装配式建筑项目管理-构件装配施工质量控制

预制构件吊装质量要求远高于传统现浇结构施工要求，因此必须在施工前编制详细的质量管理计划。计划编制时应重点针对预制构件的吊装精度和防水以及节点构造施工质量等要求提出相应的管理目标和具体的措施。现场负责质量管理的人员必须经过专项的装配式建筑施工培训，具备相应的质量管理资质。装配式建筑施工质量管理必须贯穿构件生产、构件运输、构件进场、构件堆置、构件吊装等全过程周期。装配整体式结构尺寸允许偏差及检验方法应符合表6-4的规定。

表6-4　装配整体式结构尺寸允许偏差及检验方法

续表

（一）吊装工程质量控制要点

装配式混凝土建筑施工宜采用工具化、标准化的工装系统。装配式混凝土建筑施工前，宜选择有代表性的单元进行预制构件试安装，并应根据试安装结果及时调整施工工艺、完善施工方案。

1.吊装前准备要点

吊装前应进行以下准备工作：

（1）构件吊装前必须整理吊具，并根据构件不同形式和大小安装好吊具，这样既节省吊装时间又可保证吊装质量和安全。确保吊装钢梁、吊索、吊钩、卡环等吊具完好，且必须在额定限载范围内使用。

（2）构件必须根据吊装顺序进行装车，避免现场转运和查找。

（3）构件进场后根据构件标号和吊装计划的吊装序号在构件上标出序号，并在图纸上标出序号位置，这样可直观表示出构件位置，便于吊装和指挥操作，减少误吊概率。

（4）所有构件吊装前必须在相关构件上提前放好各个截面的控制线，可节省吊装、调整时间并利于质量控制。

（5）墙体吊装前必须将调节工具埋件提前安装在楼板上，可减少吊装时间并利于质量控制（见图6-8）。

（6）所有构件吊装前下部支撑体系必须完成，且支撑点标高应精确调整。

（7）梁构件吊装前必须测量并修正柱顶标高，确保与梁底标高一致，便于梁就位。

2.吊装过程要点

吊装过程的要点如下：

（1）构件起吊离开地面时如顶部（表面）未达到水平，必须调整水平后再吊至构件就位处，这样便于钢筋对位和构件落位。

图6-8　位置调节工具

（2）柱拆模后立即进行钢筋位置复核和调整，确保不会与梁钢筋冲突，避免梁无法就位。

（3）突窗、阳台、楼梯、部分梁构件等同一构件上吊点高低有不同的，低处吊点采用葫芦进行拉接，起吊后调平，落位时采用葫芦紧密调整标高。

（4）梁吊装前柱核心区内先安装一道柱箍筋，梁就位后再安装两道柱箍筋，之后才可进行梁、墙吊装。否则，柱核心区质量无法保证。

（5）梁吊装前应将所有梁底标高进行统计，有交叉部分梁吊装方案根据先低后高进行安排施工。

（6）墙体吊装后才可进行梁面筋绑扎，否则将阻碍墙锚固钢筋深入梁内。

（7）墙体如果是水平装车，起吊时应先在墙面安装吊具，将墙水平吊至地面后将吊具移至墙顶。在墙底铺垫轮胎或橡胶垫，进行墙体翻身使其垂直，这样可避免墙底部边角损坏。

（8）吊装过程中严禁对预制构件的预留钢筋进行弯折、切断。

3.预制构件吊装施工质量的控制

预制构件吊装质量的控制是装配式结构工程的重点环节，也是核心内容，主要控制重点在施工测量的精度上。为达到构件整体拼装的严密性，避免因累计误差超过允许偏差值而使后续构件无法正常吊装就位等问题的出现，吊装前须对所有吊装控制线进行认真的复检。

