施工前应清除路基范围原地面表层植被，挖除树根，做好临时排水设施。原地面松、软表土及腐殖土应清除干净，翻挖回填压实质量应符合设计要求。基底应密实、平整。路堤地基条件符合设计文件的原地面处理应满足所处路堤部位的填筑要求。原地面处理前，应对地基地质资料进行核查，路堤地基条件应符合设计文件，当不符合时应及时反馈。原地面处理后的外观应达到：基底无积水且无草皮、树根等杂物；原地面基底密实、平整；坑穴处理彻底、无质量隐患；横坡符合设计要求。原地面坡度陡于1∶5时，应自上而下挖台阶，并整平碾压，沿线路横向挖台阶的宽度、高度应符合设计要求，沿线路纵向挖台阶的宽度不应小于2m。
1.路基换填施工
路基换填施工前应对换填的范围和深度进行核实。采用机械挖除换填土时应预留30～50cm的保护层由人工清理。换填所用填料应符合设计要求，换填料的检验应符合相关规定。换填深度应满足设计要求。换填深度范围内的土层应挖除干净，坑底应按设计要求整平。分层压实质量应符合设计要求。
2.砂、碎石垫层施工
施工前应进行压实工艺试验，确定施工参数，并报监理单位确认。砂、碎石垫层填筑或填筑完后必须及时完成两侧干砌片石护坡，并同时做好反滤层。砂垫层应采用天然级配的中、粗、砾砂，不含草根、垃圾等杂质，其含泥量不得大于5%，用作排水固结地基的砂垫层其含泥量不得大于3%。碎石垫层应采用未风化的干净砾石或碎石，其最大粒径不得大于50mm，含泥量不得超过5%，且不含草根、垃圾等杂质。反滤层材料含泥量、颗粒级配应符合设计要求。砂、碎石垫层、反滤层铺设位置和压实质量应符合设计要求。
3.袋装砂井施工
砂袋进场后应妥善存放，严禁砂袋长时间在阳光下曝晒。袋装砂井施工应有防止砂袋扭结、缩颈、断裂和带起的措施。拔管时应防止带起砂袋，当带出砂袋长度大于0.5m时必须在旁边重新补打。袋装砂井孔口带出的泥土应及时清除并用砂回填密实，砂袋顶部埋入砂垫层长度应大于0.5m或符合设计要求。砂袋各项技术指标应符合设计要求，进场后应进行现场验收。灌入砂袋的砂必须采用天然级配的风干中、粗砂，其含泥量不得大于3%。袋装砂井的数量、布设形式、打入深度应符合设计要求。砂袋灌砂应饱满、密实，已打设的袋装砂井，当砂袋不满时应及时向袋内补砂。
塑料排水板盘带进场后应妥善存放，严禁长时间在阳光下曝晒，并保持通风、干燥和远离高温源。塑料排水板施工应有保证排水板不扭曲和防止泥土、杂物进入导管的措施，透水滤膜不得被扯破和污染。拔管时应防止带出排水板，当带出长度大于0.5m时，必须在旁边重新补打。塑料排水板不得接长使用。塑料排水板打设后应及时清除排水板周围带出的泥土，并用砂子回填密实，不得污染外露的排水板。塑料排水板的顶部伸入砂垫层长度应大于0.5m或符合设计要求，外露排水板应妥善保护，且不得曝晒过久。塑料排水板的品种、规格、质量应符合设计要求，进场时应进行现场验收，应抽样检验芯板材料单位长度重量、厚度、宽度、抗拉强度、伸长率、纵向通水率和滤膜材料单位面积重、抗拉强度、渗透系数、等效孔径等。塑料排水板的插设数量、布设形式和插设深度应符合设计要求。
5.堆载预压施工
堆载预压不得使用淤泥土或含垃圾杂物的填料。填筑过程应按设计要求或采取有效措施防止预压土污染填筑好的路基。堆载预压土应边堆土边推平，顶面应平整。堆载预压施工时应保护好沉降观测设施。堆载预压卸载时间应根据观测资料和施工后沉降推算结果，由建设单位组织设计、监理、施工单位共同研究确定。堆载预压填筑过程中应同步进行地基沉降与土的侧向位移观测。堆载预压土的填筑速率、加压量和加压时间应符合设计要求，以保证路堤安全、稳定。
6.真空预压施工
真空预压设备进场后，施工单位应及时进行检查验收，进行现场工艺试验并会同监理单位进行验收，确保施工工艺参数满足设计要求。施工前应按设计要求设置观测点、观测断面，每一断面上的观测点布置数量、观测频次和观测精度应符合设计要求。观测基桩必须置于不受施工影响的稳定地基内，并定期复核校正。密封沟的截面尺寸应符合设计要求并满足密封膜铺设的要求。正式抽真空前应先进行试抽，以检查密封沟和密封膜的密封性。真空预压卸载时间应根据观测资料和工后沉降推算结果，由建设单位组织设计、监理、施工单位共同研究确定。密封膜、排水滤管的种类、规格及质量应符合设计要求，进场时应进行现场验收，抽样检验密封膜的厚度，透气性能、拉伸强度和排水滤管的管径、壁厚、透水、渗滤、纵向排水性能及抗拉、抗压强度和环形刚度等。排水滤管的布设位置、形式、数量和管上滤水孔、滤水材料包裹形式及滤水管之间的连接应符合设计要求。密封膜应粘接牢固，热合加工的搭接长度不得小于15mm。铺设时密封膜要适当放松，表面不得损坏。密封膜的铺设范围、铺设层数和抽气阶段膜下真空度应符合设计要求。真空预压施工时应同步进行地基沉降与土的侧向位移观测。
7.砂桩施工
