1.仰拱钢筋预弯不规范（图1.24）
（1）现象：仰拱钢筋预弯弧度与设计不符（有折角）。
图1.24 仰拱钢筋折角
（2）原因分析：
①技术交底不清楚，作业标准培训不到位。
②预弯工艺（模具）不达标。
③现场检查、验收不到位。
（3）防治措施：
①对作业人员技术交底清楚，作业标注培训到位。
②采用预弯机按照交底进行加工，对工艺进行培训，提升作业人员技术操作技能。
③强化现场检查指导，做好钢筋预弯的验收。
2.二衬钢筋挤压连接不规范（图1.25）
图1.25 二衬钢筋挤压套筒安装质量不符合要求
（1）现象：二衬钢筋挤压套筒压痕不均，咬痕深度不足，钢筋挤压偏心、弯折。
（2）原因分析：
①套筒上未标明压痕标志线，或挤压时压模与检查标志对正。
②压痕时钢筋未摆正。
③未调直钢筋弯头。
（3）防治措施
①挤压前在钢筋上做好定位标志和检查标志。严格按照套筒的压痕分格线挤压，垂直于钢筋轴线、从套筒中点向端部挤压。
②调正钢筋，使被连接钢筋处于同一轴线上，调整压钳，使压模对准套筒表面的压痕标志。在压接钢筋过程中，始终注意接头两端钢筋轴线应保持一致。
③挤压前对钢筋端头进行检查，对于端部弯头进行切除或调直。
3.二衬钢筋车丝、套筒连接不规范（图1.26）
（1）现象：钢筋套筒螺纹连接丝头有效螺纹长短不一，实测一根为19mm，小于1/2套筒长度（50mm），钢筋机械连接接头外露丝扣3～4扣。
图1.26 钢筋机械连接不符合要求
（2）原因分析：
①有效螺丝长度过短或过长，加工好的丝头未进行逐个检查。
②钢筋端头不平整且与中心线不垂直。
③加工好的丝扣未进行保护，被泥土污染、锈蚀、变形。
④上下钢筋接头未位于套筒中部，偏向一侧。
（3）防治措施：
①应根据所加工钢筋的直径，调换与加工直径相适应的滚丝轮，调换滚丝轮的同时，调换与滚丝轮螺距相适宜的垫圈，确保滚丝轮与加工直径相适应。对于加工好的丝头，应采用通环规和止环规逐个检查，不合格的丝头应切去重新加工。
②钢筋应采用砂轮切断机切割，端面应平整且与钢筋中心线垂直。
③检验合格的丝头应在其端头加塑料保护帽保护，防止装卸时损坏，并按规格分类堆放整齐。
④钢筋接头应位于直螺纹套筒中间部位，应用管钳或力矩扳手进行施工。经拧紧后的接头采用带显示器的力矩扳手进行检测并做出标记，丝扣外露允许1～2扣。
4.二衬钢筋间距不均、接头错开距离不足（图1.27）
（1）现象：钢筋排距不足，实测最小为12cm，不符合设计（34cm）要求。搭接错开长度不足，边墙预留二衬18φ钢筋采用绑扎连接，相邻钢筋端头错开距离不足（仅34cm），接头在同一连接区段内，不符合验标（18mm×35×1.3=81.9cm）的规定。
图1.27 二衬钢筋间距不均、接头错开距离不足
（2）原因分析：
①钢筋搭接交底不清楚，钢筋下料尺寸错误。
②钢筋骨架架立尺寸错误或固定不牢。
③现场检查、验收把关不严即进行下道工序作业。
（3）防治措施：
①技术交底清楚，对作业人员进行培训。
②现场钢筋定位准确、固定牢固，防止后期按照安装模板或混凝土振捣导致骨架变形、移位。
③关键工序现场跟班作业，落实“三检”制度，监理人员做好旁站记录，履行监理责任。
5.二衬纵向施工缝接茬钢筋设置不符合要求（图1.28）
