水泥稳定土基层施工成果

(一)概述

在粉碎的土和原状松散的土(包括各种粗、中、细粒土)中，掺入适量的水泥和水，按照技术要求，经拌和，在最佳含水量下摊铺、压实及养生成型，其抗压强度符合规定要求的路面基层，称为水泥稳定土基层。用水泥稳定细粒土(砂性土、粉性土或黏性土)制备的混合料，简称水泥土；当所用细粒土属于砂时，简称水泥砂。用水泥稳定粗粒土和中粒土制备的混合料，视原材料类别可相应简称为水泥碎石(级配碎石和未筛分碎石)、水泥石渣(采石场废料)、水泥石屑(碎石场细筛余料)、水泥沙砾、水泥碎石土或水泥沙砾土。

用水泥稳定土铺筑的路面基层和底基层，分别称为水泥稳定(土)基层和水泥稳定(土)底基层。

水泥是水硬性结合料，绝大多数的土类(高塑性黏土和有机质较多的土除外)都可以用水泥来稳定，改善其物理力学性质，且适应各种不同的气候条件与水文地质条件。水泥稳定土具有良好的整体性、足够的力学强度、抗水性、水稳定性和抗冻性。它的水稳定性和抗冻性都较石灰稳定土好。它的初期强度较高，且随龄期增长而增长，所以应用范围很广。近年来，在我国一些路面工程中，水泥稳定土用作路面结构的基层和底基层，在保证路面使用品质上取得了满意的效果。但水泥稳定土禁止用作高速公路或一级公路路面的基层，只能用作底基层。在高等级公路的水泥混凝土路面板下，水泥土也不应用作基层。

(二)强度形成原理

在利用水泥来稳定土的过程中，水泥、土和水之间发生了多种复杂的物理化学作用，使土的性能发生了明显的变化。这些作用可以分为：

(1)化学作用。如水泥颗粒的水化、硬化作用，有机物的聚合作用，以及水泥水化产物与黏土矿物之间的化学作用等。

(2)物理-化学作用。如黏土颗粒与水泥以及水泥水化产物之间的吸附作用，微粒的凝聚作用，水及水化产物的扩散、渗透作用，水化产物的溶解、结晶作用等。

(3)物理作用。如土块的机械粉碎作用，混合料的拌和、压实作用等。

碳酸钙生成过程中产生体积膨胀，也可以对土体起到填充和加固作用，提高土的强度；但是这种作用相对来讲比较弱，并且反应过程缓慢。

总之，水泥稳定土是水泥石的骨架作用与Ca(OH)2的物理化学作用的结果，后者使黏土微粒和微团粒形成稳定的团粒结构，而水泥石则把这些团粒包裹和连接成牢固的整体。

(三)影响强度的因素

(1)土质。土的类别和性质是影响水泥稳定土强度的重要因素。各种沙砾土、砂土、粉土和黏土均可用水泥稳定，但稳定效果不同。试验和生产实践证明：用水泥稳定级配良好的碎(砾)石和沙砾，效果最好，不但强度高，而且水泥用量少；其次是砂性土；再次是粉性土和黏性土。重黏土难以粉碎与拌和，不宜单独用水泥来稳定。因此，一般要求土的塑性指数不应超过17，实际工作中往往用塑性指数小于12的土。有机质含量超过2%和硫酸盐含量超过0.25%的土，不应用水泥稳定。

(2)水泥的成分及剂量。各种类型的水泥都可以用于稳定土。但试验研究证明，水泥的矿物成分和分散度对其稳定效果有明显的影响。对同一种土，通常情况下硅酸盐水泥的稳定效果较好，而铝酸盐水泥的稳定效果较差。终凝时间较长(6 h以上)的及强度等级较低的水泥应优先选用。

在水泥硬化条件相似，矿物成分相同时，随着水泥分散度的增加，其活性强度和硬化能力也有所增大，从而水泥稳定土的强度也大大提高。

水泥剂量是水泥质量占全部粗细颗粒(即砾石、碎石、沙砾、粉粒、黏粒)干质量的百分率。水泥稳定土的强度随水泥剂量的增加而增加，但过多的水泥用量，虽能增加强度，在经济上却不一定合理，在效果上也不一定显著，而且刚性过大容易开裂。考虑到水泥稳定土的抗温缩与抗干缩以及经济性，应有一个合理的水泥用量范围。试验和研究证明，水泥剂量在4%～8%较为合理。合理的剂量应根据结构层的技术要求进行混合料组成设计。

