1.混凝土蜂窝、气泡（图5.12）
（1）现象：混凝土表面石子外露，空腔密集连通，形成蜂窝状结构；气泡为混凝土表面气体水分聚集，形成密集或单独存在的较小空腔。卫生间梁根部混凝土烂根。
图5.12 烂根现象严重
（2）原因分析：
①振捣不到位，下料和浇筑方法不正确。
②剪力墙、柱采用大钢模板时，混凝土一次下料过厚，气体未充分排除。
（3）防治措施：
①混凝土坍落度不宜过小，且分层下料振捣密实；对钢筋密集区域应预先优化排布，便于混凝土下料及振捣。混凝土自由倾落高度大于2m，应采用长软管或串筒等方法浇筑；严禁集中下料赶施工。现浇板在墙柱根部宜采用长刮杠沿平行于墙的方向刮平，控制钢大模板根部间隙。
②混凝土应分层振捣，振捣厚度不超过振动棒作用部分的1.25倍。振捣时注意观察混凝土，以表面不下沉、不冒气泡、不泛浆为宜，必要时宜采用模板外挂振动器辅助振捣。
2.混凝土麻面（图5.13）
（1）现象：混凝土表面脱皮形成的密集凹坑，麻面。
（2）原因分析：
①模板隔离剂涂刷不均匀，未达到隔离效果，拆模时混凝土表面水泥浆大面积剥离。
②模板拆除过早，表面粘模。
③模板材质粗糙，表面粘有杂物或周转次数过多，导致混凝土表面粘连。
④现浇板由于表面密实度不足、浇水养护过早、收面粗糙、表面冻害等形成起砂、起皮、麻面。
图5.13 混凝土麻面
（3）防治措施：
①根据模板类型选择相适用的隔离剂，模板涂刷隔离剂前表面应清理干净并涂刷 均匀。
②控制拆模时间，侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤，底模拆除时的混凝土强度应符合规范要求。
③模板表面应平整并具有足够的强度，多次用的模板表面不平或破损部位应修复或更换。
④混凝土浇筑时应振捣密实并二次抹面，控制好浇水养护时间，硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥配制的混凝土养护不少于7d，采用缓凝型外加剂、后浇带混凝土养护时间不应少于14d。
3.混凝土梁损坏（图5.14）
（1）现象：反梁混凝土崩角
图5.14 反梁混凝土崩角
（2）原因分析：
①当混凝土尚未达到一定强度时，如果在上面行走或堆放材料，常会因混凝土负担不起所受的荷重而破坏。
②由于施工进度要求快，现场常常出现早上刚浇筑完，下午就开始上人作业的情况，楼板混凝土表面经常出现较深的人脚印等，给楼板带来开裂隐患。
（3）防治措施：
①当混凝土强度达到1.2MPa时，才允许人在上面行走和安装模板及支架。
②楼板面材料不可集中堆放，宜小堆分散放置。
4.混凝土露筋（图5.15）
（1）现象：梁端底部混凝土箍筋外露。
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图5.15 梁端底部混凝土箍筋外露
（2）原因分析：
①混凝土振捣时钢位不正确或垫块太少，钢筋紧贴模板致使拆模后露筋。
②混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，则水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
③混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。
④混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角。
（3）防治措施：
①钢筋混凝土施工时，注意保证垫块数量、厚度、强度并绑扎固定好。
②钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处。普通混凝土难以浇筑时，可采用细石混凝土。
③混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进振捣。
④混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。
5.梁板混凝土表面不平整（图5.16）
（1）现象：板面标高控制不到位，混凝土面不平。
（2）原因分析：
①有时混凝土梁板同时浇筑，只采用插入式振捣器振捣，板厚控制不准，表面不平。
图5.16 板面标高控制不到位
②混凝土未达到一定强度即上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的压痕。
③模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇筑混凝土或早期养护时发生下沉。
（3）防治措施：
①混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20cm。大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5cm左右。
②控制混凝土板浇筑厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在浇筑地点附近，随浇随移动。振捣方向宜与浇筑方向垂直，使板面平整，厚度一致，同时拉通线进行找平。
③混凝土浇筑完后12h以内即应浇水养护并设专人负责。必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在已浇筑结构上走动。
④一般混凝土养护不少于7d，对掺用缓凝剂或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d。
⑤混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支撑面积，以保证浇筑混凝土时不发生下沉。
6.现浇板裂缝（图5.17）
（1）现象：混凝土浇筑后因干缩、温度应力、加载较早导致板面出现裂缝。
图5.17 现浇板裂缝
（2）原因分析：
①混凝土失水产生干缩裂缝，如混凝土早期暴晒或养护不到位。
②振捣和表面收抹工艺不到位。
③混凝土强度未达到要求时加载或支撑体系拆除过早导致开裂。
（3）防治措施：
①混凝土浇筑后应及时覆盖、浇水养护，并在规定的养护期间始终保持必要的湿润状态。
②应采用二次振捣和二次抹面的工艺，优先选用机械收抹，提高混凝土密实度，增强抗裂能力。
③混凝土强度达1.2MPa前（踩踏无明显痕迹），不得上人和堆载，模板拆除不宜过早。
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