路面施工技术-施工员质量员通用与基础知识

1．路面基层施工技术

路面基层可以分为无机结合料稳定类和粒料类。无机结合料稳定类又称为半刚性基层，包括水泥稳定类、石灰稳定类和石灰工业废渣稳定类等；粒料类常分为嵌锁型和级配型等，如填隙碎石、级配碎石、级配砾石等。

1）无机结合料稳定类路面基层施工技术。

在粉碎的或原本松散的土中掺入一定数量的无机结合料（包括水泥、石灰和工业废渣）和水，经拌和得到的混合料在压实与养护后，其抗压强度指标符合规定要求的路面结构层称为无机结合料稳定类基层。无机结合料稳定类基层具有稳定性好、抗渗性能强、结构层自身成板体等特点，但其抗裂性能差。无机结合料稳定细料土广泛用于修筑高等级公路路面底基层和其他等级公路的路面基层，无机结合料稳定粒料被用于高等级路面的基层结构。无机结合料稳定类材料的刚度介于柔性路面材料和刚性路面材料之间，常被称为半刚性材料，以该种材料修筑的基层称为半刚性路面基层。

目前高速公路均采用厂拌法施工工艺进行路面基层、底基层的施工。其特点是拌和均匀，施工相对较简易，工程质量更容易控制，但成本比路拌法略高。对于就地取材的稳定细粒土而言，路拌法更加经济。厂拌法应使用专门的稳定土搅拌站来拌制混合料。以水泥稳定混合料的拌和为例，水泥稳定混合料基层施工流程如图4-14所示。

图4-14　水泥稳定混合料基层施工流程

2）级配碎石基层施工。

（1）拌和。级配碎石混合料可以在中心站用多种机械进行集中拌和，如强制式搅拌机、卧式双转轴桨叶式搅拌机、普通水泥混凝土搅拌机等。

高速公路和一级公路的级配碎石基层和中间层，宜采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑，按预定配合比在搅拌机内拌制级配碎石混合料。不同粒级的碎石和石屑等细集料应隔离开来，分别堆放。细集料应有覆盖措施，防止雨淋。在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都能达到规定的要求。在采用未筛分碎石和石屑时，如未筛分碎石和石屑的颗粒组成发生明显变化，应重新调试设备。

级配碎石用于高速公路和一级公路时，应用沥青混凝土摊铺机或其他碎石摊铺机摊铺碎石混合料，摊铺机后面应设专人消除粗细集料的离析现象。

级配碎石用于二级和二级以下公路时，如没有摊铺机，也可用自动平地机（或摊铺箱）摊铺碎石混合料。

（2）整形和碾压。用平地机摊铺混合料后的整形和碾压均与路拌法施工流程相同。

（3）接缝处理。

①横向接缝处理。用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机的当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量，必要时，应人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。

②纵向接缝处理。摊铺应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔5～8 m同步向前摊铺混合料。在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。

在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接。在前一幅摊铺时，靠后一幅的一侧应用方木或钢模板做支承，方木或钢模板的高度应与级配砾石层的压实厚度相同；在摊铺后一幅之前，应将方木或钢模板除去。如在摊铺前一幅时未使用方木或钢模板做支承，则会导致靠边缘的30 cm左右难以压实，从而形成一个斜坡；那么在摊铺后一幅时，应先将未完全压实的部分和不符合路拱要求的部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后再一起进行整平和碾压。

3）沥青稳定碎石基层（ATB）施工。

（1）在沥青稳定碎石基层施工前，承包人应做200 m的试验路段，并做好各项原始数据的记录，整理验证施工方案。试验路段及资料应经监理工程师验收合格后方可开始施工。试验路段应分为试拌和试铺两个阶段，通过试验应决定如下内容。

①通过试验确定适宜的施工机械，决定机械数量及组合方式。

②通过试拌决定搅拌机的操作方式，验证沥青混合料的配合比设计和技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。

③通过试铺决定摊铺机的操作方式，压路机具的选择、组合，以及压实温度、顺序、速度、遍数等。

④通过试铺决定混合料的松铺系数及施工缝的处理方法。

⑤通过试铺全面检查材料及施工质量是否符合要求。

（2）根据本工程的具体情况及试验路段资料编写沥青稳定碎石（ATB-25）基层施工组织设计，报请监理工程师批准。

（3）按经批准的施工组织设计及相关要求进行沥青稳定碎石基层的施工。

2．沥青路面施工技术

1）热拌沥青混凝土路面施工。

（1）施工准备。

①铺筑沥青层前，应检查基层或下卧沥青层的质量，不符合要求的不得铺筑沥青面层。旧沥青路面或下卧层已被污染时，必须经清洗或铣刨处理后方可铺筑沥青混合料。

②石油沥青加工及沥青混合料的施工温度应根据沥青标号及黏度、气候条件、铺装层的厚度确定。

（2）混合料拌制。

①沥青混合料的拌和时间应根据具体情况经试拌后确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式搅拌机每盘的生产周期不宜少于45 s（其中干拌时间不少于5 s），改性沥青和SMA混合料的拌和时间应适当延长。

②拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。

③出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份存于拌和厂，一份交于摊铺现场，一份交于司机。

（3）混合料运输。

①运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池将轮胎洗净后再进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已结成团块、被雨淋的不得铺筑。

②摊铺过程中，运料车应在摊铺机前100～300 mm处停住，空档等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。在条件允许的情况下，运料车可将混合料卸入转运车，经二次拌和后向摊铺机连续均匀地供料。运料车每次卸料必须将其倒净，尤其是对改性沥青或SMA混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。

③SMA与OGFC混合料在运输、等候过程中，如发现有沥青结合料沿车厢板滴漏，应及时采取措施。

（4）混合料摊铺。

①热拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺；在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料或SMA时，宜使用履带式摊铺机。摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防黏结剂。