（1）预制墙体吊装控制点。

① 吊装前对外墙分割线进行统筹分割，尽量将现浇结构的施工误差进行平差，防止预制构件因误差累积而无法进行。

② 在地面放好控制线和施工线，用于墙板定位，用水准仪测量底部水平，根据数值，在墙板吊装面位置下放置垫片。

③ 墙体吊装顺序与板的吊装基本一致，吊装应依次铺开，不宜间隔吊装。墙板吊装采用不少于两点吊装。

④ 吊装顺序：安装墙板前，清扫预制板底部垃圾；墙板落地慢速均匀，下落时，墙板下部预留连接孔与地面预留插筋对齐；墙板平稳落地后，立即安装临时支撑，斜撑旋转扣固定先上后下，调节中间旋转孔调节墙板垂直度，使墙板大致垂直；用撬棍或其他校正工具调整预制板位置与控制线平齐；将挂钩卸掉，并将吊钩、缆风绳、链条抓紧，送至头顶以上松掉吊走；通过调整斜撑杆配合靠尺测量墙板垂直度，固定中间两个旋转扣将斜支撑锁定；检验墙板安装垂直平整度，验收合格后进入下道工序。

⑤ 墙吊装时应事先将对应的结构标高线标于构件内侧，有利于吊装标高控制，误差不得大于2 mm；预制墙吊装就位后标高允许偏差不大于4 mm，全层不得大于8 mm，定位不大于3 mm。

（2）预制梁吊装控制点。

① 梁吊装顺序应遵循先主梁后次梁，先低后高（梁底标高）的原则。吊装前应根据吊装顺序检查构件装车顺序是否对应，梁吊装标识是否正确。

② 根据设计蓝图及构件详图计算出梁底标高，使用卷尺从1 m线向上测量梁底搁置标高点，做好垫片垫置到设计标高（见图6-9）。

图6-9　检查梁底标高

③ 下部采用独立顶撑进行支撑时，间距不大于1.8 m，小梁不少于两个支撑。

④ 确定预制梁编号正确，节点梁钢筋复位，按指南针方向确认梁搁置方向正确，就位校正。

⑤ 预制梁吊装放置到位后采用废钢筋点焊固定，独立支撑加固，松吊钩。

⑥ 梁底支撑标高调整必须高出梁底结构标高2 mm，使支撑充分受力，避免预制梁底开裂。装配式结构工程的构件不是整体预制，在吊装就位后不能承受自身荷载，因此梁底支撑不得大于2 m，每根支撑之间高差不得大于1.5 mm，标高不得大于3 mm。

（3）预制楼梯吊装控制点。

① 吊装前根据预制楼梯梯段的高度，测量楼梯梁水平。根据测量结果放置不同厚度的垫片来控制楼梯标高。

② 楼梯吊装采用四点起吊（见图6-10），使用专用吊环与预制楼梯上预埋的接驳器连接，使用钢扁担吊装、钢丝绳和吊环配合楼梯吊装。

③ 吊装楼梯至吊装面高度1.5 m高时，上下两端固定楼梯上吊装钢丝绳。使吊装楼梯缓缓落在楼梯吊装控制线内。

④ 在吊装楼梯到安装面5～10 cm高度时，调整预制楼梯平衡。

⑤ 通过使用撬棒和直尺的配合调整楼梯梯段位置。

⑥ 通过靠尺检测楼梯水平和相邻梯段间的水平。

⑦ 当检测完毕后，吊钩落下。去掉吊环，将吊环送至头顶吊走。

图6-10　楼梯吊装

（4）预制叠合板吊拼装控制点

① 叠合板吊装顺序尽量依次铺开，不宜间隔吊装。

② 用水平尺检查搭好的排架或独立支撑上的方木与叠合梁上口是否平齐；板底支撑与梁支撑基本相同，板底支撑不得大于2 m，每根支撑之间高差不得大于2 mm，标高不得大于3 mm，悬挑板外端比内端支撑尽量调高2 mm（见图6-11）。

图6-11　叠合板底部支撑

③ 叠合板不少于四点起吊（见图6-12），吊装时使用小卸扣连接叠合板上的预埋吊环，起吊时检查下叠合板是否平衡。在叠合板吊装至吊装面时，抓住叠合板桁架钢筋固定叠合板。