（1）现象：仰拱与二衬素混凝土纵向施工缝未设置接茬钢筋或接茬钢筋长度不足。
（2）原因分析：
①现场技术交底不到位，作业流程及标准执行不到位。
②现场技术人员检查、验收不到位，失职。
（3）防治措施：
①对作业人员进行技术交底、作业流程培训，使其熟练掌握作业标准。
②关键工序现场跟班作业，落实“三检”制度，监理人员做好旁站记录，履行监理责任。
图1.28 纵向施工缝接茬钢筋设置不符合要求
6.衬砌钢筋保护层厚度不均（图1.29）
（1）现象：二衬钢筋保护层厚度实测为3cm和14cm，不符合设计（5.5cm）要求。
（2）原因分析：
①测量放样不准，导致钢筋定位存在误差。
②混凝土保护层垫块未安装或者安装不到位，钢筋骨架安装加固不到位。现场检查、验收不到位，失职。
图1.29 二衬钢筋保护层厚度不符合设计
（3）防治措施：
①强化测量复核制，提高测量精度。
②加密钢筋保护层垫块，钢筋骨架安装一定要牢固，在混凝土浇筑过程中注意观察，避免出现振捣时碰到钢筋的现象。
③对于钢筋保护层轻微不足的（轻微露筋或者混凝土表面出现钢筋印迹的），可采用在表面涂刷硅烷浸渍，增强表面混凝土强度，或者涂刷水泥基渗透结晶型材料（耐久性混凝土修补材料）；对于混凝土表面局部露筋严重的，可采用钢筋复位的方法进行修补，严重不足的返工处理。
7.仰拱边墙振捣不密实
（1）现象：仰拱混凝土振捣不密实，存在集料、蜂窝麻面现象。
（2）原因分析：
①仰拱采用曲模作业振捣窗口数量不足。
③模板未打磨或打磨不彻底，混凝土粘模。
（3）防治措施：
①仰拱模板根据振捣棒作用范围增加窗口。
②严格控制混凝土搅拌站质量，现场做好混凝土坍落度检测。
③每板浇筑前对模板进行打磨，涂刷脱模剂。
8.仰拱边墙混凝土凿毛不规范（图1.30）
（1）现象：拱墙纵向施工缝混凝土未凿毛或凿毛面积小于75%。
图1.30 施工缝混凝土凿毛不规范
（2）原因分析：
①现场技术交底不到位，作业流程及标准执行不到位。
②现场技术人员检查、验收不到位，失职。
（3）防治措施：
①对作业人员进行技术交底、作业流程培训，使其熟练掌握作业标准。
②严格按验标要求对边墙施工缝处混凝土进行表面验收。
9.衬砌混凝土存在外观缺陷（图1.31）
（1）现象：仰拱混凝土振捣不密实，存在集料、蜂窝麻面现象；拱顶混凝土表面出现蜂窝、麻面、孔洞；二衬表面存在“人字坡”施工冷缝。
（2）原因分析：
①仰拱采用曲模作业振捣窗口数量不足，二衬台车拱部附着式振动器间距过大，存在振捣盲区。
②模板缝没有堵严或模板稳定性不足，振捣混凝土时模板移位，混凝土失水过多或漏浆。
图1.31 衬砌混凝土存在外观缺陷
③模板未打磨或打磨不彻底，混凝土粘模。
④混凝土坍落度、流动性、水灰比等控制不到位。
⑤混凝土一次下料过多，浇筑没有分段、分层灌注、分层振捣；振动棒没有插入到下层足够的深度，往往在层与层之间出现分层线。
⑥二衬台车拱部附着式振动器间距过大，存在振捣盲区。
（3）防治措施：
①仰拱（二衬）模板根据振捣棒作用范围增加窗口。
②模板板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。模板缝隙拼接严密，防止漏浆。脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