②热拌沥青混合料应采用机械摊铺。对高速公路、一级公路、城市快速路和主干路宜采用两台以上摊铺机成梯队作业，进行联合摊铺。摊铺时，相邻两幅之间应有重叠，重叠宽度宜为5～10 cm。相邻两台摊铺机宜相距10～30 m，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。当混合料供应能满足不间断摊铺时，也可采用全宽度摊铺机进行一幅摊铺。

③摊铺机开工前应提前0．5～1 h预热熨平板，使其温度不低于100 ℃。铺筑过程中，熨平板的振捣或夯锤压实装置应选择具有适宜的振动频率和振幅的，以提高路面的初始压实度。熨平板的加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显离析痕迹的状态。

④摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地进行摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～6 m/min，对改性沥青混合料及SMA混合料的摊铺速度宜放慢至1～3 m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。

⑤热拌沥青混合料的最低摊铺温度应根据铺筑层的厚度、气温、风速及下卧层的表面温度确定，且不得低于表4-7的要求。每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料。

表4-7　热拌沥青混合料的最低摊铺温度

⑥沥青混合料的松铺系数应根据实际混合料的类型、施工机械和施工工艺等，通过试铺试压方法或根据以往的实践经验确定。沥青混合料的松铺系数见表4-8，可供参考。

表4-8　沥青混合料的松铺系数

（5）混合料压实与成型。

①沥青混凝土压实层的最大厚度不宜大于100 mm；沥青稳定碎石混合料的压实层厚度不宜大于120 mm，但当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增大到150 mm。

②压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合表4-9的规定。压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。碾压区的长度应大体保持稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。

表4-9　压路机的碾压速度　单位：km/h

③沥青混合料的压实应按初压、复压和终压（包括成型）三个阶段进行。初压应紧跟在摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。当摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压，直接进入复压工序。初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时应进行修整甚至返工。

④复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿 。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过80 m。复压宜采用重型的轮胎压路机、振动压路机和钢筒式压路机进行碾压，碾压时宜安排每一台压路机做全幅碾压，防止不同部位的压实度不均匀。碾压遍数应经试压确定，并不宜少于4遍，使复压后路面达到要求的压实度为止。

⑤终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机，碾压不宜少于两遍并至无明显轮迹为止。

（6）接缝处理。

①沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上、下层的纵缝应错开150 mm（热接缝）或300～400 mm（冷接缝）以上。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位1 m以上。接缝施工应用3 m的直尺检查，确保平整度符合要求。

②摊铺时采用梯队作业的纵向接缝处理时，应选用热接缝，将已铺部分留下100～200 cm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后跨缝碾压以消除缝迹。

③当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可采用在混合料尚未完全冷却前，用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机制作纵向切缝。加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50～100 mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边缘向中心碾压留下100～150 mm，再跨缝挤紧压实；或者先在已压实的路面上行走碾压新铺层150 mm左右，然后再压实新铺部分。

④斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0．4～0．8 m。搭接处应洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒应予以剔除，并补上细料，使之搭接平整并充分压实。阶梯形接缝的台阶经铣刨而成，并洒黏层沥青，搭接长度不宜小于3 m。

⑤平接缝宜趁尚未冷透时，用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料已冷却但尚未结硬时进行，刨除或切割时不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头时应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再进行纵向碾压成为一体，使之充分压实，连接平顺。

2）热拌改性沥青混合料路面施工。

（1）面层施工应遵守下列规定。

①应具有下承层的中间交工证书。

②应具有经监理工程师批准的该层沥青混合料配合比设计资料和开工报告。

③对下承层应彻底清扫（冲洗）干净，并均匀洒布黏层沥青。

④严格控制摊铺层的设计高程、厚度、平整度、横坡度和压实度。

⑤根据气温情况严格控制混合料的施工温度。

⑥严格控制各道工序的质量，如上道工序的质量未经检验合格并签认，不得进行下道工序的施工。

⑦气温低于10 ℃或雨天时，不得进行改性沥青混合料路面施工。未压实而被雨淋的沥青混合料应铲除废弃，不得回收利用。

⑧集料应有篷盖，防止被水淋湿。

⑨注意机械设备的检修调试，保证其正常运转。

⑩改性沥青混合料路面施工应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F 40—2004）的相关规定。

（2）改性沥青混合料的施工温度。

①改性沥青混合料的施工温度和最低摊铺温度应根据所用改性沥青的黏度与温度关系曲线确定，并应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F 40—2004）的规定。

②SMA混合料的施工温度视纤维品种和数量、矿粉用量的不同，在改性沥青混合料的基础上通过试验后适当提高。

（3）改性沥青混合料的拌和。

①粗、细集料应严格分类堆放和供料。即使粒径相同，不同料源的集料也应分开堆放，且不能混合使用。每个料源的材料应进行抽样试验，并经监理工程师批准。

②必须严格按批准的配合比进行配料，并应将集料充分烘干。

③回收的粉尘不得再利用，应全部废弃在指定的地点进行处理，防止污染环境。

④应严格控制拌和温度，不得超过195 ℃；超过时必须废弃。

⑤沥青料拌和时间应根据具体情况经试拌后确定，以沥青均匀裹覆集料为度。SMA混合料的拌和时间应适当延长。

⑥改性沥青混合料储存时间不应超过24 h。

⑦出厂的沥青混合料应逐车用经过标定的地磅称重，同时测量其温度，签发运料单，归档备查。

⑧如发现配合比偏差过大或性能指标不合格，应立即通知停机，及时查明原因，予以调整。

⑨拌和厂应逐盘打印各种材料用量及预热温度、拌和温度与时间、沥青混合料质量与出厂时间等数据资料，并及时报告监理工程师。

（4）改性沥青混合料的运输。

①热拌改性沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输或紧急制动、急转弯掉头，以免使透层、封层造成损伤。

②运料车每次使用前后都必须清扫干净，在车厢板上涂一层薄层的隔离剂或防黏剂以防止沥青黏结，但不得有余液积聚在车厢底部。

③运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥土等可能污染路面的脏物。

④运料车每次卸料必须将其倒净，尤其是对改性沥青或SMA混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。