图6-12　叠合板起吊

④ 将叠合板吊装至安装位置上1.5 m高上下，抓住叠合板桁架钢筋轻轻下落。在高度10 cm高时参照梁边缘校准落下。

⑤ 使用直尺配合撬棍校正叠合板位置。

⑥ 每块板吊装就位后偏差不得大于2 mm，累计误差不得大于5 mm。

（5）预制阳台（空调板）吊装控制点。

① 预制阳台（空调板）安装时，板底应采用临时支撑措施（见图6-13）。

图6-13　阳台板支撑

② 安装人员戴好安全带，搭设支撑排架，排架顶端可以调节高度，排架与室内部排架相连。

③ 阳台（空调板）采用四点起吊，起吊时使用专用吊环连接到阳台（空调板）的预埋吊点上。

④ 阳台（空调板）吊起调至1.5 m高处。调整阳台（空调板）位置，锚固钢筋向内侧。

⑤ 阳台（空调板）吊装缓慢落下，将阳台（空调板）引至安装槽内。阳台（空调板）有锚固筋一侧与预制外墙板内侧对齐，使阳台（空调板）预埋连接孔与阳台（空调板）竖向连接板对齐。

⑥ 安装阳台（空调板）竖向连接板的连接锚栓，并拧紧牢靠。

⑦ 用水平尺测量水平，通过调节U形托配合水平尺确定阳台（空调板）安装高度、泛水坡度。

⑧ 阳台（空调板）安装好后，拆除专用吊具。

（二）钢筋工程质量控制要点

钢筋工程质量控制要点如下：

（1）装配式建筑后浇混凝土内的连接钢筋应埋设准确，连接与锚固方式应符合设计和现行有关技术标准的规定。

（2）预制构件连接处的钢筋位置应符合设计要求。

（3）钢筋套筒灌浆连接及浆锚连接接头的预留钢筋应设计专门定位和导向装置，来完成墙板定位（见图6-14），保证结构安装顺利进行。

（4）应采用可靠的固定措施控制连接钢筋的外露长度，以满足钢筋同钢套筒或金属波纹管的连接要求。

图6-14　钢筋定位器

（5）定位钢筋应该严格按设计要求进行加工，同时，为了保证预制墙体吊装时能更快插入连接套筒中，所有定位钢筋插入段必须采用砂轮切割机切割，严禁使用钢筋切断机切断，切割后应保证插入端无切割毛刺。

（6）钢筋采用焊接、机械连接、埋件焊接、钢筋套筒灌浆连接以及锚固等措施时，质量应符合相关国家现行标准的要求。

（7）装配式建筑中后浇混凝土中连接钢筋、预埋件安装位置允许偏差及检验方法应符合表6-5的规定。

表6-5　连接钢筋、预埋件安装位置允许偏差及检验方法

注：检查预埋中心线位置，应沿纵横两个方向量测，并取其中偏差较大者。

（三）预制构件节点钢筋绑扎控制点

预制构件节点钢筋绑扎控制要点如下：

（1）预制构件吊装就位后，根据结构设计图纸，绑扎剪力墙垂直连接节点、梁、板连接节点钢筋（见图6-15～图6-17）。

（2）钢筋绑扎前，应先校正预留锚筋、箍筋位置及箍筋弯钩角度。(www.xing528.com)

（3）剪力墙垂直连接节点暗柱、剪力墙受力钢筋采用搭接绑扎，搭接长度应满足规范要求。

（4）暗梁（叠合梁）纵向受力钢筋宜采用帮条单面焊接。

图6-15　“L”形节点钢筋绑扎

图6-16　墙—墙连接钢筋绑扎

图6-17　叠合梁钢筋绑扎

（四）钢筋套筒灌浆控制点

灌浆套筒进场时，应抽取套筒采用与之匹配的灌浆料制作对中连接接头，并作抗拉强度检验，检验结果应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》（JGJ 107）中Ⅰ级接头对抗拉强度的要求。灌浆连接应编制专项施工方案，灌浆操作工人应培训合格后方可上岗操作。施工过程应严格控制灌浆料的现场制作工艺、专人监督灌浆作业过程，确保灌浆作业质量，并做好灌浆作业记录。