③严格控制混凝土搅拌质量，现场做好混凝土坍落度检测。
④浇筑混凝土时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇筑，并在混凝土浇筑前修整完好。混凝土分层逐窗振捣，振动上层混凝土时，振动棒应伸入到下层10～15cm。振捣以不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
⑤对松散不密实部位进行注浆，注浆选用环氧树脂或者超细水泥浆。
⑥凿除松散体（图1.32），重新浇筑混凝土或者使用环氧砂浆进行修补。
图1.32 凿除松散混凝土
10.注浆不饱满（图1.33）
（1）现象：带模注浆后未见浆液溢出，实际检测拱顶不密实或脱空。
图1.33 带模注浆后未见浆液溢出
（2）原因分析：
①现场二衬拱顶存在超挖现象，安装注浆管长度未调整，导致浇筑混凝土冲顶浆液堵塞注浆管。
②注浆料按要求采用专用复核注浆料，按照质量比1∶1加水配制。
③现场主要采用控制注浆压力的方法，注浆压力超过1.0MPa未出浓浆，即更换注浆孔注浆。
（3）防治措施：
①注浆管的下料根据初支超挖尺寸配料。
②现场配置计量设备，严格按照配合比拌制浆液。
③带模注浆与液位继电器报警器相结合，注浆至液位继电器再次报警后停止注浆，并配合观测排气孔浆液。
11.隧道二衬裂纹（图1.34）
（1）现象：二衬表面出现裂缝。
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图1.34 隧道二衬裂纹
（2）原因分析：
①荷载作用产生的变形裂缝。
②界面裂缝（主要有干缩裂缝、温度裂缝等）。
a.混凝土水胶比影响。衬砌浇筑工艺采取泵送至自动布料台架经溜槽入模的方式，混凝土工作性有较高要求，需要有足够的流动性方可自动布料。现场存在过度追求混凝土流动性现象，在混凝土生产时出厂坍落度过大，或现场时有发生人工加水情况，使混凝土水胶比大于设计水胶比，而裂纹出现位置普遍位于入料窗口之间，混凝土流动至两个窗口之间位置时，便出现浆体多、骨料少的情况，同时边墙部位需承受上部混凝土的重力，受力较上部混凝土大，从而易产生裂纹。
b.原材料质量不稳定。一是现场原材料质量存在波动，如碎石针片状过多、机制砂石粉含量较大易产生裂纹。二是目前施工任务紧，水泥供应困难，不排除水泥温度过高便进行生产情况存在，这些均易造成混凝土产生裂纹。
c.混凝土振捣不到位。一是窗口之间振捣难度较大，钢筋分布较密，勾筋密集，捣固棒穿过钢筋困难，两个窗口之间属于振捣薄弱部位，混凝土不能充分连接，无法保证混凝土均匀密实。二是作业人员责任心不强，管理人员对混凝土浇筑关键工序盯控不到位。
d.混凝土养护的影响。受作业空间限制，混凝土强度达到拆模强度后无法及时拆模，在混凝土浇筑完成的3d内仍带模养护，而衬砌部位无其他外露面能有效释放温度应力，无法进行保湿养护，在混凝土浇筑后3d内混凝土内部温度达最高峰，混凝土表面严重失水，造成混凝土在3d左右产生裂纹。
（3）防治措施：
①隧道施工方面。加强施工中的地质复查核实工作，对开挖暴露后的围岩情况与设计不符的，要及时与设计沟通，做好设计变更，选择正确的施工方法，做好过程控制。