(3)含水量。含水量对水泥稳定土的强度影响很大，当含水量不足时，就不能保证水泥在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度形成。同时，含水量小，达不到最佳含水量，也影响水泥稳定土的压实度。因此，使含水量达到最佳含水量的同时，也要满足水泥完全水化和水解的需要。

水泥正常水化所需的水量约为水泥质量的20%，对于砂性土，完全水化达到最高强度的含水量较最佳密度的含水量小；而对于黏性土则相反。

(4)施工工艺过程。水泥、土和水拌和均匀，且在最佳含水量下充分压实，既要达到最佳密实度的含水量，又能满足水泥完全水化和水解的需要。使之干密度最大，其强度和稳定性就高。水泥稳定土从开始加水拌和到完成压实的延迟时间要尽可能短，一般要在6 h以内。若时间过长，水泥凝结，在碾压时，不但达不到压实度要求，而且也会破坏已结硬水泥的胶凝作用，反而使水泥稳定土强度下降。在水泥终凝时间达不到规定要求时，可以使用一定剂量的缓凝剂，缓凝剂的品种和数量应根据试验确定。

水泥稳定土需要进行湿法养生，以满足水泥水化形成强度的需要。养生温度越高，强度增长得越快。因此，必须保证水泥稳定土养生的温度和湿度条件。施工最低气温及冻前龄期的要求与石灰稳定土相同。

(四)减少水泥稳定土基层收缩裂缝的措施

为了减少半刚性基层上沥青面层由于水泥稳定土基层的收缩裂缝而产生反射裂缝或对应裂缝，应采取必要的措施来减少水泥稳定土基层本身的收缩裂缝。

(1)控制集料中细料的含量和塑性指数，以减少水泥稳定土集料中的黏土含量。通过0.075 mm筛孔的颗粒含量应控制在5%～7%。细粒土无塑性指数时，可放宽到7%；有塑性指数时不得大于5%。细粒土的塑性指数要尽可能低，不宜大于4%。如果某种粒料土中，粉料含量过多或塑性指数过大，宜筛除塑性细粒土，并用部分粉煤灰代替，或先用石灰处治。

(2)设计水泥稳定土基层混合料的干缩应变不大于(200～250)×10-6。

(3)在达到强度标准的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于4.5%。

(4)改善集料级配，减少水泥用量，使水泥剂量不大于6%。

(5)在水泥稳定土混合料中掺入缓凝阻裂剂，如用HF-6(掺量为3%～5%)补偿收缩。

(6)严格控制施工碾压的含水量不超过基层施工规范所规定的值。

(7)水泥稳定土基层养生结束，喷洒透层沥青或做下封层后，立即铺筑沥青面层，保护基层混合料不使其过分变干和产生干缩裂缝。

(五)水泥稳定土基层施工

按拌和方法分，水泥稳定土基层的施工方法主要有两种。第一种方法是就地拌和法或称为路拌法；第二种方法是中心站拌和法或称为集中厂拌法，即集中在某一场地，用固定式拌和机拌和水泥混合料，用自卸车将拌成的混合料运送到铺筑工地，然后进行摊铺和压实。

1.路拌法施工

水泥稳定土路拌法施工的工艺流程如图7.3所示。

图7.3　水泥稳定土路拌法施工工艺流程

(1)准备下承层。

①水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合施工技术规范的要求。

②当水泥稳定土用作基层时，要准备底基层。当水泥稳定土用作老路面的加强层时，要准备老路面。当水泥稳定土用作底基层时，要准备土基。

③在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离(如5～10 m)应交错开挖泄水沟(或做盲沟)。

(2)施工放样。

①在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15～20 m设一桩，平曲线段每10～15 m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

②进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高程。施工过程中，标桩如有丢失或移动，应及时补桩抄平。

