根据现场施工条件和运输条件，有不同的拱桁节段制作和运输方式。当现场施工条件允许时，可以在桥址附近搭建临时钢结构加工厂，可以减少拱桁节段长距离运输成本，降低施工风险。当现场施工条件受限时，或临时钢结构加工厂难以满足拱桁节段高精度加工时，一般在大型钢结构加工厂进行制造，并分节段运输至现场吊装，如果运输条件也有所限制时，无法进行大节段水运，可以将拱桁节段拆分为上下弦杆和腹杆，分开运输至现场组装后进行吊装。
拱桁节段的制作方式可分为短线法和长线法。长线法是将半拱的节段一起在胎架上匹配拼装，焊接完成后再吊离胎架，其优点是工期较短，但随着拱桥跨度的增大，长线法往往受到实际制造和运输条件的限制。相比之下，短线法一次预拼的节段一般为3～4段，拼装完一轮后，需留一个节段，与下一轮拼装的拱肋进行匹配，其缺点是需进行多轮预拼，工期较长，但能够很好地满足大跨度拱桥的建设要求。合江长江一桥的建设经验表明，拱桁节段的短线法卧式制造工艺能够实现拱桁节段的高精度、低风险预拼装。
在制作时，拱桁节段的拼装方式可以分为立式制造和卧式制造。但跨径超过500 m 的钢管混凝土拱桥，其单个钢管拱桁吊装单元重量将达到或超过200 t，常规的立式耦合制造方法（图3-1）因经济和安全问题不再适用。为此，基于500米级钢管混凝土拱桥实际建设需求，研发了大体量钢管拱桁节段卧式“3＋1”耦合制造技术，如图3-2所示。
以下着重介绍卧式和立式耦合制造技术在合江长江一桥中的应用。合江长江一桥拱肋拱顶截面径向高为8.0 m，拱脚截面径向高为16.0 m，肋宽为4.0 m；主管直径1 320 mm，壁厚分为22 mm、26 mm、30 mm和34 mm四种；横联钢管直径762 mm，壁厚16 mm；竖向腹杆直径660 mm，壁厚12 mm（图3-3）。主拱肋最大截面高度为16 m，最大节段长度达45 m，最大分段重量达192 t。
组装如此庞大的构件，并且必须保证安装后各拱肋分段4根弦管对接顺利，接缝错位不大于2 mm，各拱肋分段在标高正确的情况下法兰盘密贴度必须控制在0.02 mm 以内，难度非常大。要保证拱肋精度，必须进行全过程变形控制，控制指标主要是弦管轴线偏移值及分段支撑面标高，控制手段主要是拼装精度控制和焊接变形控制。
图3-1 拱肋立式制作(www.xing528.com)
图3-2 拱肋卧式制造
合江长江一桥主拱肋制造总体施工工艺方案为筒节制造→单元件制造→弦管片装分段制造→单侧主拱肋卧拼装→主拱肋立拼→涂装。筒节、单元件在专用平台上制造工序为筒节制造→筒节按桥线形对接组装成弦管单元件。弦管片装分段制造在专用胎架上制造，分上弦片装分段和下弦片装分段制造。主拱肋卧拼采用“3＋1”预拼工艺方案，在卧拼胎架上完成主拱肋预拼、腹杆相贯线焊接及接头连接件的安装工作。主拱肋立拼采用单侧“2＋1”个分段拼装的工艺方案。
图3-3 合江长江一桥吊杆处拱桁节段断面图
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