⑤SMA混合料在运输、等候过程中，如发现有沥青结合料沿车厢板滴漏，应及时采取措施。

（5）改性沥青混合料的摊铺。

①摊铺沥青面层时必须按图纸规定的平面、高度数据设控制导线或导梁，确保铺筑层的高度、横坡度和宽度符合设计要求。铺筑改性沥青及SMA路面时宜采用非接触式平衡梁。

②应做到匀速、连续摊铺。摊铺速度应根据搅拌机产量、运力配置情况、摊铺宽度和厚度等条件，通过试验段确定，一般为2～4 m/min，SMA及改性沥青混合料的速度宜放慢至1～3 m/min。不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。

③在摊铺过程中应随时观察摊铺机的工作状态和摊铺层的外观质量，如出现异常且调节无效，应立即停机查明原因，进行调整。不合格的摊铺层经过整修而仍不达标时，应铲除重铺。

④在摊铺过程中应跟踪检测质量，发现缺陷应“趁热”修补；修补不好的应刨除重铺。

⑤在没有其他负面影响的前提下，应将熨平板的振频振幅调整到使摊铺层的压实度达到85%，且以高频低幅为宜。

⑥沥青路面上面层应全幅摊铺，摊铺时应采用沥青混合料转运车。

（6）改性沥青混合料的压实。

①混合料摊铺后无明显质量缺陷时，应随即用通过试验段确定的压实设备和工艺进行碾压，防止因降温而影响压实密度。改性沥青混合料一般应在温度降至120 ℃前结束碾压作业。

②在初压和复压过程中，宜采用同型号的压路机并列呈梯队方式碾压，不宜采用首尾相接的纵列方式。

③采用振动压路机碾压改性沥青混合料路面时，压路机的轮迹重叠宽度不应超过200 mm；但用静载钢轮压路机碾压时，压路机的轮迹重叠宽度不应少于200 mm。

④碾压速度可参照《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F 40—2004）的规定。

⑤改性沥青混合料碾压较困难，需要更多的压实功，应尽可能提高碾压温度和振动频率，在其不稳定温度区以上获得足够的密度。如果改性沥青混合料在指定温度内还未压实，则应改用轮胎压路机碾压，不能用钢轮碾压，更不能起振，防止推移破坏。

⑥改性沥青混合料碾压过程中，应密切注意压实度的变化情况，既要达到压实标准，又要防止过度碾压而破坏集料的棱角嵌挤性，或出现弹簧现象。

⑦碾压时，压路机不得中途停留、转向或紧急制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10 m以上，并应驶出压实起始线3 m以外。

⑧压路机不得停留在温度高于60 ℃的已经压过的混合料上。同时，应采取有效措施防止油料、润滑脂、汽油或其他杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。

⑨试验证明SMA路面采用轮胎压路机碾压有良好效果，不宜采用轮胎压路机碾压，以防止将沥青结合料搓揉挤压上浮。

⑩SMA路面宜采用振动压路机或钢筒式压路机碾压，振动压路机的碾压应遵循 “高温、紧跟、均速、慢压、高频、低幅、先边、后中”的原则。

3）沥青贯入式路面施工。

（1）一般规定。

①沥青贯入式路面适用于三级及三级以下公路，也可作为沥青路面的联结层或基层。

②沥青贯入式路面的厚度宜为4～8 cm，但乳化沥青的厚度不宜超过5 cm。当贯入层上部加铺拌和的沥青混合料面层成为上拌下贯式路面时，拌和层的厚度不宜小于1．5 cm。

③沥青贯入式路面的最上层应撒布封层料或加铺拌和层。当沥青贯入层作为联结层使用时，可不撒布表面封层料。

④沥青贯入式路面宜选择在干燥和较热的季节施工，并宜在日最高温度降低至15 ℃以前的半个月结束，使贯入式结构层通过开放交通碾压成型。

（2）施工准备。

①沥青贯入式路面施工前，基层必须清扫干净。当需要安装路缘石时，应在路缘石安装完成后施工，路缘石应予以遮盖。

②乳化沥青贯入式路面必须浇洒透层或黏层沥青。当沥青贯入式路面厚度小于或等于5 cm时，也应浇洒透层或黏层沥青。

（3）施工要点。

①采用碎石摊铺机、平地机或人工摊铺主层集料，铺筑后严禁车辆通行。

②碾压主层集料。撒布后应采用6～8 t的轻型钢筒式压路机自路两侧向路中心碾压，碾压速度宜为2 km/h，每次轮迹重叠约30 cm。碾压一遍后检验路拱和纵向坡度，当其不符合要求时，应调整找平后再压。然后用重型的钢轮压路机碾压，每次轮迹重叠1/2左右，宜碾压4～6遍，直至主层集料嵌挤稳定，无显著轮迹为止。

③浇洒第一层沥青，浇洒方法应按相关规范进行。采用乳化沥青贯入时，为防止乳液下漏过多，可在主层集料碾压稳定后，先撒布一部分上一层嵌缝料，再浇洒主层沥青。

④采用集料撒布机或人工撒布第一层嵌缝料。撒布后应尽量扫匀，不足处应找补。当使用乳化沥青时，石料撒布必须在乳液破乳前完成。

⑤用8～12 t的钢筒式压路机碾压嵌缝料，轮迹重叠轮宽的1/2左右，宜碾压4～6遍，直至稳定为止。碾压时应随压随扫，使嵌缝料均匀嵌入。因气温较高使碾压过程中发生较大推移现象时，应立即停止碾压，待气温稍低时再继续碾压。

