一、人工挖孔灌注桩
（一）人工挖孔灌注桩构造要求
人工挖孔灌注桩是用人工挖土成孔，灌注混凝土成桩；挖孔扩底灌注桩，是在挖孔灌注桩的基础上，扩大桩底尺寸而成，这类桩由于其受力性能可靠，不需大型机具设备，施工操作工艺简单，在各地应用较为普遍，已成为高层建筑大直径灌注桩施工的一种主要工艺形式，其特点是：单桩承载力高，结构传力明确，沉降量小，可一柱一桩，不需承台，不需凿桩头；可作为支承、抗滑、锚拉、挡土等；可直接检查桩直径、垂直度和持力土层情况，桩质量可靠；施工机具设备较简单，都为工地常规机具，施工工艺操作简便、占场地小；施工无震动、无噪声、无环境污染，对周围建筑物无影响；可多桩同时进行，施工速度快，节省设备费用，降低工程造价；桩成孔工艺存在劳动强度较大，单桩施工速度较慢，安全性较差等问题，但可通过采取技术措施克服；适用于桩直径800mm以上，无地下水或地下水较少的黏土、粉质黏土，含少量的砂、砂卵石、礓结石的黏土层采用，特别适于黄土层使用，深度一般为20m左右；可用于高层建筑、公用建筑、水工结构（如作为支承、抗滑、挡土、锚拉桩等）。对有流砂、地下水位较高、涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层不宜采用。
挖孔桩直径d为800～2000mm，最大直径可达3500mm；桩埋置深度（桩长）一般在20m左右，最深可达40m。当要求增大承载力，底部扩底时，扩底直径一般为1．3～3．0d，最大可达4．5d，扩底直径大小按
∶h＝1∶4，
进行控制。一般采用一柱一桩，如采用一柱两桩时，两桩中心距应不小于3d，两桩扩大头净距不小于1m，在不同一标高时，应不小于0．5m。桩底宜挖成锅底形，锅底中心比四周低200mm，根据试验，它比平底桩可提高承载力20％以上。桩底应支承在可靠的持力层上，支承桩大多采用构造配筋，配筋率以0．4％为宜，配筋长度一般为1／2桩长，且不小于10m；用做抗滑、锚固、挡土桩的配筋，按全长或2／3桩长配置，由计算确定。箍筋采用螺栓箍或封闭单箍，并不小于φ8＠200，在桩顶1m范围内间距加密一倍，以提高桩的抗剪强度。当钢筋笼长度超过4m时，为加强其刚度和整体性，可每隔2m设一道φ16～20mm焊接加强筋。钢筋笼长超过10m时，需分段拼接，拼接处应用焊接。桩混凝土强度等级不应低于C20（图6－15）。
图6－15 人工挖孔和挖孔扩底灌注桩截面形式
（二）人工挖孔灌注桩施工
1．技术准备：
（1）人工挖孔桩施工应具备下列资料：
①建筑场地工程地质资料和必要的水文地质资料；
②桩基工程图纸（包括同一单位工程所有的桩基础）及图纸会审纪要；
③建筑场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危房、精密仪器车间等的调查资料；
④主要施工机械及其设备的技术性能资料；
⑤水泥、砂、石、钢筋等原材料及其制品的质检报告；
⑥有关荷载、施工工艺的试验参考资料。
（2）在地下水位比较高的区域，应先采用人工降水的方法将水位降低至桩底以下0．5m左右以后再开挖，严禁人工水下挖土。
（3）开挖前，应对施工管理人员和操作工人进行全面的技术交底和安全交底。操作前，对吊具全面进行安全可靠的检查和试验，确保施工过程的安全。
（4）做好施工现场“三通一平”准备工作。根据桩基础平面布置图和建筑物测量控制网等资料，放出桩位和桩孔开挖线，报有关部门进行复查。
2．人员准备
（1）管理人员和特种作业人员须持证上岗；
（2）特殊工种的作业人员必须经过专业的培训，持证上岗；
（3）操作工人应掌握相应操作技术，应熟知技术交底、安全交底的内容。
3．主要机具
（1）卷扬机、定滑轮组、导向滑轮组、电动葫芦、桶、爬梯等，用于施工人员上下和材料与弃土的垂直运输。
（2）镐、锹、风镐等，用于挖土的工具。
（4）潜水泵，用于抽出桩孔内的积水。
（6）混凝土搅拌机、振捣棒、混凝土串桶（导管），用于混凝土施工。
4．作业条件
（1）施工场地内影响施工的障碍物均已排除或处理完毕，三通一平已完成，各项临时设施，如照明、通风、通信、混凝土搅拌设备、安全设施等已准备就绪。
（2）测量控制网已建立，桩位放线工作已完成，并已经过检查验收合格。
（三）施工工艺及操作要点
1．挖孔灌注桩的施工程序