②尽可能采用先进的施工技术设备，尽量减少施工对围岩的扰动，提高衬砌质量。施工中可采用光面爆破，严格控制超欠挖，保证二衬结构厚度的均匀性。
③二衬混凝土材料改善。二衬混凝土失水收缩和温度差产生的温变是导致隧道二衬裂缝的重要原因之一。首先要严格控制施工配合比，特别是水灰比。通过合理添加膨胀剂等外加剂，可有效降低二衬混凝土的温度收缩和失水收缩，提高二衬的抗裂缝能力。
④一是严格控制混凝土入模工作性能。加强混凝土生产质量控制及运输管理，不得在罐车内或溜槽上加水，确保混凝土入模坍落度满足配合比设计要求。特别在裂纹高发部位应尽可能采用低坍落度混凝土，可有效防治裂纹产生。二是严格控制原材料的质量。针片状较多的碎石、石粉含量超标的机制砂、水泥温度过高等一律严禁使用。三是尽早对混凝土进行养护。混凝土拆模后应第一时间进行养护。四是强化衬砌浇筑过程控制，重点是振捣环节，应观察振捣后混凝土表面的状况，是否出现泌水或浮浆多的现象，如有必须处理完后再继续进行浇筑。
⑤非结构性裂纹。
a.表面封闭法：如裂缝宽度为0～0.2mm，且无明显的剪切滑移、渗水迹象，对结构的强度、刚度、稳定性会产生一定的影响，但不影响结构安全和正常使用，可采用直接涂抹法进行处理，涂抹材料建议用水泥基渗透结晶型材料或环氧树脂混凝土修补，且要加强养护。
图1.35 裂缝处理平面示意图
b.埋管注浆法：如衬砌混凝土裂缝宽度为0.2～0.5mm，无明显错动迹象，但有渗水现象发生，可采用埋管注浆法修补。浆液可采用环氧树脂、聚氨酯浆材等，可加入适量稀释剂以降低浆液黏度，便于灌注。如裂缝有明显的剪切滑移迹象，除采用埋管注浆法外，还应进行锚固注浆。
c.凿槽嵌补法：如衬砌混凝土裂缝宽度为0.5～1mm，且无明显的剪切错动渗水迹象，可采用凿槽嵌补法修补。凿槽槽宽为2～5cm，槽深根据裂缝深度确定，最大深度不得超过三分之二衬砌厚度。
图1.36 二衬裂纹整治效果经取芯检查
图1.37 凿槽处理平面示意
6结构性裂纹：由于结构性裂缝破坏了衬砌整体性，会给结构安全带来较大隐患，原则上应采取拆除衬砌重建的方式，可根据具体部位、严重程度、地质条件等，研究确定拆除拱部144°范围或将墙拱全部拆除或加固仰拱等具体措施。
12.二衬渗漏水（图1.38）
（1）现象：衬砌拱墙、仰拱不同部位存在渗水。
图1.38 二衬渗漏水
（2）原因分析：
①不良地质环境隧道穿越漂卵石类土、节理发育的岩层、溶洞、暗河等。
②衬砌开裂损伤衬砌纵向、环向、斜向、月牙形裂缝处等渗漏水。
③混凝土骨料污染、拌和不良、水灰比控制不良。
④混凝土振捣不实、模板漏浆、背后空洞、三缝处理不良。
（3）防治措施：
①做好结构防排水、施工缝和变形缝防水、洞口防排水，严格控制施工工艺及质量，确保盲沟、排水管（沟）排水畅通。建议调平层增设横向排水管，纵向靠近水沟边墙埋设纵向排水盲管。
②防水板铺设之前，严格检查初支表面渗漏水点，在渗漏水点处增设环向盲管和纵向盲管。
③处理好三缝，防水板铺设好，严格止水带安装工艺，膨胀止水带（胶）按设计要求做好。
图1.39 衬砌注浆作业
