天津红玫瑰味精发展的成功故事

●刘德洪

“红玫瑰”牌味精是天津市的名牌产品，饮誉国内外，曾荣获国家质量金牌，在国际市场上很有竞争力，这是天津味精厂几代人共同艰苦奋斗的结果。我在味精厂工作30多年，亲眼目睹了“红玫瑰”味精的发展经历，可以说，今天这个成果的取得是来之不易的。

（一）

天津味精厂的前身要追溯到1934年末。日本东京昭和化学株式会社出资50万元，购买位于今河东区八纬路（旧称波别路）尚在停业中的中华火柴公司原址为厂址，在原生产火柴的三套房内开始制作“味之素”，将厂名命名为天津工业株式会社，社长为德田德之亟。开始只在天津设立谷氨酸中和及精制味之素包装两个车间，前两道面筋水解和盐酸盐中和工序由东京和中国大连味之素工场生产。在天津生产味之素所需用的谷氨酸从日本或大连运来。谷氨酸经过碱中和以后，过滤得到味之素原液，它的纯度高低，含杂质多少，颜色深浅，透光度大小等质量指标都直接关系味之素质量好坏。

1936年1月，经过一段的准备，天津工业株式会社便开始正式生产味之素和天味酱油两种产品。当时的主要设备有过滤机、干燥机、空气压榨机、中和脱色槽等。最初生产味之素仍沿用旧工艺，就是用内有排管的大瓷锅通上热汽加热蒸发，使味之素原液中的水分减少，浓度增高，把生成的味之素细小结晶分离出来，冷却后放进一个很结实的粗布袋中，用螺丝杠压干，工人们管这种操作叫“压砣子”。压干后的味之素细小结晶成为干巴巴的黄色硬块，磨细了象一包细黄土。负责技术工作的日本人川上幸男，是个思维敏捷的行家，他在日本商业学校毕业，1927年就到大连味之素工场做技术管理工作。他和真多博、上田亮一、水井权二几个日本理事商量，采用酒精浸泡这种不合格的黄色味之素的方法，使之脱色变白。然后再压一次砣子，把残留的水分挤干，剁碎成块，经过烘烤和粉碎机的研磨，就制成了天津最初生产的味之素。到1937年初，从日本运来了真空蒸发罐，这种设备采用夹层底加温，上有排管，每次可生产八九百斤味之素结晶。这种制取结晶的方法持续到1942年，前后共采用了8年。

随着日本侵华战争的扩大，至1940年从日本大阪及我国东北大连运不来谷氨酸了，天津的味之素生活面临停工的威胁。天津工业株式会社经理德田便决定增建面筋水解工序和盐酸盐中和制取谷氨酸工序，以便使生产维持下去。他们从日本运来三座水解锅、两座真空蒸发罐，为的是浓缩水解液，这便是味之素粗制部。盐酸盐中和部的车间里备有上百口大缸，水解浓缩液就放在这里面冷却备用。放料管蜿蜒数十米，好象一条长龙，守住管子头的那名工人必须挑选身强力壮、不怕酸呛、经验丰富的工人，人们称之为“头把”。

盐酸盐中和部是生产谷氨酸的车间，这里的劳动强度比粗制部还要大。放在大缸里的盐酸盐，经过一个多星期的冷却以后，都变成和石头一样坚硬的砣子。工人们站在木凳上，弯腰用铁铣一铣铣地挖出来，往往一铣下去那缸里的盐酸盐只见一条白道，就好象碰在了冰面上一样，纹丝不动。就这样，平均每人每班要挖四五缸。然后两人一桶桶地抬走，放进一个四周套上铁箍的木桶里，木桶内铺好粗毛布，包好后上螺丝杠压砣子，压好的砣子越干，盐酸盐的纯度就越高，中和时生成的谷氨酸质量就越好。所以，日本技术人员经常来检查，看压得是否干。越是压到最后快干时，那砣子就好象是石头块般坚硬，就越不好压了，几个工人喊着号子，一齐推杆，一齐迈步使足力气压。有时上夜班，工人们喊的号子能传出很远。这味之素的生产，倾注了工人们多少血汗哪！

1941年末，太平洋战争爆发，日本技术人员相继服兵役去了。到1942年，由于生产味之素的各种原料短缺，便改产固体酱油，供给日军1820部队使用。工人们十分不满，说这是供日本鬼子打中国人的缺德事，不能给他们干。于是这期间发生了一起生产设备丢失事件。