施工前应进行成桩工艺性试验（不少于2根），确定各项工艺参数，并报监理单位确认后，方可进行施工。砂桩施工开始后应及时进行复合地基承载力试验，以确认设计参数。振动法施工时应严格控制拔管高度、拔管速度、压管次数和时间、填砂量、电动机工作电流，保证桩体连续、均匀、密实。锤击法施工时应根据冲击锤的能量控制拔管高度、分段填砂量和贯入度，以保证桩体质量。砂桩应采用一定级配的中、粗、砾砂，其含泥量不得大于5%，用作排水的砂桩时，其砂的含泥量不得大于3%。砂桩的数量、布桩形式、长度、实际灌砂量应符合设计要求。砂桩2m深度以下桩身密度必须大于中密状态或符合设计要求。砂桩处理后的可液化土地基、桩间土的加固效果、复合地基的承载力应满足设计要求。
8.碎石桩施工
施工前应进行成桩工艺性试验（不少于2根），确定各项工艺参数并报监理单位确认后，方可进行施工。碎石桩的振动法和锤击法施工要求同砂桩施工。碎石桩必须釆用未风化的干净碎石或砾石，粒径应满足设计要求，最大粒径不宜大于50mm，含泥量不得大于5%。
9.粉体喷射搅拌桩施工
施工前应进行成桩工艺性试验，以确认设计参数。粉喷桩施工应符合以下规定：
（1）施工机具设备性能及工艺应满足喷粉均匀性、桩的连续完整性及加固深度的要求。
（2）粉喷机械应配置灰量自动记录仪且处于检定有效期内。
（3）严格控制钻进速度、提升速度、喷粉量及空气压力，控制下钻深度、喷粉高程及停灰面，桩端应原位搅拌约2min，以确保成桩质量。
（4）单桩喷粉量应符合设计要求，喷粉应均匀。施工中应随时检查加固料用量、桩长复搅长度、评定成桩质量。如有不合格桩或异常情况应及时采取补桩或其他处理措施。
（5）钻机成孔和喷粉过程中应将废弃的加固料适当处理，不得任意排放、污染环境。
粉体喷射搅拌桩加固用的水泥种类、规格及质量应符合设计要求。严禁使用受潮、结块、变质的加固料。粉体喷射搅拌桩的数量、布桩形式、单桩喷粉量、成桩长度及复搅长度应满足设计要求。喷粉中断时，第二次喷粉接桩的喷粉重叠长度不得小于1m。粉体喷射搅拌桩桩身完整性、均匀性、无侧限抗压度应满足设计要求。取出芯样检验时，钻芯后的孔洞应采用水泥砂浆灌注封闭。
10.浆体喷射搅拌桩施工
施工前应进行成桩工艺性试验，以确认设计参数。浆体喷射搅拌桩施工应符合以下规定：
（1）施工机具设备性能及工艺应满足喷浆均匀性、桩的连续完整性及加固深度的要求。
（2）严格控制搅拌机钻头下沉和提升速度、供浆与停浆时间、下钻深度、喷浆高程及停浆面。单桩喷浆量应符合设计要求。桩端必须原位喷浆搅拌一定时间以确保成桩质量。
（3）复搅时应避免浆液上冒。
（4）成桩过程中，如因故停浆，继续施工时重叠接桩长度不得小于0.5m。若停机超过3h应拆卸输浆管路，清洗干净，在原桩位旁边补桩。
（5）搅拌机械应配置自动记录仪，且处于检定有效期内。
（6）配制好的浆液不得离析，供浆必须连续。固化剂与外掺剂的用量、泵送浆液时间必须有专人记录。
（7）随时检查施工记录，如有不合格桩或异常情况应及时采取补桩或其他处理措施。
（8）施工中溢出的浆液应回收处理，防止污染环境。
11.高压旋喷桩施工
施工前应进行成桩工艺性试验，以确认设计参数。施工前作好场地准备，设置回浆池回收浆液，防止污染环境。高压喷射注浆所用水泥和外加剂品种、规格及质量应符合设计要求。高压旋喷桩的数量、布桩形式、桩长及桩的完整性、均匀性、无侧限抗压强度应满足设计要求。
12.灰土挤密桩施工(www.xing528.com)
施工前应进行地下水位、地基土含水量、饱和度复核，当处理深度范围内有地下水或地基土的含水量小于12%或大于24%、饱和度大于65%时应由设计单位确定是否变更设计。成孔应按设计要求，结合成孔设备、现场土质和周围环境等情况，选用沉管、冲击或夯扩等方法。施工前需在工程现场进行试验施工，以便按实际的试验测试结果，对设计参数和施工各项工艺参数进行调整。灰土挤密桩成孔和孔内回填夯实应符合以下要求：
（1）成孔宜在地基土接近最优（或塑限）含水量时进行。当土的含水量低于10%，特别是在整个处理深度范围内的含水量普遍很低时，宜对拟处理范围内的土层进行增湿。增湿处理应于地基处理前4～6d，将需增湿的水通过一定数量和一定深度的渗水孔，均匀地浸入拟处理范围内的土层中。
（2）成孔挤密应间隔分批进行，成孔后应及时夯填。
（3）在向孔内填料前必须夯实孔底。
（4）铺设灰土垫层前，应按设计要求将桩顶标高以上的预留松动土层挖除或夯（压）密实。
（5）施工过程中，应做好成孔及回填夯实施工记录。如发现地基土质与勘察资料不符应立即停止施工，待查明情况或采取有效措施处理后方可继续施工。
（6）雨期或低温季节施工应采取防雨或防冻措施，防止灰土和土料受雨水淋湿或冻结。
（7）成桩成片后，应及时填筑灰土并碾压至满足设计要求。
灰土挤密桩所用石灰质量应符合设计要求。设计无要求时石灰中活性CaO、MgO含量不应低于50%（按干重计），粒径应小于5mm、夹石量不大于5%。灰土挤密桩所用土的质量应符合设计要求，且有机质含量不应大于5%。灰土挤密桩的数量、布桩形式、填料的配合比、最优含水率、桩孔的直径和深度应符合设计要求。孔内填料应分层回填夯实，其压实系数不应小于0.97（轻型击实）。
13.水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）施工