④当裂缝渗水量较大（以线状流出、滴水）、渗水含泥砂且水压大时，应先做引排。引排开槽的断面形状以矩形或倒梯形为好，封堵槽沟时要加混凝土界面剂。引排管用半圆形PVC管或小直径钢纤维透水管均可。封槽后应注意使结构表面平整、光滑。引排管上端应高于渗水部位10cm以上，并一直通到洞内排水沟。封槽材料有：双快水泥、堵漏灵、堵漏停、聚合物水泥砂浆、改性环氧树脂砂浆、普通速凝砂浆及聚氨酯密封胶等。
⑤对处于水位线以下的结构渗水裂缝，只用凿槽封堵的方式治理不能彻底，复发率很高，采用注浆封堵的方式较为合理。同时这类裂缝多数比较细窄，耗浆量不多，注浆材料固化后与原混凝土有较好黏结密封性。
a.超细水泥注浆：对于裂缝宽度在0.5mm以上、水量不大时，采用超细水泥进行注浆封堵。
b.水泥-水玻璃双液注浆：对拱墙大面积渗水、施工缝渗水等情况采用水泥-水玻璃双液注浆施工。
c.其他新型、高性能化学浆液。
图1.40 钻孔、注浆
⑥仰拱及填充面渗水应根据地质、病害严重程度等具体情况，研究泄压、疏排或注浆整治方案。建议钻设隧底泄水孔，在侧沟或离中沟侧30cm钻φ110mm泄水孔，钻孔深度至二衬与初期支护分界面，孔内安置前端包裹土工布的φ100PVC管，管内回填粗砂，管壁灌注M20水泥砂浆。
⑦水泥基渗透结晶型防水涂料是一种由硅酸盐水泥、硅砂和活性化学物质配制而成的粉状混合物，是目前世界上先进的刚性防水材料，其物理性能见表1.1。针对部分地段混凝土表面湿渍和施工缝渗漏水，考虑到不破坏止水带，主要采用注浆和涂抹防水涂料的方法进行处理。
表1.1 水泥基渗透结晶型防水涂料的物理性能
续表
13.衬砌施工缝处理不规范（图1.41）
（1）现象：衬砌施工缝废边、剥落、掉块或压溃裂纹。
图1.41 衬砌施工缝处理不规范
（2）原因分析：
①模板漏浆造成骨料离析；模板面未打磨干净造成混凝土粘皮；硬物碰撞等造成施工缝混凝土出现松散、缺失，存在剥落掉块风险。
②止水带偏位或防水板被混凝土挤压脱落后分割表层混凝土使混凝土产生夹层，形成废边掉块、月牙形裂纹。
③台车模板定位时需搭靠在前一组二衬施工缝的混凝土上，因前一组混凝土的强度不满足要求（拆模时间过早），或台车定位顶撑幅度、油缸压力控制不当，造成前一组二衬施工缝混凝土被挤溃或形成裂纹、裂缝，与施工缝闭环形成孤立小块结构，存在掉块隐患，一般多数存在于拱顶、拱腰部位。
（3）防治措施：
①衬砌模板堵头模板封模后，仔细检查模板密封情况，保证密贴、不漏浆；做好成品保护及模板台车定位时混凝土保护措施；靠近施工缝端头模板表面应打磨清理；加强施工缝区域的混凝土振捣，确保其密实。
②衬砌台车定位时顶撑控制不当易造成上组二衬施工缝位置被顶裂，由于上组衬砌混凝土强度未达到设计强度，工人在台车定位时通过肉眼辨识台车模板与上组衬砌混凝土搭接位置是否密贴很难看清，控制定位油缸顶升的力度、幅度过大，造成衬砌施工缝被顶溃出现裂缝现象。可采用二衬台车端头安装定位防顶裂报警装置（图1.42），辅助提醒控制调整幅度，并进行定位顶撑微调。防顶裂装置原理：由三组微动开关、声光报警器、继电器以及一台小型变压器（输出电压为24V安全电压）等组成。在衬砌台车顶靠上组二衬端的顶模、两侧模边缘处安装微动开关（连接声光报警器），微动开关触点高出台车面板轮廓10～15mm，当台车顶模或边模顶升到接近混凝土面时，微动开关触点与混凝土面提前接触，微动开关由常开变成常闭，报警器开始报警，此时需要手动关闭报警器，然后通过人工观察报警位置并进行精确微调定位。拱顶与边墙任何一组开关接触混凝土面都会自动报警，通过独立的拨动开关分别控制报警器。该装置操作简单，可有效防止拱顶出现顶裂。