施工程序为：场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇灌第一节混凝土护壁→在护壁上第二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板，支第二节模板，浇灌第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→灌筑桩身混凝土（当桩孔不设支护和不扩底时，则无此两道工序）。
2．操作要点
（1）为防止坍孔和保证操作安全，直径1．2m以上桩孔多设混凝土支护，每节高0．9～1．0m，厚8～15cm，或加配适量直径6～9mm光圆钢筋，混凝土用C20或C25；直径1．2m以下桩孔，井口1／4砖或1／2砖护圈高1．2m，下部遇不良土壤时，用半砖护砌。
（2）护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，不另设支撑；混凝土用吊桶运输人工浇筑，上部留100mm高作浇灌口，拆模后用砌砖或混凝土堵塞，混凝土强度达1MPa即可拆模。
（3）挖孔由人工自上而下逐用锤、钎破碎。挖土次序为先挖中间部分、后挖周边，允许尺寸误差为30mm，扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。为防止扩底时扩大头处的土方坍塌，宜采取间隔挖土措施，留4～6个土肋条作为支撑，待浇筑混凝土前再挖除。弃土装入活底吊桶内，垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或三木搭，用1～2t慢速卷扬机提升（图6－16），吊至地面上后，用机动翻斗车或手推车运出。人工挖孔桩底部如为基岩，一般应伸入岩面150～200rnm，底面应平整不带泥砂，当底面有溶沟、溶槽、溶洞、裂隙、夹缝等存在时，可填灌混凝土使密实。
图6－16 挖孔灌注桩成孔设备及工艺
混凝土护壁；2—钢支架；3—刚横梁；4—电葫芦；
安全盖板；6—活底吊桶；7—机动翻斗车或手推车
（4）桩中线控制是在第一节混凝土护壁上设十字控制点，每一节设横杆吊大线锤作为中心线，用水平尺杆找圆周。
（5）直径1．2m内的桩钢筋笼制作，与一般灌注桩方法相同；对直径和长度大的钢筋笼，一般在主筋内侧每隔2．5m加设一道直径为25～30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一“井”字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架，为便于吊运，一般分两节制作，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用对焊，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于50mm，钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置耳环，控制保护层为70mm，钢筋笼外形尺寸比孔小11～12cm。钢筋笼就位用小型吊运机具（图6－17（a））或履带式起重机进行（图6－17 （b））；上下节主筋采用帮条双面焊接，整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁上借自重保持垂直度正确。
（6）混凝土用粒径小于50mm石子，水泥用强度等级32．5普通或矿渣水泥，坍落度4～8cm，用机械拌制。混凝土用翻斗汽车、机动车或手推车向桩孔内灌筑。混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土溜管；如地下水大（孔中水位上升速度大于6mm／min）应采用混凝土导管水中灌注混凝土工艺。混凝土要垂直灌入桩孔中，并应连续分层灌筑，每层厚不超过1．5m。小直径桩孔，6m以下利用混凝土的大坍落度和下冲力使密实；6m以内分层捣实。大直径桩应分层捣实或用卷扬机吊导管上下插捣。对直径小、深度大的桩，可在混凝土中掺水泥用量0．25％木钙减水剂，使混凝土坍落度增至13～18cm，利用混凝土大坍落度下沉力使之密实，但在桩上部有钢筋部位仍应用振捣器振捣密实。
图6－17 钢筋笼吊放
1—架子；2—小型慢速卷扬机；3—三木搭；4—钢筋笼；5—桩孔
（7）桩混凝土的养护：当桩顶标高比自然场地标高低时，在混凝土浇筑12h后进行湿水养护，当桩顶标高比场地标高高时，混凝土浇筑12h后应覆盖草袋，并湿水养护，养护时间不少于7d。
（四）地下水及流砂处理
桩挖孔时，如地下水丰富、渗水或涌水量较大时，可根据情况分别采取以下措施：