⑥按上述方法浇洒第二层沥青、撒布第二层嵌缝料，然后碾压，再浇洒第三层沥青。

⑦按撒布嵌缝料的方法撒布封层料。

⑧采用6～8 t的压路机进行最后的碾压，宜碾压2～4遍，然后开放交通。

4）透层、粘层和封层。

（1）透层。

①沥青路面各类基层都必须喷洒透层油，沥青层必须在透层油完全渗透入基层后方可铺筑。基层上设置下封层时，透层油不宜省略。气温低于10 ℃或大风天气，或即将降雨时不得喷洒透层油。

②根据基层类型选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青、煤沥青作为透层油，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗入基层的深度不宜小于5 mm（无机结合料稳定集料基层）或10 mm（无结合料粒料基层），并应能与基层联结成为一体。

③透层油的用量通过试洒确定，不宜超出沥青路面透层材料的规格和用量表要求的范围，具体见表4-10。

表4-10　沥青路面透层材料的规格和用量

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注：1．用量是指包括稀释剂和水分等在内的液体沥青、乳化沥青的总量。
2．乳化沥青中的残留物含量以50%为基准。

④喷洒透层油前应清扫路面，遮挡防护路缘石及人工构造物，避免污染。透层油必须洒布均匀，有花白遗漏应人工补洒，如喷洒过量应立即撒布石屑或砂吸油，必要时做适当碾压。透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮，透层油达不到渗透深度要求时，应更换透层油的稠度或品种。

⑤透层油宜采用沥青洒布车一次喷洒均匀，使用的喷嘴宜根据透层油的种类和黏度进行选择，并保证均匀喷洒；沥青洒布车喷洒不均匀时宜改用手工沥青洒布机喷洒。

⑥透层油洒布后的养护时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早铺筑沥青面层，防止工程车辆损坏透层。

（2）粘层。

①粘层油宜喷洒在双层式或三层式热拌热铺沥青混合料路面的沥青层之间；在水泥混凝土路面、沥青稳定碎石基层或旧沥青路面层上加铺沥青层时，以及路缘石、雨水口、检查井等构造物与新铺沥青混合料接触的侧面也必须喷洒粘层油。

②粘层油的品种和用量，应根据下卧层的类型通过试洒确定，并符合沥青路面粘层材料规格和用量表的要求，见表4-11。当粘层油上铺筑薄层大空隙排水路面时，粘层油的用量宜增加到0．6～1．0 L/m2。在沥青层之间兼作封层而喷洒的粘层油宜采用改性沥青或改性乳化沥青，其用量宜不少于1．0 L/m2。

表4-11　沥青路面粘层材料规格和用量

注：1．用量是指包括稀释剂和水分等在内的液体沥青、乳化沥青的总量。
2．乳化沥青中的残留物含量以50%为基准。

③粘层油宜采用沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量应保持稳定。当采用机动或手摇的手工沥青洒布机喷洒时，必须由熟练的技术工人操作，并均匀洒布。气温低于10 ℃时不得喷洒粘层油；寒冷季节施工不得不喷洒时，可以分两次喷洒。路面潮湿时不得喷洒粘层油，用水洗刷后需待表面干燥后再喷洒。

④喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一层薄层。不得有洒花漏空或成条状的现象，也不得有堆积。喷洒不足处要补洒，喷洒过量处应予以刮除。喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。

⑤粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，紧接着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。

（3）封层。

①上封层。上封层根据情况可选择乳化沥青稀浆封层、微表处、改性沥青集料封层、薄层磨耗层等。上封层的类型可根据使用目的、路面的破损程度选用，对裂缝较细、较密的，可采用涂洒类密封剂、软化再生剂等涂刷罩面；对高速公路、一级公路有轻微损坏的宜铺筑微表处；对用于改善抗滑性能的上封层可采用稀浆封层、微表处或改性沥青集料封层。

②下封层。多雨潮湿地区的高速公路、一级公路的沥青面层空隙率较大，有严重渗水的可能，或铺筑基层后不能及时铺筑沥青面层而需通行车辆时，宜在喷洒透层油后铺筑下封层。

下封层宜采用层铺法或稀浆封层法施工。稀浆封层可采用乳化沥青或改性乳化沥青作为结合料。下封层的厚度不宜小于6 mm，且应做到完全密水。以层铺法铺筑下封层时，通常采用单层式。

③稀浆封层和微表处。微表处主要用于高速公路及一级公路的预防性养护以及填补轻度车辙，也适用于新建公路的抗滑磨耗层。稀浆封层一般用于二级及二级以下公路的预防性养护，也适用于新建公路的下封层。

稀浆封层和微表处应选择坚硬、粗糙、耐磨、洁净的集料。其中微表处用通过4．75 mm筛的合成矿料的砂当量不得低于65%，稀浆封层用通过4．75 mm筛的合成矿料的砂当量不得低于50%。微表处必须采用改性乳化沥青，稀浆封层可采用普通乳化沥青或改性乳化沥青。

3．水泥混凝土路面施工

水泥混凝土路面的施工应根据合同及设计文件、施工现场所处的气候、水文、地形等环境条件，选择满足质量指标要求、性能稳定的原材料，确定配合比、设备种类和施工工艺，进行详细的施工组织设计，建立完备的施工质量保障体系。

1）施工工艺流程和施工准备。

（1）施工工艺流程。

水泥混凝土路面的施工工艺流程：施工准备→混凝土拌和物搅拌与运输→混凝土面层铺筑→钢筋及钢纤维混凝土路面和桥面铺筑→面层接缝→抗滑与养护。

（2）施工准备。

①施工机械选择。根据公路等级的不同，混凝土路面的施工应符合规定的机械装备要求，与公路等级相适应的机械装备见表4-12。

表4-12　与公路等级相适应的机械装备

注：1．符号含义：√——应使用；▲——有条件使用；〇——不宜使用；×——不得使用。
2．各等级公路均不得使用体积计量、小型自落滚筒式搅拌机，严禁使用人工控制加水量。
3．碾压混凝土亦可用于高速公路、一级公路复合式路面的下面层和贫混凝土基层。