当时生产固体酱油需要一种铜模子，厂方制作了20多个。有一天早晨，发现铜模子丢失了一多半，大部分工人没活干了。日本管理人员上田亮二、水井权二急得团团转，找这个查，找那个问，折腾半天也没有线索，他们知道很难找出头绪。只好把工人们都召集起来，训斥一顿，责令每人罚扣一天工钱，也就不了了之，这一来整整耽误了半个月的生产。该厂正常生产每月可生产味之素两吨半左右。平均年产量十几吨。

（二）

1945年日本投降后，天津工业株式会社由国民党天津市政府公营事业管理处接收，当时厂内只剩下日本职员8人，华人职员2名及十几名护厂队的工人。接收人员主要是经理王竹铭，王毕业于日本东京高等工业学校，能讲一口流利的日语，还有总务主任孙麟祥、工务主任张继岩，会计主任宋世昌等。

经理王竹铭原来是天津红钟酱油厂的经理，他对生产味之素并不内行。为了迅速恢复生产，1946年1月开始招收原来的工人回厂上班，并让留厂的日本职员出主意。可是这几个日本人都是搞管理的，对生产技术不太清楚，于是一个名叫上田亮一的日本人说，生产味之素靠护厂队那些天津派的工人不行，还得靠原来的山东派工人。他便向王竹铭推荐了张思齐、李冠玉、戴禄海、赵喜庚等人。这些人回厂以后开始调整工艺，安装设备，恢复了生产。这时厂名更改为“天津市政府公营事业管理处第三化学厂”。到1946年3月份，便又生产出味之素300多公斤。在以后的几年里，由于国民党政府忙于内战，无心治理企业，味之素生产也无大进展，年产量只有五六吨。

继王竹铭之后，又调来一任厂长名叫金中玉，工人们都管他叫“赶饭厂长”。因为他每天不问生产经营，只是上午11点来厂吃一顿饭，下午1点离厂。

那时张思齐已从事味之素成品车间的技术管理工作，他提出在味之素内加一些食盐的新配方。他认为味之素的鲜美味道必须要有食盐才能让人尝到，如果只在菜汤里放味之素，不加盐，不但没鲜味感，反而让人觉得有股不愉快的味道。张思齐琢磨，如果在味之素制成以后，加进一部分食盐，人们在使用的时候不但感到方便，而且很快尝到鲜美味道，既降低了生产成本，扩大了产量，又能在市场上受到用户的欢迎，这种一举两得的事情何乐而不为呢？于是，张思齐把自己的想法向“赶饭厂长”作了汇报，“赶饭厂长”此时正觉得每天来厂里吃一顿饭就走，有些过意不去，想干出点起色好向上司邀功请赏。一听张思齐说的确是个好主意，便支持他的想法，和张思齐共同研究了几个配方试验，摸清在味之素里加多少食盐较为适合。他们做了加盐量为百分之五、百分之十直至百分之五十之间的多种不同配比的试验，经过反复测算成本，测试口感适应程度，找出加百分之三十的食盐时，对味之素产生的鲜味最有烘托作用。于是便正式定下了这个比例，作为成品包装组的一项新规格的产品。后来又把加盐量调为20%，这个配比一直沿用至今。现在市场上出售的“红玫瑰”牌含量为80%的混盐味精，仍被广大消费者所欢迎。

天津解放前夕，味之素年产量仅为19.5吨，始终未达到设备的最大生产能力。再加上连年内战原料价格上涨，严重的通货膨胀造成的资金紧缺，使生产日益萎缩。那时工人们的工资开不出来，便发肥皂顶工资，工人们下班以后都到大王庄集市上去卖肥皂，到最后连肥皂也没有了，工厂处于瘫痪状态。

（三）

1949年1月15日，天津解放了，工厂由市军管会派军代表赵健等接管，改厂名为“天津味之素厂”，商标牌号改为“主妇牌”。1949年生产味之素11.8吨。为了使味之素质量达到出口标准，以便为国家换取外汇，支援百业待兴的建设事业，上级派来了副厂长谢颐年，他是学过化学专业的大学毕业生，肯钻研，很有些生产技术理论知识和经济头脑。来厂后，为了尽快实现味之素达到出口标准这一目标，他同精制车间主任张思齐共同组织了攻关小组，攻关课题是怎样才能使味之素的结晶颗粒再长大一些。张思齐这位从十几岁就同味之素打交道的老工人，十几年来亲眼看到了味之素生产工艺不断演变发展的过程，但是结晶颗粒太小的问题始终未能得到解决。他和谢颐年经过反复研究，并与王义和、戴禄海一起先从小试验做起，用玻璃瓶当蒸发罐，摸清了蒸发速度、浓度与真空度、温度之间的关系，以及味之素结晶与原液的比例。干了一个多月，又到车间去做中型试验，他们昼夜奋战，终于找到了使味之素结晶长大的门路。