施工前应进行成桩工艺性试验（不少于2根），以复核地质资料以及设备、工艺、施打顺序是否适宜，确定混合料配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数。CFG桩施工开始后应及时进行复合地基或单桩承载力试验，以确认设计参数。采用振动沉管桩机成桩时设备型号选择应根据地质条件及桩径、设计加固深度要求确定，其施工应注意以下几点：
（1）振动沉管桩机沉管表面应有明显的进尺标记，并根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度。
（2）沉管过程中每沉一次应记录电流表电流一次，并对土层变化处进行说明。
（3）混合料应按设计配合比经搅拌机拌和，坍落度、拌和时间应按工艺性试验确定的参数进行控制，且拌和时间不得少于1min。
（4）拔管速率应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制，拔管中严禁反插。
（5）每根桩的投料量不得少于设计灌注量。
（6）成桩后桩顶控制标高应确保凿除浮浆后的桩长满足设计要求。
采用长螺旋钻管内泵压混合料灌注成桩时，设备型号选择应根据桩径、设计加固深度要求确定，其施工应注意以下几点：
（1）施工组织、施工工艺、施工作业指导书应有防止堵管、窜孔的措施。
（2）钻进应先慢后快。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。
（3）混合料应按设计配合比经搅拌机拌和，坍落度、拌和时间应按工艺性试验确定的参数进行控制，且不得少于1min；搅拌的混合料必须保证混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆芯管内。
（4）CFG桩成孔到设计标高后停止钻进开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。
（5）钻杆应采用静止提拔，施工中应严格按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数控制钻杆提拔速度和混凝土泵的泵送量，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔。
（6）施工中应保证排气阀正常工作，施工中要求每工班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥浆堵塞。
（7）桩机移机至下一桩位施工时，应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，以保证桩位准确。所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求。CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。CFG桩混合料强度、桩的数量、布桩形式应符合设计要求。每根桩的投料量不得少于设计灌注量。CFG桩顶端浮浆应清除干净直至露出新鲜混凝土面。清除浮浆后桩的有效长度应满足设计要求。
14.强夯法施工
施工前应按设计初步确定的强夯参数，在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。强夯施工应遵守以下规定：
（1）夯锤重和落距应确保单击夯击能量满足设计要求。
（2）在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。
（3）强夯过程中若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时应及时将坑底整平。
（4）强夯施工中，每个夯点的夯击次数、每击的夯沉量、夯击间隔时间及施工步骤应符合设计要求。
（5）施工过程中应对各项参数及情况进行详细记录。
（6）强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。
低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。
15.土工合成材料加筋垫层施工
土工合成材料进场后应整齐堆放在料棚（库）内，避免阳光照射，并保持通风、干燥和远离高温源。铺好后应及时按设计要求覆盖，不得长时间受阳光直接曝晒。土工合成材料上不允许直接进行碾压，需待上覆填土后方可采用碾压机械压实。严禁碾压及运输等设备直接在土工合成材料上行走作业。当土工合成材料的垫层为碎石时应在土工合成材料和碎石之间设置5cm的中粗砂保护层。土工合成材料的品种、规格及质量应满足设计要求，进场时应进行现场验收，应抽样检验土工织物的拉伸强度、延伸率、渗透系数或土工格栅的抗拉强度、延伸率。砂、碎石垫层材料及压实质量应符合相关规定。土工合成材料的铺设层数、铺设方向和连接方法应满足设计要求。
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