离合器驱动机构的自锁及AMT控制技术

离合器分开时要克服离合器压盘弹簧力，因而要求离合驱动机构的驱动能力相对接合时大。如果离合器要在滑摩区的某一个工作点按固定滑差滑摩，则对于无机械自锁的离合器执行系统，离合驱动机构仍需提供驱动力以使离合器继续半分离，否则会自行接合。即使在要求离合器接合时，也常常由于压盘弹簧力太大而不能任其自由接合，而是由执行机构施加阻止力使其慢速接合，所以此时的驱动机构只提供比分离离合器时小一点的力就可以了。无自锁系统的优点是反应比较快，机械机构的跟随性较好。电动机控制只需单方向调速控制而无须使用H桥，使用一个电子开关也许就够了，因而可以简化电路，降低成本。但是在滑摩区工作或保持离合器分离时，要由驱动电动机长期维持这个驱动力是不利的，既费电又发热，影响电动机的寿命。

由于离合器压盘弹簧的作用，对于不自锁的离合器执行机构，离合器接合时并不需要加电使电动机反转，接合弹簧会强迫电动机反转。但如任弹簧力把离合器复位，则离合器会由于高速运动而造成不希望出现的机械冲击。由于其高速运转，较高的电动机反电动势就会发生。为了减少冲击，通常希望离合器在接合瞬间速度较慢，通常会采用反向电压使其形成反向转矩而减速。这样反电势和方向相同的外加电压叠加而可能会形成2倍于正常堵转电流的大电流危险情况。电压的真正值取决于电动机反转速度，这个电流可能会对电动机和电动机驱动系统造成破坏。因此，不宜采用反向制动来降速，而应采用短路制动。使用短路制动，短路电流会小很多，提高了系统的可靠性。但制动效果不如反向制动强烈，转速越低，减速能力越弱，这也正是系统需要的，这是电流自动负反馈。

对于不自锁系统的另外一个可能会出现的危险是，挂好档后发动机转速不为零，离合器驱动机构本应使离合器分离，但由于突然失去动力而使离合器自动快速接合，那么车辆就会突然加速朝前冲（前进位）或朝后冲（倒档）。驱动机构突然失去动力的原因可能有气路突然爆裂、液压突然失压、电路突然开路、电池突然没有电等。这种突发的离合器接合可能会造成危险，应该尽量避免。(www.xing528.com)

对于有机械自锁的离合器执行机构系统，在不需要改变离合器位置时，驱动机构就可以停止驱动，离合器保持分离在原先的位置不变。如果不用附加装置实现自锁，而是使用蜗轮蜗杆传动等来实现自锁，则通常摩擦力很大，执行机构的传动效率较低，也就是说需要较大功率的驱动机构。同时由于这种自锁机构静态时摩擦力大，一旦转动起来后摩擦力又减小，这种摩擦力的急剧变化容易导致控制不连续，而易造成位移脉动，会给控制带来一定的难度。另外，由于磨损，自锁系统可能由于摩擦力的减小而不能自锁。自锁系统要求电动机能正反转控制，电子电路常采用H桥因而相应较贵。这些都是自锁系统相对于无自锁系统的一些缺点。