（1）少量渗水，可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；
（2）大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井；
（3）涌水量很大时，如桩较密集，可将一桩超前开挖，使附近地下水汇集于此桩孔内，用1～2台潜水泵将地下水抽出，使起到深井降水作用，将附近桩孔地下水位降低；
（4）渗水量较大，井底地下水难以排干时，底部泥渣可用压缩空气清孔方法清孔。
当挖孔遇流砂层时，一般可在井孔内设高1～2m、厚4mm钢套护筒，直径略小于混凝土护壁内径，利用混凝土支护作支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段，开挖一段桩孔，直至穿过流砂层0．5～1．0m，再转入正常挖土和设混凝土支护。浇筑混凝土时，至该段，随浇混凝土随将钢护筒（上设吊环）吊出，或不吊出。
（五）质量标准
（1）施工前，应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。
（2）施工中，应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，应复验孔底持力层土（岩）性。嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。
（3）施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。
（4）混凝土灌注桩的质量检验标准应符合规定要求。
（5）人工挖孔灌注桩成孔施工的允许偏差应满足表6－4的要求。
表6－4 人工挖孔桩施工允许偏差
（6）钢筋笼除符合设计要求外，还应符合下列规定：
①钢筋笼制作允许偏差见表6－5。
表6－5 钢筋笼制作允许偏差
②分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204）。
③主筋净距必须大于混凝土粗集料粒径3倍以上。
（7）检查成孔质量合格后应尽快浇注混凝土。桩身混凝土必须留试件，每浇注50m3必须有1组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试件。
（8）人工挖孔桩的孔径（不含护壁）不得小于0．8m，当桩净距小于2倍桩径且小于2．5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4．5m，孔深不宜大于40m。
（9）桩顶标高至少应比设计标高高0．5m。
（10）为核对地质资料、检验设备、工艺以及技术要求是否适宜，桩施工前，宜进行试孔，并应复验孔底持力层土（岩）性，嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。
（11）工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1％，且不应少于3根，当总数少于50根时，不应少于2根。
（12）桩身质量应进行检验。对设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30％，且不应少于20根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总数的20％，且不应少于10根。对地下水位以上且终孔后经过核验的灌注桩，检验数量不应少于总桩数的10％，且不得少于10根。每根柱子承台下不得少于1根。
（13）人工挖孔桩混凝土护壁的厚度不宜小于100mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土强度等级。采用多节护壁时，上下节护壁间宜用钢筋拉结。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
（六）成品保护
（1）已挖好的桩孔必须采取可靠措施盖好，防止人员、物品落入。
（2）安放钢筋骨架时，不要碰坏孔壁。
（3）浇注桩身混凝土时，应注意清孔及防止积水，桩身混凝土宜一次连续浇注完毕，不留施工缝。
（七）安全环境保护措施
1．安全措施
