车辆装配与检测技术工艺

增减压阀装配后的阀口间隙位于阀的内部中间位置，阀口间隙的控制和检测是增减压阀装配的重点和难点。首先是压装装置的选择，增减压阀的压套与本体（图7-1、图7-2）是过盈配合，需要的压装力相当大。同时增减压阀装配间隙误差需控制在0.05mm内，所以就要求压装装置既要提供大的压装力，同时又能在设计位置及时停住。0.05mm的装配间隙误差只能借助于高精度的位移传感器，在装配过程中采用一个测量块，借助位移传感器在程序中计算出压装装置所需前进位移来达到控制间隙的目的。增减压阀装配好后需要进行激光焊接，在焊接完成后，隔磁管受热变形会导致装配间隙的变化。所以在这种情况下，间隙的测量装置显得尤为重要，参照胃镜的工作原理，将测量头通过阀口探到电磁阀内进行测量。对于激光焊接的稳定性，激光焊接原本的作用是密封，但是隔磁管的受热变形使对焊接的稳定性有了更高的要求。在激光焊接机厂家的配合下，经过对焊接参数的反复调试及实验，最终找到了一组比较合理的数据，使产品的焊接强度和密封性得到提升，变形量得到控制。车辆稳控系统电磁阀本体孔系较多，又要耐高压，所以本体的材料是高强度的铝合金，但它的伸长率相对较低。车辆稳控系统电磁阀总成组装基本上是压铆本体变形而成，由于本体伸长率较低，压铆本体时容易把本体材料剪切断，但外观又看不出来，使电磁阀零件固定不住。电磁阀进入高压工作时，阀内零件就会弹出来，存在这种现象是十分危险的。针对这种情况深入地研究了铝合金材料挤压延伸机理，设计各种压铆头，进行对比压铆实验、强度检测和金相分析，最终研究出一种使材料组织不断裂，压铆强度高的压铆头和压铆工艺。

增减压阀的性能检测是保证车辆稳控系统质量的关键。增减压阀的检测分为定性和定量检测两种，定性检测判断增减压阀的功能是否具备，定量检测测试阀的动态响应特性和系统的增减压速率等参数。根据实车上电磁阀的调节要求，制定了全新的增减压阀测试标准，研制了增减压阀的测试设备和检测软件。为提高检测效率，将测试压力源由液压改为气压，制定了自动检测流程等，使检测的速度及检测的可靠性都有很大的提升。对检测参数进行筛选，经过反复实验确定了增减压阀各项参数的取值范围。柱塞泵的批量检测设备也是车辆稳控系统产业化过程中的难点之一，没有现成的任何设备可以参考借鉴，只能根据柱塞泵的设计要求进行探索。柱塞泵主要检测内容有高压密封性、常规排量和高背压下的排量是否满足设计要求。为了提高检测的科学性和检测速度，设计了长方形扁平气缸加活动块的柱塞泵专用夹具。检测时柱塞泵的工作状态接近它在总成中实际工作时的状态。研制的柱塞泵自动化检测系统达到了柱塞泵批量生产时的检测要求。将经过检测的增减压阀、柱塞泵、电动机、阀本体装配成一体后，还必须经过综合参数测试。(www.xing528.com)

为此研制了HCU总成综合检测实验台。综合检测实验台主要功能：高压密封性测试、增压性能测试、减压性能测试、阶梯增压测试、阶梯减压测试等。在总结对比了大量的实车实验数据后，设计了合理的HCU高压密封性、增压性能、减压性能、阶梯增减压的测试方法和压力时间要求范围，并在此基础上设计开发了综合测试设备，重点包括：密封状态下的快速装夹。在保证接口密封性的情况下快速地装卸被测产品，设计液压缸控制的快速装夹装置，采用端面密封方式解决了高压下接口的密封性问题。为保证HCU的测试参数与实车工作状态的一致，测试设备采用了与实车上相同的制动管路、制动器、制动液，接近HCU在实车上的工作状态。测试时为保证与实车状态一致，油路中必须充满制动液，不允许有空气存在，测试之前必须有加液排气过程。设计一个自动加液排气的流程，通过主控计算机控制相应的电动机、电磁阀实现了快速自动的加液排气。实验台上有大量的各种传感器，如压力、温度、流量等。作为测试设备，必须确保传感器的准确性与一致性，对上述传感器进行定期分别标定不仅时间长、而且由于安装空间的限制导致可操作性不强。为此专门设计了标定软件，只需对每种传感器中的某一个进行计量标定，其余传感器即可通过程序进行自动检测标定，并可以随时检查传感器的一致性及传感器故障，保证测试的准确性。测试后如果不排出制动液，被测HCU从测试设备取出后会出现制动液外溢。为此设计开发了制动液真空抽出方法，有效地解决了这个问题。针对HCU设计要求，对不同类型的HCU进行大量的实验台和实车测试，获得了大量的参数，进行分析比较后制定了测试方法和测试流程，如测试时施加的增减压时间、增减压值范围、增减压速率等。针对测试方法和要求，设计开发了自动化程度较高的实时测试软件，并能实时显示测试结果，快速地自动判断被测产品是否合格。