③如果水泥稳定土层铺筑在符合要求的新建的下承层上，可以不再进行施工放样。

(3)备料。

一般情况下，水泥稳定土层(特别是水泥稳定基层)所用的土是经过选择的且技术经济都比较合理的土料。

①料场选择。将沿线所有料场的土料，用肉眼鉴别，初步选定一些备用料场。从每个用料场取有代表性的土料，送实验室进行原土料及水泥土混合料的物理力学性质试验。根据试验结果，选定准备开采使用的料场(同时确定水泥剂量)。

选料采集时如料层上有覆盖土、树木、草皮等杂物，则首先应该将它们清除干净(通常使用推土机)。在推选集料的过程中，应该在预定采料深度范围内自上而下采集集料。不应分层采集，避免将不合格的土料推入选料堆中。如发现土料有明显变化，则应及时采取有代表性的样品送实验室进行规定的各项试验。

②计算材料用量。根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥集料数量；根据料场集料的含水量和所有运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离；根据水泥稳定土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每1 m2水泥稳定土需用的水泥用量，并计算每袋(通常重50 kg)水泥的摊铺面积；根据水泥稳定土层的宽度确定摆放水泥的行数，并计算每行水泥的间距；根据每包水泥的摊铺面积和每行水泥的间距计算每袋水泥的纵向间距。

③材料的运输与堆放。集料装车(通常用装载机或挖掘机)及运输时，应该注意每辆载货汽车(通常用自卸车)的装载数量基本相等。根据各路段需要的集料数量按计算距离卸料。在料场供应的路段范围内，由远到近将土料堆放在路的一侧。应严格掌握卸料的距离，避免集料不够或过多。运到路段的集料，最好当天摊铺均匀，第二天就用水泥处治。如果集料中有较大的土块，或小于5 mm的土团(石料除外)含量少于80%，则也应进行粉碎，然后用平地机整平。如集料中超尺寸的石料颗粒过多，则应在料场进行筛除。

必须注意，在集料摊铺前应使下承层表面湿润。

(4)摊铺集料。

①应事先通过试验确定集料的松铺系数(或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值)。人工摊铺混合料时，其松铺系数可参考表7.1。

表7.1　混合料松铺系数

②摊铺集料应在摊铺水泥的前一天进行。摊料长度应以日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。但在雨期施工，不宜提前一天将料铺开，应及时摊铺集料并保证后续工艺在降雨之前全部完成。

③用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。如集料中有较多土块，应进行粉碎。

④及时检验松铺材料层的厚度，按公式(摊铺厚度=压实厚度×松铺系数)确定是否符合预计要求。必要时，应进行减料或补料工作。

⑤除洒水车外，严禁其他车辆在集料层上通行。

(5)洒水闷料。

①实际上在翻松和粉碎土的过程中，就需要洒水预湿土。对运到底基层或路基的集料(包括各种沙砾土和细粒土)，也应该洒水预湿。洒水预湿素土，可以使水在土中分布较为均匀，可以节省摊铺水泥后的加工操作时间。如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水闷料，洒水应均匀，防止局部出现水分过多，或水分不足的现象。

②对水泥和石灰综合稳定土，应先将石灰和土拌和，再一起洒水闷料。

③严禁洒水车在洒水段停留和掉头。(www.xing528.com)

(6)整平和轻压。土经过预湿之后，应该整形成要求的路拱和坡度，并用6～8 t的两轮光面压路机碾压1～2遍，使素土层具有平整光滑的表面，同时具有一定的密实度，以便摊铺水泥。

(7)摆放和摊铺水泥。

①按计算得到的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放水泥的标记。水泥应在当日用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车辆应有防雨设备。

②用刮板将水泥均匀摊开，应注意每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完毕后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地方。

③在大的施工工地，有时用散装水泥撒布车(可装25 t水泥)撒铺水泥。用撒布车撒铺水泥比用人工撒铺水泥要均匀得多。使用效率高的撒布车时，即使水泥剂量只有1%也能撒匀。而用人工摊铺水泥时，实际可能操作的最小水泥剂量约为2%。

(8)拌和。这个阶段的目的是使水泥完全均匀地分布到土中。

①二级及二级以上公路，应采用专用稳定土拌和机进行拌和，并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达到稳定层底并宜侵入下承层5～10 mm，以利上下层黏结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍，直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。