②路基、基层和封层的验收。

路基应稳定、密实、均质，对路面结构提供均匀的支承。对桥头、软基、高填方、填挖方交界等处的路基段，应进行连续沉降观测，并采取切实有效的措施保证路基的稳定性。垫层、基层应符合《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTG D40—2011）的规定。（上）基层纵、横坡一般可与面层一致，但横坡可略大0．15%～0．20%，并不得小于路面横坡。当硬路肩厚度薄于面板时，应设排水基层或排水盲沟，缘石和软路肩底部应有渗透排水措施。面层铺筑前，宜至少提供足够机械连续施工10天以上的合格基层。面板铺筑前，应对基层进行全面的破损检查，当基层产生纵、横向断裂、隆起或碾坏时，应采取有效措施进行彻底恢复。

2）混凝土拌和物的搅拌与运输。

（1）拌和配料。

搅拌楼配料计量的允许偏差不得超过表4-13的规定。不满足规定时，应分析原因，排除故障，确保拌和计量的精确度。采用计算机自动控制系统的搅拌楼时，应使用自动配料生产，并按需要打印每天（周、旬、月）对应的路面摊铺桩号的混凝土配料统计数据及偏差。

表4-13　搅拌楼配料计量的允许偏差 单位：%

（2）拌和时间。

根据拌和物的黏聚性、匀质性及强度稳定性，经试拌确定最佳拌和时间。一般情况下，单立轴式搅拌机总拌和时间宜为80～120 s，全部原材料到齐后的最短纯拌和时间不宜少于40 s；行星立轴和双卧轴式搅拌机总拌和时间为60～90 s，最短纯拌和时间不宜少于35 s；连续双卧轴搅拌楼的最短拌和时间不宜少于40 s。最长总拌和时间不应超过最高限值的两倍。

（3）外加剂掺入。

外加剂应以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量，应从拌和加水量中扣除。使用间歇搅拌楼时，外加剂溶液浓度应根据外加剂掺量、每盘外加剂溶液筒的容量和水泥用量计算得出。连续式搅拌楼应按流量比例控制加入外加剂。加入搅拌锅的外加剂溶液应充分溶解，并搅拌均匀。有沉淀的外加剂溶液，应每天清除一次稀释池中的沉淀物。

（4）粉煤灰及其他掺合料拌和。

粉煤灰或其他掺合料应采用与水泥相同的输送、计量方式加入，粉煤灰混凝土的纯拌和时间应比不掺时延长10～15 s。当同时掺用引气剂时，宜通过试验适当增大引气剂掺量，以达到规定含气量。拌和引气混凝土时，搅拌楼一次拌和量不应大于其额定搅拌量的90%。纯拌和时间应控制在含气量最大或较大时。

（5）拌和物的质量检验。

①混凝土的拌和过程中，不得使用沥水、夹冰雪、表面沾染尘土和局部曝晒过热的砂石料。拌和物应均匀一致，有生料、下料、离析、外加剂或粉煤灰成团现象的非匀质拌和物严禁用于路面摊铺。一台搅拌楼的每盘之间，以及各搅拌楼之间，拌和物的坍落度最大允许偏差为±10 mm。拌和坍落度应为最适宜摊铺的坍落度值与当时气温下运输坍落度损失值的两者之和。

②搅拌过程中，混凝土拌和物的质量检查项目和频率见表4-14。在低温或高温天气施工时，拌和物出料温度宜控制在10～35 ℃之间。并应测定原材料的温度、拌和物的温度、坍落度损失率和凝结时间等。

表4-14　混凝土拌和物的质量检查项目和频率

注：1． 混凝土拌和物振动黏度系数的试验方法见《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/T F30—2014）附录A。
2．钢纤维体积率的试验方法按《纤维混凝土试验方法标准》（CECS 13—2009）进行。

（6）钢纤维混凝土拌和。

钢纤维混凝土搅拌的投料次序和方法应以搅拌过程中钢纤维不产生结团和保证一定的生产率为原则，并根据经验或通过试拌确定。钢纤维混凝土搅拌宜采用将钢纤维、水泥、粗细集料先干拌后加水湿拌的方法，也可采用钢纤维分散机在拌和过程中分散加入钢纤维的方法。拌和时间应通过现场搅拌试验确定，并应比普通混凝土规定的纯拌和时间延长20～30 s，采用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜少于1 min。当桥梁伸缩缝等零星工程使用少量的钢纤维混凝土时，可采用容量较小的搅拌机拌和，每种原材料应准确称量后加入，不得使用体积计量。采用小容量搅拌机拌和时，钢纤维混凝土的总拌和时间应较搅拌楼拌和时间延长1～2 min；而采用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜少于1．5 min。严禁人工拌和，切实保证钢纤维在混凝土中的分散性及均匀性，水洗法检测的钢纤维含量偏差不应大于设计掺量的±15%。当钢纤维体积率较高，拌和物较干时，搅拌楼一次拌和量不宜大于其额定搅拌量的80%，拌和物中不得有钢纤维结团现象。

（7）碾压混凝土拌和。

砂石料堆放时应全部做好防雨覆盖措施，堆底严防浸水。必要时，还应对砂石料仓、粉煤灰料斗、外加剂溶液池等做防雨覆盖。在装载机料斗和料仓内的砂石料不应有明显的湿度差别，严禁雨天拌和碾压混凝土。拌和时，应精确检测砂石料的含水率，根据砂石料含水率的变化，快速反馈并严格控制加水量和砂石料用量。除搅拌楼应配备砂（石）含水率自动反馈控制系统外，每台班至少应监测3次砂石料含水率。碾压混凝土的最短纯拌和时间应比普通混凝土延长15～20 s。

（8）拌和物运输。

拌和物的运输应根据施工进度、运量、运距及路况选配车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余，确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。运送混凝土的车辆在装料前，应清净厢罐，洒水润壁，排干积水。装料时，自卸车应挪动车位，防止离析。搅拌楼卸料落差不应大于2 m。运输到现场的拌和物必须具有适宜摊铺的工作性。不同摊铺工艺的混凝土拌和物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间见表4-15，不满足时应通过试验加大缓凝剂或保塑剂的剂量。

