【摘要】：在车架纵梁上的适当部位，焊接各种类型的加强板，可以防止车架断裂或限制裂纹的延长。加强板的腹面塞焊间距为不大于150 mm；孔径为13～20 mm。考虑到车架的承载与受力方式，加强板与车架的焊接主要反映在腹板上。除塞焊外，加强板腹板的两端也要分段施焊，焊道长应为30 mm。加强板的位置放准并确认其与车架贴合紧密后，即可由中间部位起逐一向两端施焊。塞焊操作应从孔的边缘开始，随后将焊条旋向孔的中央。
汽车车架的常见损伤是断裂，这是在载荷过大和各种交变载荷作用下，车架过载或金属材料发生疲劳的一种表现形式，如图7-106所示。在车架纵梁上的适当部位，焊接各种类型的加强板，可以防止车架断裂或限制裂纹的延长。
图7-106 车架断裂的形式
（a）直线形裂纹；（b）火花形裂纹
加强板与车架连接的形式如图7-107所示，加强板与车架钢板的连接方法多以焊接为主，较长的加强板也可采用铆接的方法连接。加强板的材质和厚度均应与车架一致或相近，沿长度方向的两端，应处理成如图7-107所示的非垂直边的形状，旨在防止车架于加强板两端处产生应力集中。
图7-107 加强板与车架的焊接形式与技术要求(www.xing528.com)
（a）“”形加强板的焊接；（b）“”形加强板的焊接；（b）“”形加强板的焊接
此外，焊接部位的选择和加强板的圆角等，均应符合图7-107和图7-108中所示的要求。
加强板的腹面塞焊间距为不大于150 mm；孔径为13～20 mm。考虑到车架的承载与受力方式，加强板与车架的焊接主要反映在腹板上。除塞焊外，加强板腹板的两端也要分段施焊，焊道长应为30 mm。除用于上、下翼面的条形加强板能焊接外，一般禁止在车架翼面板上施焊。
图7-108 加强板的形状与焊接要求
（a）焊接部位与焊道形状；（b）加强板的端部形状；（c）圆角部位应避免接触
对车架已有的裂纹，应按前面所述的要求先行修复。加强板的位置放准并确认其与车架贴合紧密后，即可由中间部位起逐一向两端施焊。塞焊操作应从孔的边缘开始，随后将焊条旋向孔的中央。焊后还要用镐形锤清除焊缝表面的药皮，以敲击方式消除材料应力并对各焊点、焊道的质量进行检查。
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