②用旋转式松土机或专门的稳定土拌和机进行拌和，在用机械拌和的头1～2遍，通常是进行干拌。然后边洒水边拌和，即进行湿拌。干拌的目的是使水泥分布到全部土中，不要求达到完全拌和，而是预防加水过程中水泥成团。所谓干拌，实际上是拌和预湿的土及水泥，并不是真要求土是干的。

③三级、四级公路，在无专用拌和机械的情况下，可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，但应注意拌和效果，拌和时间不宜过长。

(9)整形。

①平地机整形。混合料拌和均匀后，立即用平地机进行初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。用轮胎压路机、轮胎拖拉机或平地机立即在刚初平的路段上快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机整平一次。整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层耙松50 mm以上，再碾压一遍。最后用平地机整平一次，应将高出料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。每次整平都要按照要求的坡度和路拱进行，特别要注意接缝处的整平，务必使接缝顺适平整。整平工作还应该包括路肩在内。

②人工整形。人工用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用拖拉机初压1～2遍后，根据试验确定的松铺系数，定出纵、横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹、耙按线整形，并用路拱板校正成型。整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

(10)碾压。

①制订碾压方案。根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同(通常路面的两侧应多压2～3遍)。

②掌握碾压方法，控制碾压质量。水泥稳定土层整平到需要的断面和坡度后，混合料的含水量等于或略大于最佳含水量(±1%～±2%)时立即用12 t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需要碾压6～8遍。压路机的碾压速度头两遍以1.5～1.7 km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5 km/h。采用人工摊铺整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6～8 t两轮压路机或轮胎压路机碾压1～2遍，然后再利用重型压路机碾压。

碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁大量洒水碾压。碾压时如发生“弹簧”、松散起皮等现象，应及时翻开换以新的水泥土混合料或添加适量的水泥重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求。经过拌和整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其顺适，且路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层或水泥混凝土面层时处理。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或制动，应保证稳定土层表面不受破坏。

(11)接缝和掉头处的处理。同时施工的两工作段的衔接，应采用搭接，前一段拌和整形后，留5～8 m不进行碾压，后段施工时，前段留下未碾压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。经过拌和、整形的水泥稳定土应在试验确定延迟时间内完成碾压。同时，应注意接缝和掉头处的处理。

①工作缝的处理。工作缝是指每天施工最后一段的末端缝，该缝可采用下述处理办法：在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽约300 mm的槽，一直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根厚度与压实厚度相同、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。用原先挖出的素土回填槽内其余部分。第二天，邻接作业段拌和后，除去方木和素土，用混合料回填。靠近方木未能拌和的一小段，应采用人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约50 mm，以便形成一个平顺的接缝。

②纵缝的处理。水泥稳定土施工应避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。纵缝可采用下述处理方法：前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板作支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木(或板)的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木(或板)。同样的，第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

③掉头处的处理。如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上掉头，应采取措施保护掉头作业段。一般可在准备用于掉头约8～10 m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约100 mm厚的土、砂或沙砾。整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去(注意勿刮破塑料布)，然后人工除去余下的土，并收起塑料布。

(12)养生及交通管制。水泥稳定土底基层(或基层)分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7 d后铺筑上层水泥稳定土。在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。在铺筑上层稳定土时，宜将下层表面清扫干净后撒少量水泥或水泥浆。底基层养生7 d后，方可铺筑基层。

每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。养生宜采用厚度为70～100 mm的湿砂进行，砂铺匀后及时洒水，并在整个养生期间使砂保持潮湿状态。不得用黏质土覆盖，因为黏质土会黏结在稳定土层的表面，难以清除干净，这是一个十分重要的问题。可以用潮湿的帆布、粗麻袋、稻草麦秸或其他合适的潮湿材料覆盖，防止其中水分蒸发，使稳定土层表面经常保持湿润，避免其表面干燥或忽干忽湿，从而保证水泥的水化作用。无条件时，可采用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数视天气情况而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，同时注意表面平整密实情况，必要时用两轮压路机补压。

对于高速公路和一级公路，基层的养生期不宜少于7 d；对于二级和二级以下的公路，养生期少于7 d即可较早铺筑沥青面层，但应限制重型车辆通行。基层养生结束后，不宜长期暴晒，以免开裂。