（1）灌浆前应全面检查灌浆孔道、泌水孔、排气孔是否通畅，可用鼓风机注入空气，检查溜浆孔是否畅通。

（2）将竖向构件的上下连接处、水平连接处及竖向构件与楼面连接处清理干净，灌浆前24 h表面充分浇水湿润，灌浆前1 h应吸干积水。

（3）采用对拉螺栓或七字卡将竖向构件的水平及垂直拼缝用木方进行支模，方木与墙体之间用1 cm厚度塑料泡沫封闭密实，不得漏浆。

（4）严格按照产品说明中要求配置灌浆料，先在搅拌桶内加入定量的水，然后将干料倒入搅拌桶内，用手持电动搅拌器充分搅拌均匀，搅拌时间从开始投料到搅拌结束应不少于3 min，搅拌时叶片不得提至浆料液面之上，以免带入空气。搅拌后的灌浆料应在30 min内使用完。

（5）浆锚节点灌浆采用高位漏斗灌浆法或机械压力注浆，确保灌浆料能充分填充密实。

（6）灌浆应连续、缓慢、均匀地进行，同一个仓位要连续灌浆，不得中途停顿，直至排气管排出的浆液稠度与灌浆口处相同，且没有气泡排出后，将灌浆孔封闭。灌浆施工应采用灌浆泵带压灌浆以确保每个灌浆套筒灌浆饱满度，如果漏浆必须补灌。当一点灌浆遇到问题需要改变关键点时，各灌浆套筒已封闭的灌浆孔、出浆孔应重新打开，待灌浆料再次流出后进行封堵。灌浆结束后应及时将灌浆口及构件表面的浆液清理干净，将灌浆口表面抹压平整。

（7）灌浆完成后24 h内禁止对墙体进行扰动。

（8）每工作班组应检查灌浆料拌合物初始流动度不少于1次（见图6-18），每个工作班组取强度试块取样不得少于1次（见图6-19），每楼层取样不得少于3次，并现场留存影像记录资料，同时要确保灌浆料30 min内使用完成。

图6-18　灌浆料流动度检测

图6-19　灌浆料强度试块

（9）灌浆施工过程应留存影像资料。

（五）现浇工程中模板工程质量控制要点

现浇工程中模板工程质量控制要点如下：

（1）模板与支撑应具有足够的承载力、刚度，稳固可靠，应符合深化和拆分设计要求，符合专项施工方案要求及相关技术标准规定。

（2）尽量使用刚度好，外观平整的铝合金模板、钢模板和塑料模板及支撑系统，使后浇结构同预制构件外观观感一致，平整度一致。

（3）模板与支撑安装应保证工程结构的构件各部分形状、尺寸和位置的准确，模板安装应牢固、严密、不漏浆，采取可靠措施防止模板变形，便于钢筋敷设和混凝土浇筑（见图6-20）。

图6-20　L形柱模板

（4）装配式建筑中后浇混凝土结构模板的偏差应符合表6-6的规定。

表6-6　模板安装允许误差及检验方法表

注：检查轴线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中偏差较大者。

（5）模板拆除时，宜按先拆非承重模板，后拆承重模板的顺序。水平结构应由跨中向两端拆除，竖向结构模板应自上而下拆除。

（6）叠合构件的后浇混凝土同条件立方体抗压强度达到设计要求时，方可拆除模板及下面的支撑系统；当设计无具体要求时，同条件养护的后浇混凝土立方体抗压强度应符合表6-7的规定。

表6-7　模板与支撑拆除时的后浇混凝土强度要求

（7）预制柱或预制剪力墙钢斜支撑应在连接节点或连接接缝部位后浇混凝土或灌浆料强度达到设计要求后拆除；当设计无具体要求时，后浇混凝土或灌浆料应达到设计强度的75％以上后拆除，且在上部构件吊装完成后拆除。

（六）后浇混凝土工程质量控制要点

后浇混凝土工程质量控制要点如下：

（1）浇筑混凝土前，应做隐蔽项目现场检查与验收。验收项目应包括下列内容：

① 钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距等；

② 纵向受力钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率、搭接长度等；

③ 纵向受力钢筋的锚固方式及长度；

④ 箍筋、横向钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距，箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度；

⑤ 预埋件的规格、数量、位置；

⑥ 混凝土粗糙面的质量，键槽的规格、数量、位置；

⑦ 预留管线、线盒等的规格、数量、位置及固定措施。

（2）混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案的要求及时采取有效的养护措施，并应符合以下规定：