表4-15　混凝土拌和物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间

注：*指施工时间的日间平均气温，使用缓凝剂延长凝结时间后，本表数值可增加0．25～0．5 h。

超过表4-15规定的摊铺允许最长时间的混凝土不得用于路面摊铺。混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料，造成路面污染，途中不得随意耽搁。自卸车运输时应减小颠簸，防止拌和物离析。车辆应平稳起步和停车。运输车辆在模板或导线区调头、错车时，严禁碰撞模板或基准线，一旦碰撞，应立即告知测工重新测量纠偏。烈日、大风、雨天和低温天远距离运输时，自卸车应遮盖混凝土，罐车宜加保温隔热套。使用自卸车运输混凝土时，最远运输半径不宜超过20 km。碾压混凝土卸料时，车辆应在前一辆车离开后立即倒向摊铺机，并在机前10～30 cm处停住，不得撞击沥青摊铺机，然后换成空档，并迅速升起料斗卸料，靠摊铺机推动前进。

3）混凝土面层铺筑。

水泥混凝土面层铺筑的技术方法有滑模机械铺筑、三辊轴机组铺筑、轨道摊铺机铺筑、小型机具铺筑和碾压混凝土五种方法。以下介绍滑模机械铺筑施工方法。

（1）机械配备。

①高速公路、一级公路施工时，宜选配能一次摊铺2～3个车道宽度（7．5～12．5 m）的滑模摊铺机；二级及二级以下公路路面的最小摊铺宽度不得小于单车道设计宽度。硬路肩的摊铺宜选配中、小型多功能滑模摊铺机，并宜连体一次摊铺路缘石。滑模摊铺机的基本技术参数见表4-16。

表4-16　滑模摊铺机的基本技术参数

②滑模摊铺路面时，可配备一台挖掘机或装载机辅助布料。

③可采用拉毛养护机或人工软拉槽制作抗滑沟槽。当工程规模大、日摊铺进度快时，宜采用拉毛养护机。高速公路、一级公路宜采用刻槽机进行硬刻槽，其刻槽作业宽度不宜小于500 mm，所配备的硬刻槽机数量及刻槽能力应与滑模摊铺进度相匹配。

④滑模摊铺混凝土路面的切缝时，可使用软锯缝机、支架式硬锯缝机和普通锯缝机。所配备的锯缝机数量及切缝能力应与滑模摊铺进度相适应。

⑤滑模摊铺机械施工主要机械和机具配套见表4-17。

表4-17　滑模摊铺机施工主要机械和机具配套

注：*指可按装备、投资、施工方式等不同要求选配。

（2）滑模摊铺混凝土路面的施工应设置基准线。基准线设置形式有单向坡双线式、单向坡单线式和双向坡双线式三种。基准线桩直线段的纵向间距不应大于10 m，竖、平曲线路段视曲线半径大小来加密布置，最小2．5m。线桩固定时，基层顶面到夹线臂的高度宜为450～750 mm。基准线桩应钉牢固，其夹线臂的夹口到桩的水平距离宜为300 mm。单根基准线的最大长度不宜大于450 m，基准线拉力不应小于1000 N。基准线的设置精确度要求见表4-18。

表4-18　基准线的设置精确度要求

注：1． 在基准线上单车道一个横断面测3点、双车道测5点来测定板厚，其平均值为该断面的平均板厚。断面平均板厚不应小于其代表值；极小值不应小于极值。
2．每200 m测10个断面，其均值为该路段平均板厚，路段平均板厚不应小于设计板厚。
3．不满足上述要求的，不得摊铺面板。

（3）滑模摊铺准备。

①滑模摊铺混凝土路面开始前，所有施工设备和机具应全部就位，且处于良好状态。基层、封层表面及履带行走部位应清扫干净。摊铺面板位置应洒水湿润，但不得积水。

②横向连接摊铺时，前次摊铺路面纵缝的溜肩胀宽部位应切割顺直。侧边拉杆应校正扳直，缺少的拉杆应钻孔锚固植入。纵向施工缝的上半部缝壁应满涂沥青。

（4）摊铺混凝土。

①摊铺混凝土时，卸料、布料应与摊铺速度相协调。当坍落度在10～50 mm时，布料的松铺系数宜控制在1．08～1．15之间。布料机与滑模摊铺机之间的施工距离宜控制在5～10 m之间。

②操作滑模摊铺机时应使其缓慢、匀速、连续不间断地作业。摊铺速度应根据拌和物稠度、供料多少和设备性能控制在0．5～3．0 m/min之间，一般宜控制在1 m/min左右。拌和物稠度发生变化时，应先调整振捣频率，后改变摊铺速度。正常摊铺时应保持振捣仓内料位高于振捣棒100 mm左右，料位高低上下波动宜控制在±30 mm之内。路面出现麻面或拉裂现象时，必须停机检查或更换振捣棒。摊铺后，路面上出现发亮的砂浆条带时，必须调高振捣棒的位置，使其底缘在挤压底板的后缘高度以上。振捣频率可在6000～11000 r/min之间做调整，宜采用9000 r/min左右的频率。根据混凝土的稠度大小，随时调整摊铺的振捣频率或速度。摊铺机起步时，应先开启振捣棒振捣2～3 min，再缓慢平稳推进。摊铺机脱离混凝土后，应立即关闭振捣棒组。

③滑模摊铺机满负荷时可铺筑的路面最大纵坡为上坡5%、下坡6%。上坡时，挤压底板前仰角宜适当调小，并适当调小抹平板的压力；下坡时，前仰角宜适当调大，并适当调大抹平板的压力。当板底不小于3/4长度接触路表面时，抹平板的压力适宜。滑模摊铺机施工的最小弯道半径不应小于50 m，最大超高横坡不宜大于7%。