那时是采用自然起晶的方法，也就是当味之素原液浓缩到饱和状态时，便有极细小的结晶析出来，待长到一定数量时，便加水稀释浓缩液，使结晶不再析出，只保留第一批出生的小结晶作为晶核，使它在不断蒸发的过程中长大。张思齐提出的“中间放料，扩大体积”的新结晶方法，经过几次试验还真见效果，原来每罐产味精900斤，一下子便增加到1600斤，而且晶形增大一倍。针对这种结晶方法，谢颐年又改进了蒸发罐的结构，把原来罐底夹层加热，改为四壁夹层加热，增加了受热面积，去掉了罐内的排管，增添了大型搅拌器和放空沸腾等措施，这样一来，就解决了由于结晶增大、重量增加容易发生的沉积现象。由于工艺和设备都得到较大的改进，经过一年多的努力，终于在1951年使味之素的结晶达到了出口标准，并且使天津生产的味之素第一次赶上了当时国际上味之素最先进的日本味之素的质量水平。从此，天津味之素开始登上了国际市场的大舞台。当时味之素每月产量16～18吨，1951年味之素出口量占70%，仍以“主妇牌”商标为出口商标。

由于谢颐年、张思齐在试制出口味之素新产品工作中立下汗马功劳，1950年度天津市评模范时，谢颐年被评为市级特等劳动模范，张思齐被评为市级劳动模范，受到市领导的嘉奖，这也是天津味之素厂出现的第一代生产中的先进模范人物。

由于生产技术水平的提高，味之素的产量也大幅度增长，由月产5吨升到10吨。后来又对谷氨酸中和工序增加了活性碳脱色和脱铁的工艺操作，进一步提高了原液的透光度和纯度，使结晶更加白亮并闪有光泽，增强了在国际市场的竞争力，产品远销东南亚一带。

由于味之素要出口到国际市场，去参与激烈的商品竞争，因此，为商品起一个能受国际市场欢迎、符合国外消费者的心理、又好记、又能给人以深刻印象的名称，是非常重要的。厂领导为此征询各方面的意见，尤其是倾听了主管味之素出口的外贸公司有关人员的建议，最后认为以“红玫瑰”作为商品商标为好。因为玫瑰花是大自然的精华，是人们生活中美好事物的象征。东西方欧美国家，更以玫瑰花来表达纯真的爱情和友谊，尤其是红玫瑰花，那令人倾心的颜色，馥郁芬芳的香味，婀娜多姿的形态，都会使人感到那么亲切、高雅、可爱。

为了使天津生产的味之素在国际市场上能很快打开销路，当时厂领导经过集思广益，决定选用以红玫瑰花为图案的标记，以此作为新中国人民送给各国人民的优质产品的象征。那盛开着的花朵由简洁、明快的八片形态各异、色彩艳丽的花瓣组成，并由两枚俏丽的叶片和一根略加倾斜的枝干支撑着，整个构图主题突出，显得火炽、热情、大方，寓意深刻，给人以迎面扑来的感觉。

1959年10月17日，是天津味之素厂值得纪念的日子。这一天，由中国工商行政管理局（59）工商标7602号函称：业已照准的“红玫瑰”牌商标被批准使用，从而取代了“主妇牌”味之素的商标，从此“红玫瑰”商标诞生了。此时，厂名也由天津味之素厂改为天津化学厂，“味之素”也改称“味精”。“味之素”一词原是沿用日本“味の素”名称意译而来，没有体现出中国用词的特色及商品特点，而使用“味精”这个名称，比较准确地表达商品的特性。

（四）(www.xing528.com)

1961年我从天津轻工业学院专科毕业，来到味精厂，从事味精生产工艺的科学研究试验。由于工作的需要，参与并耳闻目睹了职工与技术人员为提高“红玫瑰”味精质量而做的大量工作及艰苦的努力。