在未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，在养生期间除洒水车外，应封闭交通；在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，且其他车辆车速不应超过30 km/h。

2.中心站集中厂拌法施工

对高速公路和一级公路应采用集中拌和法制备基层和底基层混合料(直接放在土基上的一层可以采用路拌法)，以保证拌和质量，消除素土夹层的危险。

厂拌法施工应注意以下几个问题：

(1)下承层准备、施工放样同路拌法。

(2)备料。材料选择原则上同路拌法。材料(水泥、土、外掺剂等)及不同规格集料(碎石或砾石、石屑、砂)应隔离，分别堆放。在潮湿多雨地区或其他地区的雨期施工时，应采取措施，保护集料，特别是细集料(如石屑和砂等)应有覆盖，防止雨淋。水泥防潮更为重要。

(3)拌和。集中拌和时应注意以下事项：

①拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配。对于高速公路和一级公路，为了保持摊铺机连续摊铺，拌和机的产量宜大于400 t/h，并宜采用两台拌和机。

②在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

③配料应准确，拌和应均匀。

④拌和好的混合料，其含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺碾压后的含水量不小于最佳值。因此，在拌和过程中应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。

⑤当采用连续式稳定土拌和设备集中厂拌时，应保证集料的最大粒径和级配符合要求。

(4)运输、摊铺和碾压。将拌和好的混合料从拌和机直接卸入自卸车，尽快送到铺筑现场。车上的混合料应该覆盖，减少水分损失。运输的时间一般要限制在30 min内。

对于高速公路和一级公路，必须采用沥青混凝土摊铺机或专用的稳定粒料摊铺机摊铺。最好选用两台摊铺机，一前一后、错列前进，同时摊铺。只能采用一台小型摊铺机工作时，可以在两条线或几条工作道上交替摊铺，但任何一条道都不能比邻接的工作道摊铺得太前。

摊铺均匀布料后应立即碾压。对其他等级的公路，有条件时宜用摊铺机摊铺，至少必须采用平地机摊铺，个别面积较小的路段可以采用人工摊铺。

另外，为了得到一个平整的基层顶面，可以采取下列措施：①保持整平板前的混合料的高度不变。

②保持螺旋分料器有80%的时间在工作状态。

③减少停机、开动的次数，避免运料载货汽车碰撞摊铺机。

④一次铺筑厚度不超过250 mm，分层摊铺时，上层厚度取100 mm。

⑤工程中要减少横向接缝。

⑥做好横向接缝，立即用直尺检验。

⑦经常检验控高钢丝，调整传感器。

⑧经常用直尺检验表面。

⑨保持摊铺机在良好工作状态。

用摊铺机和平地机摊铺混合料后的整形和碾压均与路拌法相同。

(5)接缝处理。

①横向接缝。用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2 h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用沙砾或碎石回填约3 m长，其高度应高出方木几厘米，并将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将沙砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2 h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

②纵向接缝。应避免纵向接缝。高速公路和一级公路的基层应分两幅摊铺，宜采用两台摊铺机一前一后相隔5～10 m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，但必须注意横坡的一致性。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。摊铺前一幅时，在靠中央的一侧用方木或钢模板作支撑，方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同。养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木(或板)。

用平地机摊铺混合料时，横向接缝和纵向接缝的处理方法同路拌法。

(6)养生及交通管制同路拌法。

(六)水泥稳定土的应用

水泥稳定土的水稳定性和抗冻性都比石灰稳定土好，但暴露的水泥稳定土因干缩和冷缩也易产生裂缝。水泥土与水泥沙砾、水泥稳定碎石相比有以下3个不利的特征：

①水泥土容易产生严重的收缩裂缝，并影响沥青面层。

②水泥土的强度没有充分形成时，其表层遇水会发生软化。

③水泥土的抗冲刷能力小，表面水由面层裂隙渗入后易产生唧泥现象。

水泥稳定土可用作各级公路路面的基层和底基层，但水泥土禁止用作高级沥青路面的基层，只能用作底基层。各类高等级公路的水泥混凝土面板下，水泥土也只能用作底基层。