④单车道摊铺时，应视路面设计要求配置一侧或双侧打纵缝拉杆的机械装置。两个以上车道摊铺时，除侧向打拉杆的装置外，还应在假纵缝的位置配置拉杆自动插入装置。软拉抗滑构造时，表面砂浆层厚度宜控制在4 mm左右，硬刻槽路面的砂浆表层厚度宜控制在2～3 mm之间。

⑤滑模摊铺过程中应采用自动抹平板装置进行抹面。对少量局部麻面和明显缺料部位，应在挤压板后或搓平梁前补充适量拌和物，由搓平梁或抹平板进行机械修整。滑模摊铺的混凝土面板在下列情况下，可人工进行局部修整。

a．人工操作抹面抄平器，精整摊铺后的表面微缺陷，但不得采用薄层贴补法修补路面标高。

b．对缝边出现的倒边、塌边、溜肩现象，应在顶侧模或在上部支方铝管进行边缘补料修整。

c．对起步和纵向施工接头处，应采用水准仪抄平并采用大于3 m的靠尺边测边修整。

⑥滑模摊铺结束后，必须及时清洗滑模摊铺机，进行当日保养，加油加水，打润滑油等，并宜在第二天硬切横向施工缝，也可当天软做施工横缝。应丢弃端部的混凝土和摊铺机振动仓内遗留下的纯砂浆，两侧模板应各向内收进20～40 mm，收口长度宜比滑模摊铺机侧模板略长。施工缝部位应设置传力杆，并应满足路面平整度、高程、横坡和板长要求。

4）模板架设与拆除。

（1）模板技术要求。

①公路混凝土路面板、桥面板和加铺层的施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板、塑料模板等其他易变形的模板。

②横向施工缝端模板应按设计规定的传力杆直径和间距设置传力杆插入孔和定位套管。两边缘传力杆到自由边距离不宜小于150 mm，每米设置一个垂直固定孔套。

③模板或轨模数量应根据施工进度和施工气温确定，并应满足拆模周期内的周转需要。一般情况下，模板或轨模总量不宜少于3～5天摊铺的需要。

（2）模板安装。

①支模前，应在基层上进行模板安装及摊铺位置的测量放样，每20 m应设中心桩，每100 m宜布设临时水准点；核对路面标高、面板分块、胀缝和构造物位置。测量放样的质量要求和允许偏差应符合相应规范的规定。纵横曲线路段应采用短模板，每块模板中点应安装在曲线切点上。

②轨道摊铺应采用长度为3 m的专用钢制轨模，轨模底面宽度宜为高度的80%，轨道用螺栓、垫片固定在模板支座上，模板应使用钢钎与基层固定。轨道顶面应高于模板20～40 mm，轨道中心至模板内侧边缘距离宜为125 mm。

③模板应安装稳固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象。模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动而不发生位移。严禁在基层上挖槽，嵌入安装模板。

④模板安装完毕，应经过测量人员使用与设计板厚相同的测板做全断面检验，模板安装精确度要求见表4-19。

表4-19　模板安装精确度要求

⑤模板安装检验合格后，与混凝土拌和物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂，接头应粘贴胶带或塑料薄膜等密封。

（3）模板拆除。

①当混凝土抗压强度不小于8．0 MPa时方可拆模。当缺乏强度实测数据时，混凝土路面板的允许最早拆模时间见表4-20。达不到要求，不能拆除端模时，可空出一块面板，重新起头摊铺，空出的面板待两端均可拆模后再补做。

表4-20　混凝土路面板的允许最早拆模时间　单位：h

注：允许最早拆模时间从混凝土面板精整成形后开始计算。

②拆模不得损坏板边、板角和传力杆、拉杆周围的混凝土，也不得造成传力杆和拉杆松动或变形。模板拆卸宜使用专用拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸模板。拆下的模板应将黏附的砂浆清除干净，并矫正变形或局部损坏。

5）面层接缝、抗滑与养护。

（1）纵缝施工。

①当一次铺筑宽度小于路面和硬路肩总宽度时，应设纵向施工缝，位置应避开轮迹，并靠近车道线或与之重合，构造可采用平缝加拉杆型。当所摊铺的面板厚度大于或等于260 mm时，也可采用插拉杆的企口型纵向施工缝。采用滑模施工时，纵向施工缝的拉杆可用摊铺机的侧向拉杆装置插入。采用固定模板施工时，应在振实过程中，从侧模预留孔中手动插入拉杆。

②当一次铺筑宽度大于路面和硬路肩总宽度时，应采用假缝拉杆型纵缝，即锯切纵向缩缝，纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的拉杆插入装置插入拉杆。

③钢筋混凝土路面、桥面和搭板的纵缝拉杆可由横向钢筋延伸穿过接缝代替，插入的侧向拉杆应牢固，不得松动、碰撞或拔出。若发现拉杆松脱或漏插，应在横向相邻路面摊铺前，钻孔重新植入。当发现拉杆可能被拔出时，宜进行拉杆拔出力（握裹力）检验。

④每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30 min时，应设置横向施工缝，其位置宜与胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应采用设螺纹传力杆的企口缝形式。横向施工缝灌填缝料应与路中心线垂直。横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆型，在胀缝处其构造与胀缝相同。

（2）横向缩缝施工。

普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置，调整板长时，最大板长不宜超过6．0 m，最小板长不宜小于板宽。在中、轻交通的混凝土路面上，横向缩缝可采用不设传力杆假缝型。在特重和重交通公路、收费广场、邻近胀缝或路面自由端的三条缩缝应采用假缝加传力杆型。缩缝传力杆的施工方法可采用前置钢筋支架法或传力杆插入装置（DBI）法。