1963年，厂内新分配来的大学毕业生张惠明，担任了精制车间的技术员，配合张思齐狠抓味精结晶质量的工作，这就使得张思齐如虎添翼。他们通过学习沈阳味精厂的操作经验，并结合本厂实际情况，提出了“大投种结晶法”的操作工艺，并扩大了结晶溶液的体积，使味精的单罐产量上升至2000多公斤，达到了历史的最好水平。

这期间，我在味精精制车间工作，曾看到味精结晶的形状一度出现的不规则现象，本应该是六面体长柱形的结晶，可有时总出现一头大一头小的崎形形状。这虽然不影响纯度等内在质量指标，但是却严重地影响了结晶的外观质量，同时也会影响产品出口。

当时主管技术和生产的厂长李兰芳、李冠禄多次组织老工人李冠玉、戴禄海、李荣太等人，与技术人员共同开展技术攻关活动。后来发现结晶长不好，与投入的结晶晶种有密切关系。张思齐和张惠明在总结大家的经验基础上，提出了磨种子的新方法，就是把一部分味精结晶的颗粒，经过机械磨碎成细砂粒状，并以此为晶种，投入到结晶蒸发罐内进行生产，从而得到了形态整齐的味精结晶，保证了产品的质量。

接着，又研究能够人为地控制结晶的大小。他们又把投入的晶体分为大、中、小三个不同的规格，这就为满足不同消费者的需要，提供了技术上的保证。1985年，厂里接到国家外贸出口公司一批订货，要求结晶味精的颗粒达到火柴棒粗，长度达1厘米左右，比普通味精要大四五倍。这是天津味精厂从未制造过的特大结晶，这批货要供应西非国家的需要，国内一般厂家都不敢接受这项任务。厂长张家勤接到通知以后，毅然签下了合同，精制车间立刻组成了攻关小组，在车间主任王占城、张惠明带领下，以刘琳、孙文贵及一批中、青年技术骨干为主要力量，沿用了“大投种结晶法”等老一辈的经验，经过上百次的试验，终于生产出符合国外需要的这种特大颗粒味精。后来，国家外贸部门把这种命名为“口得福”的大结晶送到法国巴黎第十二届国际食品博览会上去展出，一举荣获了金质奖牌，受到国际食品专家的称赞。这也是天津味精厂赢得的第一枚、也是至今唯一的一枚国际金牌。虽然这种新产品生产产量不多，只有十几吨，后来也不再生产了，但却标志着企业的生产技术水平达到了世界先进水平。

自从六十年代以来，天津味精厂对生产工艺技术进行了三次重大的改进，以提高“红玫瑰”味精的质量和产量。

第一次是1965年，厂里投资96万元，将历史沿用多年的面筋水解法制取含有谷氨酸的溶液，改为微生物发酵法，因为水解法生产味精存在许多缺点。首先是成本高，需消耗大量粮食，每生产一吨味精，需要10吨以上的水面筋，而制取这些水面筋则要30至40吨小麦。同时，因常年使用大量盐酸，造成生产设备易损及恶劣的劳动环境。而采用经过筛选的细菌生产味精，主要是依靠细菌在糖液中进行新陈代谢产生谷氨酸的发酵方法，这样一来，便可以节约大量粮食，避免了水解法的所有缺点。但是这种方法有一个致命的弱点，那就是容易染菌，一个细小的操作环节不注意，就会造成染菌，给生产带来损失。尤其是发酵工序负责培育菌种的工人，更要具有高度的“无菌”意识，从接“斜面”到培养种子再接发酵罐，这些关键操作都要做到无菌操作，绝对不能染上杂菌，以便为大型生产培育健壮、生命力强的菌种。当时的发酵车间主任李宝田身先士卒，带头坚守在风量表岗位上，两眼直直地盯着指针，风量稍大，他马上把进风节门关小点，风量下来了，他立即开大节门，一连几个小时不动地方，使风压始终保持平稳状态，保证产酸正常。有人笑他是“小题大作”，可他说：“咱与细菌这小东西打交道，就得要有从细微处严细操作的作风，你思想一放松，生产出了问题，都不知道毛病在那里。”他的言行使大家很受教育。菌种组第一任组长李金华，工作责任心极强，遇事肯动脑筋，在她三年任期内，团结全组同志严格操作、把关，没有发生一例因菌种发生问题而影响生产的事故，为发酵长期正常生产打下了良好基础，受到大家好评。在近30年的生产实践中，工程技术人员田立华、刘相如、王向东及车间领导干部张旭东、张云刚、吴德顺等与工人们一起积累了大量的防染菌经验，如为了防止空气中传播杂菌和噬菌体，每天都在车间内喷洒大量消毒粉，从发酵罐内取出的活菌样，测定以后，要经过热蒸气杀灭后再倒入地沟。发酵产酸水平从六十年代的4%，发展到九十年代的7%，发酵操作从人工控制细菌生长条件、如风量、PH、温度等，到八十年代初期在全国同行业中率先利用电子计算机实行自动化控制，谷氨酸发酵生产无不渗透着广大技术人员和工人们的心血。