图1.42 台车定位防顶裂及声控报警装置
③止水带安装规范，防水板铺设平顺，止水带、防水板切割表层混凝土缺陷范围采取倒梯形拆换加筋处理。
④对有掉块风险的部位按“只做减法，不做加法”原则处理措施如下：
a.彻底凿除、切除松动、破损的混凝土块或砂浆块后，采用角磨机打磨平整，最后表面涂刷水泥基材料防护。如凿除后施工缝破损深度大于10cm或缝宽度大于20cm时，对缺陷范围应采取拆换重筑处理。
b.施工缝压溃闭合裂纹：距施工缝≤20cm的闭合裂纹块彻底敲除，表面打磨后先涂刷环氧树脂涂层，再涂刷水泥基渗透结晶材料防护层；对施工缝＞20cm的较大块的闭合裂纹，采取倒梯形拆换加筋处理。
图1.43 施工缝切割、修整
14.衬砌存在错台（图1.44）
（1）现象：衬砌施工缝在台车模板搭接处存在混凝土粘壳、错台过大。
图1.44 衬砌施工缝错台
（2）原因分析：
①台车模板与上一组二衬混凝土搭接部位不密贴，造成浇筑混凝土的水泥浆液逸出凝结而形成薄皮、块，易剥落掉块，并导致较错台。
②二衬混凝土浇筑过程中分层、分仓不合理，混凝土对台车产生的压力不均匀，可能造成模板移位、变形。
③二衬混凝土整体一次浇筑成型，台车拱脚部位受径向力较大，边模丝杆变形或对地丝杆固定不牢固将导致拱墙部位支撑薄弱，从而产生接头错台。
（3）防治措施：
①强化测量复核，模板定位精确，仔细调校台车模板，使其前后模板轮廓弧度一致；模板台车定位后，须认真检查模板密贴性和油缸、顶撑定位稳固性；在曲线段，应采用橡胶条垫片、发泡剂等必要的辅助封堵缝措施（如采用高分子可调节复合挡板，防漏浆、防顶裂等）。
②二衬浇筑过程中要及时对液压千斤顶进行加压，尽可能消除浇筑过程液压顶泄压造成的二衬错台。
③混凝土浇筑采用分层、左右侧交替对称浇筑，送料方式采用先送一侧4个窗口，每层50cm，再进另一侧4个窗口，两侧混凝土高差严禁超过一层（50cm）。送料溜槽坡度不宜大于45°，条件受限无法满足坡度要求时，宜采用软管或串通布料。一侧布料厚度达50cm时，关闭本侧分料斗插板，打开另一侧分料斗插板向另一侧送料，严禁“跳跃式”浇筑。
④控制混凝土浇筑时间，浇筑太快拱脚混凝土没有初凝，承受的侧压力集中，可能造成模板出现变形从而导致错台等现象，浇筑时要保证连续浇筑，以免施工中断对二衬台车产生偏压等不合理现象。
⑤有粘壳部位，顺着施工缝采用砂轮机切缝，整齐切断搭接部位水泥浆粘壳，并用角磨机将错台部位打磨平整、圆顺（图1.45）。
图1.45 施工缝错台示意和用角磨机打磨
15.二衬施工缝止水带外露（图1.46）
（1）现象：隧道模板拆除后，施工缝处部分止水带外漏，影响止水效果。
图1.46 二衬施工缝止水带外露
（2）原因分析：衬砌素混凝土段二衬施工缝止水带定位钢筋卡设置间距过大，造成橡胶止水带被混凝土挤压偏位。
（3）防治措施：
①增加钢筋定位卡数量，减小定位卡间距。