（3）胀缝施工。

胀缝应采用前置钢筋支架法施工，也可采用预留一块面板的方法，即留板法，高温时再铺封。采用前置法施工，应预先加工、安装和固定胀缝钢筋支架，并在使用手持振捣棒振实胀缝板两侧的混凝土后再摊铺；且宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部的混凝土，嵌入（20～25） mm×20 mm的木条，整平表面。胀缝板应连续贯通整个路面板的宽度。留板法施工就是在混凝土面板施工过程中，处于胀缝所在位置两侧（或一侧）的板块先不浇筑混凝土，而是待气温达到要求后，再用人工方法进行浇筑；宜尽量避开上午10时至下午5时的高温天气，最好是选在温度为30 ℃±2 ℃时进行。

（4）切缝法施工。

贫混凝土基层，各种混凝土面层、加铺层，桥面和搭板的纵、横向缩缝，均应采用切缝法施工。切缝方式的选用，应由施工期间该地区路面摊铺完毕到切缝时的昼夜温差确定，根据施工气温所推荐的切缝方式见表4-21。

表4-21　根据施工气温所推荐的切缝方式

注：*注意降雨后刮风引起的路面温度骤降，面板温差在表中规定范围内，应按表中方法提早切缝。

有传力杆缩缝的切缝深度应为板厚的1/4～1/3，最浅不得小于70 mm；无传力杆缩缝的切缝深度应为板厚的1/5～1/4，最浅不得小于60 mm。

高速公路和一级公路及路基高度大于或等于10 m的高边坡、软基及填挖交界路段、桥头搭板、桥面板的纵向施工缝，应在上半部涂满沥青，然后硬切缝，并填缝。二级及二级以下公路一般路段的纵向施工缝在上半部涂满沥青后，可不切缝。

对已插入拉杆的纵向假缩缝，切缝深度不应小于板厚的1/4～1/3，最浅切缝深度不应小于70 mm，纵、横缩缝宜同时切缝。

缩缝切缝宽度宜控制在4～6 mm，切缝时锯片晃度不应大于2 mm。可先用薄锯片锯切到要求深度，再使用6～8 mm厚锯片或叠合锯片扩宽填缝槽，填缝槽深度宜为25～30 mm，宽度宜为7～10 mm。

在变宽度路面上，宜先切缝划分板宽。匝道上的纵缝宜避开轮迹位置。横缝应垂直于每块面板的中心线。变宽度路面缩缝，允许切割成小转角的折线，相邻板的横向缩缝切口必须对齐，允许偏差不得大于5 mm。

（5）灌缝。

混凝土板养护期满后，应及时灌缝。路面胀缝和桥台隔离缝等应在填缝前，凿去接缝板顶部嵌入的木条，涂黏结剂后，嵌入胀缝专用多孔橡胶条或灌进适宜的填缝料，当胀缝的宽度不一致或有啃边、掉角等现象时，必须进行灌缝。灌缝时应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石和凝结的泥浆等，再使用压力大于或等于0．5 MPa的压力水和压缩空气彻底清除接缝中的尘土及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。缝壁检验以擦不出灰尘为灌缝标准。使用常温聚氨酯和硅树脂等填缝料时，应按规定比例将两组分材料按1 h灌缝量混拌均匀后使用。使用加热填缝料时应将填缝料加热至规定温度，加热过程中应将填缝料融化，搅拌均匀，并保温使用。灌缝的形状系数宜控制在2左右，灌缝深度宜为15～20 mm，最浅不得小于15 mm。先挤压嵌入直径为9～12 mm的多孔泡沫塑料背衬条，再灌缝。热天时灌缝顶面应与板面齐平，冷天时应将其填为凹液面，中心低于板面1～2 mm。填缝必须饱满、均匀、厚度一致并连续贯通，填缝料不得缺失、开裂和渗水。常温施工式填缝料的养护期根据当天温度的高低而不同，高温天宜为12 h，低温天宜为24 h；加热施工式填缝料的养护期，高温天宜为6 h，低温天宜为2 h。在灌缝料养护期间应封闭交通。

（6）抗滑构造施工。

为保证行车安全，必须做好路面板的抗滑构造，具体施工方法如下。

①摊铺完毕或精整平表面后，宜使用钢支架拖挂1～3层叠合麻布、帆布或棉布，洒水湿润后做拉毛处理。布片接触路面的长度以0．7～1．5 m为宜，细度模数偏大的粗砂，拖行长度取小值；较细的砂，取大值。人工修整表面时，宜使用木抹。用钢抹修整过的光面，必须再做拉毛处理，以恢复细观抗滑构造。

②当日施工进度超过500 m时，抗滑沟槽制作宜选用拉毛机械施工，没有拉毛机时，可采用人工拉槽方式。在混凝土表面泌水完毕20～30 min内应及时进行拉槽，拉槽深度应为2～4 mm，槽宽为3～5 mm，槽间距为15～25 mm。可等间距或非等间距设置抗滑槽，为减小噪声，宜采用后者。衔接间距应保持一致。

③特重和重交通混凝土路面宜采用硬刻槽，凡使用圆盘、叶片式抹面机精平后的混凝土路面、钢纤维混凝土路面必须采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。为降低噪声宜采用非等间距刻槽，尺寸宜为槽深3～5 mm、槽宽3 mm，槽间距在12～24 mm之间随机调整。抗压强度达到40%后可开始硬刻槽，并宜在两周内完成。硬刻槽后应随即将路面冲洗干净，并恢复路面的养护。

（7）混凝土路面养护。

混凝土路面铺筑完成或软做抗滑构造完毕后应立即开始养护。机械摊铺的各种混凝土路面、桥面及搭板宜采用喷洒养护剂同时保湿覆盖的方式养护。在雨天或养护用水充足的情况下，也可采用覆盖保湿膜、土工毡、土工布等洒水湿养护方式，不宜使用围水养护方式。养护时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，应特别注重前7 d的保湿（温）养护。一般养护天数宜为14～21 d，高温天不宜少于14 d，低温天不宜少于21 d。掺粉煤灰的混凝土路面的最短养护时间不宜少于28 d，低温天应适当延长。