第二次工艺改革是1967年进行的以离子交换树脂法提取谷氨酸，取代了盐酸盐中和法。因为谷氨酸是生产味精的半成品，它的质量好坏，直接影响了“红玫瑰”味精的质量，是味精生产的重要中间环节。这次改革从小型试验开始到大型生产运行，前后用三年多时间。我参与了这项改革的全过程，当时，大学毕业来厂的刘光蔺同志对这项工艺改革倾注了大量心血，他是学高分子有机化工专业的，对如何利用离子交换树脂很精通。从与南开大学化工厂密切协作，筛选适合谷氨酸吸附的离子交换树脂的型号开始，到大型生产投产成功，是科技人员与工人相结合的一条技术进步的道路。到七十年代初期，便全部以离子交换树脂法来提取谷氨酸了。车间里一排离子交换树脂柱，纵横交错的各种颜色的管路，颇有现代化生产的气势，这与过去的扁担、木桶、砣子等落后的工具形成了鲜明的对照，使工人们彻底摆脱了酸呛、繁重的劳动。但这种离子交换法工艺的缺点也是明显的，即酸碱及树脂消耗量大，造成生产费用高，谷氨酸质量不稳定，所以又要继续改进，进行了第三次工艺技术改造。

1988年以来，厂长孙育民组织厂内工程技术人员如肖启明、马福来、刘相如、王维智、刘福星、蒋恩和等人对味精生产工艺中的发酵、提取、精制及动力系统、环境系统进行了较大规模的技术改造，计10项工程，先后投资2000余万元，实现了百吨大罐发酵、等电点法提取谷氨酸等项目，扩大了电子计算机在味精工艺生产中的使用，使谷氨酸提取收率达到93%的新水平，优质产品大颗粒味精的产率由过去的20%升至35%，所有这一切都为“红玫瑰”味精的生产注入了新的活力。

天津味精厂发展较快的时期，是从党的十一届三中全会以后，在改革方针指引下，在几任厂领导的努力下，经过全厂职工艰苦奋斗，企业生产面貌日新月异，被国家命名为“二级企业”，“红玫瑰”牌结晶味精被评为国家质量金牌产品。在国内同行业中名列前茅。

“红玫瑰”味精的产量也在逐年上升。从1980年的产量1353吨，升至1992年的3200吨，增长42%，自1980年以来的十几年中，每年可创利税近4万元，取得了可观的效益。产品质量一直居于国内外先进水平，产品尽产尽销。这一切都是天津味精厂几代人共同努力奋斗的结果，才使这个三十年代的老企业彻底改变了面貌，成为我国一个具有高科技水平的现代化先进企业。

袁世凯轶文数则

袁家宾　于培文

袁世凯年幼时，曾自书了一幅对联，对联云：

尧舜假仁，汤武假义，此心薄之而不为。吾将举天下之人，拜手稽首于阙下，有不从者，杀之勿赦；

东西两岸，欧亚两洲，只手擎之不为重。吾将悉率土之滨，纳图归版于宇内，而不毛者，又将深入。

以上寥寥数语，不难看出袁世凯自幼就雄心勃勃，志向远大。或者也可说是野心吧。

1915年袁世凯洪宪称帝时，曾写过一幅对联，对联云：

身行万里半天下心在明月石室中

对联中所讲的“石室”即指古代皇帝放传位昭书的金匮石室，由此可见袁世凯想当皇帝的野心了。

李鸿章去世后，袁世凯接替李鸿章任北洋大臣、直隶总督。他对李鸿章生前的知遇之恩甚为感激。李鸿章病逝时，袁写了一幅挽联云：

公逢圣主，又遇明时，圣主明时乃匡公之业，君戴皇天，而履后土，皇天后土实闻君之言。