（1）孔内必须设置应急软爬梯；供人员上下井使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠，并配自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下；电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。
（2）每日开工前必须检测井下的有毒有害气体，并应有足够的安全防护措施。桩孔开挖深度超过10m时，应有专门向井下送风的设备，风量不宜少于25L／s。
（3）孔口四周必须设置护栏，一般加0．8m高围栏围护。
（4）挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
（5）施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须有持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器；各孔用点必须分闸，严禁一闸多用；孔上电缆必须架空2．0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施；照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯，并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—88）的规定。
（6）施工人员进入孔内必须戴安全帽。
（7）孔内有人时，孔上必须有人监督防护。
（8）护壁要高出地面150～200mm，挖出的土方不得堆在孔四周1．0m范围内，以防滚入孔内。
（9）孔上电缆必须架空2．0m以上，严禁拖地和埋压土中；孔下照明要用安全矿灯或12V以下的安全电压，电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施，并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—88）的规定。
2．环境保护措施
（1）砂、石、水泥应统一堆放，并应有防尘措施。
（2）现场污水应经过滤后排入指定地点。
（3）使用机械设备时，要尽量减少噪音、废气等污染；施工场地的噪音应符合《建筑施工场地噪音限制》（GB12523—1990）的规定。(www.xing528.com)
3．工程资料
（1）钢筋的产品合格证、出厂检验报告，钢筋复验报告；
（2）水泥出厂合格证、复验报告；
（3）砂、石检验报告；
（4）混凝土的实验室配合比表；
（5）灌注桩的施工记录；
（6）混凝土试块28d抗压强度试验报告；
（7）钢筋焊接接头检验报告；
（8）桩位测量放线图、桩位竣工平面图；
（9）钢筋及桩孔隐蔽验收记录表；
（10）设计变更通知单或工程核定单。
二、振动（冲击）沉灌桩
沉管灌注桩是以锤击或振动方式将一定直径的钢管沉入土中形成桩孔，然后放入钢筋笼，最后浇筑混凝土并拔出钢管所成的桩。由于有锤击和振动两种沉管方式，因此，又可分为锤击沉管灌注桩和振动沉管灌注桩。
沉管灌注桩适用于填土、黏性土、粉土、淤泥质土、砂土、碎（砾）石土及风化岩层；在厚度较大、灵敏度较高的淤泥和流塑状态的黏性土等软弱土层中采用时，需经工艺试验成功后方可实施。
在黏性土较厚及微膨胀地区使用时，应先预钻孔，孔径约比桩径小50～100mm，深度宜为黏性土厚度或微膨胀厚度的2／3，施工时应随钻随打。
（一）施工准备
1．技术准备
（1）学习和熟悉拟建场地岩土工程勘察报告、桩基工程施工图及图纸会审纪要。
（2）了解建筑场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危房、精密仪器车间等情况。
（3）了解主要施工机械及配套设备的技术性能。
（4）编制施工方案及进行技术交底。
2．材料准备
（1）钢筋、水泥、砂、石、水、外加剂等原材料经质量检验合格。
（2）混凝土拌和所需原材料全部进场，采用预拌混凝土时混凝土性能和供应能符合要求。
（3）钢筋骨架加工所需原材料已全部进场，并具备成批加工能力。
（4）配置泥浆用的黏土或膨润土已进场，泥浆池和排浆槽等地面设施已完成。
3．主要机具
（1）成孔设备，包括振动（冲击）打桩机、落锤打桩机。
（2）钢筋加工、安装设备。
4．作业条件
（1）施工平台应坚实稳固，并具备机械、人员操作空间。
（2）施工用水、用电接至施工场区，并满足机械及成孔要求。