① 混凝土浇筑完毕后，应在12 h以内对混凝土加以覆盖并养护；

② 浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；

③ 采用塑料薄膜覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料薄膜内有凝结水；

④ 叠合层及构件连接处后浇混凝土的养护应符合规范要求；

⑤ 混凝土强度达到1.2 MPa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

（3）混凝土冬期施工应按现行规范《混凝土结构工程施工规范》（GB 50666）、《建筑工程冬期施工规程》（JGJ/T 104）的相关规定执行。

（4）叠合构件混凝土浇筑前，应清除叠合面上的杂物、浮浆及松散骨料，表面干燥时应洒水湿润，但洒水后不得留有积水。应检查并校正预留构件的外露钢筋。

（5）叠合构件混凝土浇筑时，应采取由中间向两边的方式。

（6）叠合构件混凝土浇筑时，不应移动预埋件的位置，且不得污染预埋件外露连接部位。

（7）叠合构件上一层混凝土剪力墙的吊装施工，应在与剪力墙整浇的叠合构件后浇层达到足够强度后进行。

（8）装配式混凝土结构中预制构件的连接处混凝土强度等级不应低于所连接的各预制构件混凝土设计强度中的较大值。

（9）用于预制构件连接处的混凝土或砂浆，宜采用无收缩混凝土或砂浆，并宜采取提高混凝土或砂浆早期强度的措施；在浇筑过程中应振捣密实，并应符合有关标准和施工作业要求（见图6-21）。

图6-21　叠合板混凝土浇筑

（七）构件接缝防水施工质量控制

预制构件接缝的主要控制措施如下：

（1）外墙板接缝防水工程应由专业人员进行施工。

（2）预制构件与后浇混凝土接合部，应对是否密实进行检验，对于接合不严、存在缝隙的部位应进行处理。

（3）预制构件拼缝处，应进行防水构造、防水材料的检查验收，必须符合设计要求。防水密封材料应具有合格证及进场复试报告。密封胶应采用建筑专用的密封胶，并应符合现行标准《硅酮和改性硅酮建筑密封胶》（GB/T 14683）、《聚氨酯建筑密封胶》（JC/T 482）、《聚硫建筑密封胶》（JC/T 483）等相关的规定。

（3）外墙应进行现场淋水试验，并形成淋水试验报告。

（4）密封防水施工前，接缝处应清理干净，保持干燥，事先应对嵌缝材料的性能质量进行检查。

（5）密封防水施工的嵌缝材料性能、质量、配合比应符合要求。

（6）硅酮密封胶的使用年限应满足设计要求，应与衬垫材料相容，应具有弹性。硅酮密封胶的注胶宽度、厚度应符合设计要求，注胶应均匀、顺直、密实，表面应光滑，不应有裂缝。

（7）预制构件连接缝施工完成后应进行外观质量检查，并应满足国家或地方相关建筑外墙防水工程技术规范的要求。

（八）地基梁钢筋定位控制重点

在地基梁平台钢筋绑扎完成以后，采取以下措施：

（1）检查平台模板标高。

（2）模板上放控制线。

（3）按控制线放置钢筋限位框（见图6-22）。

图6-22　钢筋限位装置

（4）按预制构件插筋图校正预留插筋。

（5）混凝土浇筑后和墙体安装前，需要再次按预制构件插筋图检查预留插筋。

（九）构件成品保护

依据预制构件成品保护要点，按照预制构件类别分类介绍预制构件成品保护的相关要求。

（1）装配式建筑结构施工完成后，竖向构件阳角、楼梯踏步口宜采用木条（板）包角保护（见图6-23）。

（2）预制构件现场吊装及其他工序等施工过程中，宜对预制构件原有的门窗框、预埋件等产品进行保护（见图6-24），装配整体式混凝土结构质量验收前不得拆除或损坏。

图6-23　预制楼梯成品防护

图6-24　门窗保护

（3）预制外墙板饰面砖、石材、涂刷等装饰材料表面可采用贴膜或用其他专业材料保护。

（4）预制楼梯饰面砖宜采用现场后贴施工，采用构件制作先贴法时应采用铺设木板或其他覆盖形式的成品保护措施。

（5）预制构件暴露在空气中的预埋铁件应涂抹防锈漆。

（6）预制构件的预埋螺栓孔应填塞海绵棒。