝土按照技术指标：水泥选用品质稳定、强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料符合JTG／T F50中规定的要求；粗骨料选用粒径≤20 mm，加工形式为反击破式，且针片状含量不大于6%，含泥量不大于1%，泥块含量不大于0.5%；细骨料采用Ⅱ区的中砂，含泥量不大于3%，泥块含量不大于1%，细度模数不低于2.5；采用高性能聚羧酸减水剂，减水率不小于25%；设计合理的级配并进行验证，满足自密实混凝土各项技术指标；搅拌站严格按照规范，确保砂石称重计量误差在±2%，水泥、外加剂、掺和物称重计量误差在±1%，并保证搅拌时间不少于180 s。预制工厂内浇筑立柱混凝土，通过两辆16 m3混凝土搅拌车进行运输和一辆管道长46 m的混凝土泵车进行立式浇捣。相关设备如图4.74所示。

图4.74　混凝土浇筑设备

混凝土浇筑拟采用橡胶导管浇筑方式，有效控制跌落高度在1～1.5 m范围内，不允许超过2 m的跌落高度（见图4.75）。

图4.75　混凝土浇筑设备

4．2．2．13　立柱养护

立柱拆模后采用喷淋养护装置进行养护作业，养护时间为7 d（见图4.76）。

图4.76　混凝土立柱养护

4．2．2．14　立柱存储

预制立柱现场存储由于存储场地有限，同时立柱存储时间周期短，故立柱存储采取竖立的方式，至立柱出厂时进行翻转运输（见图4.77）。

图4.77　混凝土立柱厂内存储