汽车钣金：车身测量的基本要素

汽车车身测量是车身修理中不可缺少的一个重要环节，特别是现代轿车采用的承载式车身结构，发动机及底盘各总成都是直接或间接安装在车身上的。

要点

车身损伤如果修理得不彻底、不精确，势必对汽车使用时的安全性、稳定性、平顺性等造成影响。

精度是车身修理的首要问题，而精度的保证又是以对车身准确的测量为基础的。

测量在车身修理中占据着极其重要的地位，并且也是影响车身修理质量的关键。

承载式车身修理中，允许误差通常不大于±3mm，有时甚至更小。

1.车身测量的三个阶段

车身的测量往往贯穿车身修理作业的全过程，一般可分为作业前、作业中和竣工后三个阶段。

要点

作业前的检测，旨在判别车身损伤状态，把握变形程度的大小，并为确定修理方案提供可靠依据。

修理作业过程中的检测，有助于对修复过程的质量进行有效的控制。

竣工后的检测，可为验收和质量评估提供可靠的数据。

2.车身测量的基本要素

正确的车身检测是车身修理的基础，掌握车身测量的点、线、面三个基本要素，又是高质量完成车身测量任务的关键。

（1）控制点  车身测量的控制点，用于检测车身损伤及变形的程度。

车身设计与制造中设有多个控制点，检测时可以测量车身上各个控制点之间的尺寸，如果测量值超出规定的极限尺寸，就应对其进行矫正，使之达到技术标准规定的范围。

承载式车身的控制点如图4-1所示。

要点

第一个控制点①通常是在前保险杠或前车身散热器支撑部位。

第二个控制点②在发动机室的中部，相当于前横梁或前悬架支承点。

第三个控制点③在车身中部，相当于后车门框部位。

第四个控制点④在车身后横梁或后悬架支承点。

对车身进行整体矫正时，可根据上述控制点的分布，将车身分为前、中、后三部分，如图4-2所示，这种划分方法主要基于车身壳体的刚度等级和区别损伤程度，分析并利用好各控制点在车身测量基准中的作用和意义。

图4-1 车身控制点的基本位置

①～④—控制点

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图4-2 车身按吸收能量强弱的分段

由于车身设计和制造是以这些控制点作为组焊和加工的定位基准，这些控制点是在生产工艺上留下来的基准孔，同样可以作为车身测量时的定位基准。此外，汽车各主要总成在车身上的装配连接部位，也必须作为控制点来对待。因为这些装配孔的位置都有严格的尺寸要求，这对汽车各项技术性能的发挥有着十分重要的影响。

要点

汽车前悬架支承点的位置正确与否，会直接影响到前轮定位角和汽车的轴距尺寸。

发动机支承点与车身控制点的相对位置，则会影响到发动机和传动系统的正确装配，如有偏差，会造成异响甚至零件损坏。

实际上，对控制点的测量就是对车身关键参数的检查与控制，并且这些参数又是有据可查的。一些车身测量设备就是根据控制点原则制成的，是目前车身修理中比较实用和流行的测量原则。

（2）基准面  车身设计时，往往是先选定一水平基准面（图4-3），车身上各对称平行点所形成的线或面与之平行。车身图样上沿高度方向上所标注的尺寸，都是车身各部位与水平基准面间的距离，即基准面是所有高度尺寸的基准。在车身测量与修理中，同样可以利用基准面作为车身高度尺寸的测量基准。

图4-3 水平基准面

要点

在实际测量中，如果遇到要测量部位不便于使用量具直接测量时，可以根据数据传递方法，将基准平面上移或下移，这样不仅有利于测量仪器的使用，还可以获得更加准确的测量结果。

（3）基准中心线和中心面  如图4-4所示，利用一个假想的具有空间概念的直线和平面，能够将车身沿宽度方向截为对称的两半，则这一直线和平面即为基准中心线和中心面。

要点

车身上各点通常是沿中心面对称分布的，因此所有宽度方向上的尺寸参数及测量，都是以该中心线或中心面为基准的。

实际测量中，如果使用中心量规检查车身损伤，若不同测量断面上中心量规的中心销在同一直线或平面上，可以认定车身无横向变形和损伤。反之，则说明偏移的中心量规所处的车身断面发生了横向变形或损伤。

修理车身变形和损伤时，应在纵向、横向两个截面上反复调整和校对，使车身表面各关键点（空间坐标）符合技术规定。

大多数车身都是对称设计的，但也要注意非对称部位的存在及其测量要求。选择带有补偿不对称性的中心量规，测量时先消除因不对称零件而造成的数据偏差后，再进行正常的测量。

图4-4 基准中心线和中心圆

（4）零平面  承载式车身是一个整体刚性框架，属于应力壳体式结构，整个车身都参与承载。对于一定载荷，车身会将其分散开来，分别作用于车身各个构件上。

要点

根据车身应力壳体式结构的变形特点和损伤规律，测量时可以将车身前、中、后三部分和左右对称部分的界面称为零平面，如图4-5所示。零平面的变形可以理解为最小。

以车身中间段为例，当车辆发生碰撞事故时，损伤最轻的部位通常是车身中间段的对称中心，如果依此为基准测量，就可以得到可靠的检查与测量结果。

图4-5 车身的零平面