（3）混凝土搅拌站、混凝土运输、混凝土浇筑机械试运转完毕；钢筋进场检验合格，钢筋笼已制作完毕；钢筋骨架安放设备满足要求。
钢筋笼制作应符合下列要求：
①钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状铁锈的钢筋严禁使用。
②钢筋加工前，应先行调直，使钢筋无局部曲折。
③钢筋笼的制作除应符合设计要求外，还应符合下列规定：分段制作的钢筋笼其分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋笼在运输、起吊时不变形；相邻两段钢筋笼的接头需按设计要求错开，设计无明确要求时，可50％间隔错开，错开距离≥35d （d为主筋直径），其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）；主筋净距应大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。
钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100mm以上。
钢筋笼的制作偏差见表6－6。
表6－6 钢筋笼的制作允许偏差
④应在钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。钢筋笼顶端应设置吊环。
⑤大口径钢筋笼制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋骨架在存放、移动、吊装过程中不变形。
（4）测量控制网（高程、坐标点）已建立，桩位放线工作完成，并经复测验收合格。
（二）材料控制要点
（1）水泥常采用普通硅酸盐水泥。水泥强度等级不宜低于32．5级，水泥性能应符合现行国家有关标准的规定。水泥进场时应具有出厂合格证，同时应按《水泥取样方法》（GB12573—2008）进行抽样检验，合格后方可使用。
（2）粗骨料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。粗骨料的最大粒径：对水下浇筑的混凝土，不应大于导管内径的1／6～1／8和钢筋最小净距的1／4，且应小于40mm；对非水下浇筑混凝土，不宜大于50mm，并不得大于钢筋最小净距的1／3；对素混凝土桩，不得大于桩径的1／4，并不宜大于70mm。
（3）细骨料应采用级配良好的中砂。
（4）水质应符合国家现行标准的规定。
（三）施工工艺与施工要点
1．振动（冲击）沉管灌注桩
（1）工艺流程：放线、定桩位→桩机就位→沉管→吊放钢筋笼→浇筑混凝土→边振动边拔桩管→成桩。
（2）施工要点：
①打桩前，应通过轴线控制点，逐个定出桩位，打设钢筋标桩，并用白灰画上一个圆心与标桩重合、直径与桩管相等的圆圈，以方便插入桩管对中，保持桩位正确。
②桩机就位。桩架就位后应平整、稳固，确保在工作时不发生倾斜、移动，桩架和桩管的垂直度偏差不得超过1％。桩管应垂直套入预埋的桩尖上，桩管与桩尖的轴线应一致。预埋设的桩尖位置应与设计位置相符，其埋入深度以其台肩高出地面20mm为宜。
③沉管。开动振动箱，桩管即在强迫振动下迅速沉入土中。在沉管过程中，若地下水有可能进入桩管内，应在桩管内灌入1m左右的封底混凝土。桩进入持力层后，应严格控制最后30s的电流、电压值，其值按单桩设计承载力的要求，由有关人员根据试桩和当地经验确定。若最后30s的电流、电压值已达到要求，而桩尖标高与设计要求相差甚大时，应延续沉管时间直至最后30s的桩管贯入度符合试桩的值为准。沉管施工时，宜采用跳打法。
④吊放钢筋笼，将钢筋笼装入桩管内。
⑤浇筑混凝土。沉桩达到要求后，检查管内无泥水、桩尖未破坏，方可浇筑混凝土。混凝土浇筑高度应超过桩顶设计标高0．5m，以便凿去浮浆后确保桩顶设计标高及混凝土的质量。
⑥边振动边拔桩管。
单打法：桩管内灌入一定量混凝土后，先振动5～10s，再开始拔桩管，应边振边拔，每拔0．5～1．0m停拔，停拔振动5～10s，如此反复，直至桩管全部拔出。在一般土层内，拔管速度宜为1．2～1．5m／min；在软弱土层中，宜控制在0．6～0．8m／min。
复打法：混凝土的充盈系数不得小于1．0；对于混凝土充盈系数小于1．0的桩，宜全长复打，对可能有断桩和缩颈桩，应采用局部复打。成桩后的桩身混凝土顶面标高应不低于设计标高500mm。全长复打桩的入土深度宜接近原桩长，局部复打应超过断桩或缩颈区1m以上。复打前，第一次浇筑混凝土应达到自然地面。复打施工应在第一次浇筑的混凝土初凝之前完成，应随拔管时清除黏在管壁上和散落在地面上的泥土，同时前后两次沉管的轴线应重合。