②彻底凿除被止水带切割分块的混凝土松动块，表面打磨平整后涂刷水泥基结晶型材料防护。
16.衬砌混凝土存在脱空和空洞（图1.47）
（1）现象：衬砌背后混凝土未灌注满，防水板背后存在空洞。
图1.47 衬砌混凝土存在脱空和空洞
（2）原因分析：
①混凝土本身原因，骨料污染、拌和不良、水灰比控制不良，和易性差，混凝土离析等。
②防水板铺设未与初支面完全密贴或防水板预留松弛度不够，造成局部脱空导致厚度不足或脱空。
③衬砌台车挡头板封堵不严实，漏浆，造成二衬背后脱空或不密实。此情况多出现于拱顶处。
④混凝土浇筑时未能逐窗下料，混凝土流动距离过长，混凝土受（防水板、钢筋、杂物等）阻挡，远离窗口处易因混凝土供应数量不足、未及时振捣而造成脱空。
⑤混凝土浇筑过程中未振捣密实，混凝土收缩，造成拱部脱空。
⑥拱部观察混凝土浇筑情况时，因现场管理人员责任心不强、判识不清、误判等，混凝土冲顶时未冲顶到位，台车内形成气囊，台车内形成气囊，造成混凝土大面积脱空或厚度不足。
（3）防治措施：
①加强混凝土质量过程控制，相关指标检测合格后方可使用。
②防水板铺设松紧适度，固定点间距严格按设计要求布置，搭接长度、焊缝及固定点焊接，严格按防水板施工作业要求施工到位。
③模板台车按衬砌施工作业要求施作，模板加固支撑体系严格检查，并采取防止上浮措施，各预留孔洞封堵到位，拱部浇筑预留通气孔。
④混凝土浇筑严格落实铁总“分窗”浇筑、“分层”振捣工艺要求。严格按照衬砌施工作业要求施作，严控施工浇筑顺序。
⑤混凝土冲顶浇注时，应适时混凝土的坍落度，确保混凝土的和易性和流动性；严格按照从里到外逐管浇注的原则，防止形成空气囊（拱部）而造成衬砌背后空洞。
⑥一般二衬台车长度为9m、12m，9m台车建议开孔3到4个孔，12m台车多增加一个孔，开孔宜为4～5个孔；冲顶时最好先从既有二衬端开始，这样可以避免压气形成气囊。在端头模端设置一个检查孔，冲顶时派专人观察冲顶情况或在端头模端台车安装防脱空继电报警装置，重点盯控液位继电器装置、拱顶溢浆观察、带模注浆等防脱空措施落实情况。
⑦衬砌混凝土脱空厚度满足设计要求时采取注浆措施，衬砌厚度不足时根据衬砌实际尺寸，按照设计图纸要求处理。
17.衬砌混凝土厚度不足（图1.48）
（1）现象：初支侵限或者欠挖造成无初支且二衬厚度不足。
图1.48 初支侵限或者欠挖造成无初支且二衬厚度不足
（2）原因分析：
①隧道断面欠挖，达不到设计要求，初支侵限，造成混凝土厚度不足。
②测量数据错误，整个隧道断面偏位。
（3）防治措施：
①衬砌施工前，对断面进行复测，严格控制超欠挖，每循环开挖爆破后，由测量组对成型效果进行断面测量检查，根据进尺采集眼口与眼底两个断面，根据围岩状况、成型效果及时调整周边眼钻孔开孔位置、眼间距、外插角等参数；对周边可疑鼓包进行测量检查，标识出欠挖部位，并给开挖班交底，及时处理并复查确认，杜绝欠挖造成二衬欠厚。
②现场测量组、质检工程师确认初支面有无欠挖，若存在欠挖则追溯原因，及时纠正、处理欠挖，无欠挖才能铺设防水板
③一般敲击出空响的，混凝土厚度很薄只有拆除重建，对混凝土面凿除至规定厚度，重新浇筑混凝土。
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