反插法：桩管内灌入一定量混凝土后，先振动再拔管，每提升0．5～1．0m，再把桩管下沉0．3～0．5m，在拔管过程中分段添加混凝土，使管内混凝土面始终不低于地表面，或高于地下水位1．0～1．5m以上，拔管速度应小于0．5m／min。在桩尖的1．5m范围内，宜多次反插以扩大端部截面。穿过淤泥夹层时，应当放慢拔管速度，并减少拔管高度和反插深度，在流动性淤泥内不宜使用反插法。
2．锤击沉管灌注桩
（1）工艺流程：放线、定桩位→桩机就位→沉管→吊放钢筋笼→浇筑混凝土→边锤击边拔管→成桩。
（2）施工要点：
①测量定位、放桩位线及桩机就位同振动（冲击）沉管灌注桩。
②沉管。在沉管过程中，若地下水有可能进入桩管内，应在桩管内灌入1m左右的封底混凝土后，桩管方能进入地下水位。沉管全过程应有专职记录员做好施工记录；每根桩的施工记录应包括每米的锤击数和最后一米的锤击数；对摩擦桩，以控制桩达到设计标高为主，以贯入度为参考；对端承桩，应准确测量最后三阵（每阵十锤）的贯入度及落锤高度。
③插入钢筋笼。钢筋笼通常在沉管达到设计标高后从管内插入，如为短钢筋笼，则应在混凝土浇筑至钢筋笼底标高时，再从管内插入。
④浇筑混凝土。沉管至设计标高后，应立即浇筑混凝土，尽量减少间隔时间；浇筑混凝土前，应检查桩管内有无吞桩尖或进泥、进水；混凝土应连续灌注至设计标高。
⑤拔管。拔管速度应均匀，对一般土可控制在不大于1m／min；在软弱土层中的软硬土层交界处宜控制在0．3～0．8m／min。采用倒打拔管时，自由落锤轻击（小落距锤击）的打击次数不得少于40次／min；在管底拔至桩顶设计标高之前，倒打和轻击不得中断。
（四）质量控制要点
（1）施工前，应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行检查，对施工方案中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。
（2）施工中，应对成孔、清渣、放置钢筋笼、浇筑混凝土等进行全过程检查。
（3）发现有断桩、缩颈桩、吊脚桩，应及时会同有关人员协商处理。
（4）嵌岩桩应有桩端持力层的岩性报告。
（5）施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力检验。
（五）成品保护措施
（1）钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取防止变形措施。放入桩孔时，应绑好保护层垫块或垫板。钢筋笼吊入桩孔时，应防止碰撞孔壁。
（2）安装和移动钻机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均应注意保护好现场的轴线控制桩和水准基准点。
（3）在开挖基础土方时，应注意保护好桩头，防止挖土机械碰撞桩头，造成断桩或倾斜；桩头预留的钢筋应妥善保护，不得任意弯折或压断。
（4）凿除桩头浮浆及多余桩段至桩顶设计标高，应用錾子及手锤，确保桩头完好。
（5）冬期施工时，桩顶混凝土未达到受冻临界强度前应采取适当的保温措施，以防止受冻。
（六）安全、环保措施
（1）在冲击成孔和各种工艺沉管灌注桩施工前，应认真查清邻近建（构）筑物情况，采取有效的防震安全措施，以避免成孔施工时损坏邻近建（构）筑物。
（2）非施工人员不得进入施工现场。
（3）成孔机械应安放平稳，防止成孔作业时突然倾倒，造成人员伤亡或机器设备损坏，施工人员应戴安全帽。
（4）下班时应断开电源。
（5）随时检查电缆，如有破损应立即处理，以免造成漏电事故。
（6）钻孔桩成孔后，在未浇筑混凝土之前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故。
（7）混凝土浇筑时，装、拆导管人员应注意防止扳手、螺丝掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇筑混凝土前，应检查其是否垫稳或挂牢。
（8）有振动和噪声的施工机械作业应合理安排作业时间，防止噪声扰民。
（9）现场泥浆应有组织地排放至泥浆池或沉淀池内，泥浆外运时应使用封闭罐车，运到指定地点排放，以免造成环境污染。
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