2.3.1 压缩机的检修
1.压缩机常见故障的检修
空调系统的大多数运动件都在压缩机上，因此，压缩机的检修量是最大的。尽管大多数压缩机都能完全修复，但是由于压缩机的零配件购置困难，且装配精度要求又高，需要专用装配工具和夹具才能进行。目前压缩机的大、中修理均由专门的压缩机修理厂进行，以保证压缩机的质量。
所以，普通的汽车修理厂一般只承担如下几种常见故障的修理：卡死、泄漏、不制冷和噪声过大。
1）卡死的检修。所谓卡死，就是压缩机不能转动，卡死的原因通常是由于润滑不良或没有润滑油引起的故障。如果冷冻润滑油因制冷剂泄漏而将其带出泄完，或者蒸发器的溢流管、POA阀的溢油阀、CCOT系统的油气分离器的油孔堵塞故障，上述故障都会使压缩机得不到足够的润滑油而卡死。
如果发现离合器打滑或V带打滑，一般都是压缩机卡死所致。这时应立即将压缩机离合器电源关掉。检查系统是否有泄漏。若不是，则可能是油路问题，这时可查溢油管是否被压扁或扭折。若不是，则应是蒸发器压力控制装置（POA阀、STV阀、VIR阀、EPR阀）上的放油阀堵塞所致，这时便需要修理放油阀。
为此，要将系统内的制冷剂放卸完，更换溢油阀，并清洗上述各阀，将系统重新安装后，再抽真空、检漏、注补充油和充注制冷剂。在重新起动前先用手转动一下压缩机，让内部各润滑面布满润滑油膜后，再行起动，否则，容易将压缩机拉伤而报废。
不过，读者需要注意一种假卡死的形式。即当压缩机停用较长时间后（例如一个月以后），再起动压缩机，可能会产生一种轻度卡死的现象。如果发现得早是无害的。假卡死的原因是压缩机停开的时候，环境温度的变化引起制冷剂和冷冻润滑油的膨胀，导致两个光滑接触表面的冷冻润滑油流出。由于压缩机的零件加工精度高，在两表面不存在润滑的情况下，时间一长，两表面就会产生锈蚀、腐蚀、冷焊等现象。时间越长，这种现象越严重，最后发展为卡死。解决的办法就是每周，至多两周之内要开动2～3min压缩机。
欲手动转动压缩机轴，可以使用离合器的驱动盘支架使驱动盘逆时针方向带动轴转动，一旦轴松动，即表示卡死的部位松动，再将它顺时针方向转几圈后，即可开动发动机和压缩机试运行，此后，压缩机便会平稳运行。
如果卡死很紧，完全不能转动，此时就要将压缩机从发动机拆下来，将它安装在一个固定支架上，再夹在台虎钳上，将整个压缩机拆开。先用汽油将内部零件的油和脏物清洗干净，然后检查气缸表面、轴和轴承、斜盘和钢靴等运动件表面是否完好和无拉伤痕迹。最后再用制冷剂蒸气喷洗干燥零件。再将压缩机反顺序安装还原。这时轴封、两端面密封胶圈、缸垫都应该全部更换。在安装时还应注意干净，表面均应涂抹冷冻润滑油。然后再抽真空、检漏、加油、注制冷剂。在重新起动压缩机之前，应用手转动驱动盘几圈，以检查压缩机的性能和使配合件润滑，然后起动。
2）泄漏的维修。泄漏也是压缩机的常见故障。一般在轴封有很微量的泄漏，每年的泄漏量小于14.2g是正常的。这不会影响制冷系统的运行性能。但是如果泄漏量超过此量，便将会影响空调性能，这时便必须进行检修。
3）压缩机无制冷剂输出或者压缩不良的维修。这类故障的表现是：用压力表检查压缩机的吸气和排气压力，两者压力几乎相同，用手仔细触摸压缩机，很热不可近手。其原因是压缩机缸垫窜气，造成从排气阀出来的高压高温蒸气通过缸垫的缺口又窜回到吸气室，进行再次压缩。产生温度更高的蒸气。这样来回在压缩机内部循环压缩，蒸气温度便会越来越高，最后把冷冻润滑油烧焦，造成压缩机的报废，这是一种非常严重的故障。
进排气弹簧片破损或者变软，将造成压缩机可能不压缩制冷剂或者压缩不良。这种故障的表现只是吸气压力和排气压力相同或相差不多，而压缩机不会发热。
综上所述，上述的故障都可以归纳到压缩机内部泄漏上，压缩机内部泄漏的检查方法主要是应用表阀接通压缩机的吸气检修阀和排气检修阀，起动发动机和空调系统，如果高、低压力表值几乎相等或相差不大，就可能是制冷剂不足和压缩机内部泄漏。此时再用观察视液窗方法可以判断制冷剂是否不足；若否便可确诊为是压缩机的内部泄漏。
压缩机的卡死、泄漏和压缩机不压缩的故障均需要拆开压缩机内部进行修理。
4）噪声过大的维修。空调系统的噪声源主要来自压缩机和蒸发器风扇，但是噪声过大的故障则主要由压缩机运行不正常所致。
噪声过大的主要原因为：
①尖叫声：尖叫声主要由离合器吸合时打滑发生；或者由于V带过松和磨光而打滑的尖叫声。它们是噪声过大的最主要来源。
②振动：压缩机的振动以及轴的振动也是噪声过大的来源之一。首先要检查其支承是否发生断裂，紧固螺栓是否松动。引起压缩机振动的还有V带张力过紧和带轮轴线不平行。
因为压缩机的轴承磨损使轴、轴承二者间隙过大，会引起轴的振动；离合器带轮轴承的润滑不良会引起噪声过大。当发现压缩机轴封处有泄油痕时，便应检查压缩机的油位是否正常，若油位过低，会造成压缩机润滑不良，亦会发生过大的噪声。
还有一种高压振荡噪声。由于压缩机排气压力周期地按正弦波形输出，发射出高压波，如果波幅大小重叠时，就会发出高压振荡噪声。为此，目前有一些压缩机在排气出口处设置消声器以消除高压振荡噪声。
2.压缩机的全面维修
压缩机出现上述四种常见的故障，除个别故障不用拆下压缩机可进行在车上维修外，大部分都要拆下来修理。修理压缩机必须具备专门知识，并熟悉压缩机结构和性能。下面就常用的斜板式压缩机和摇板式压缩机的修理方法进行介绍。
1）将压缩机从发动机上拆下：
①按前述方法，先放卸系统制冷剂。
②从压缩机吸、排气口卸下软管，卸下后软管和压缩机吸、排气口需加盖封住，以防止污染物进入系统。然后拆下离合器电磁线圈的接线。
③拆除压缩机的V带。
④松开安装螺栓，将压缩机从发动机上卸下，再将它装在一个固定支架上。注意：该支架需预先装夹在台虎钳上。如图12-17所示。
2）修理离合器：
①离合器的拆卸。参阅第10章有关章节。
②拆下键和垫片。但应注意垫片是用来调整驱动盘和摩擦板之间的间隙大小的，所以在安装时用它来调整间隙到规定的技术标准。
图12-17 将压缩机装在台虎钳上
③如果是因为离合器打滑而发生尖叫声，则应该修理和清洗驱动盘、摩擦板和V带板的摩擦端面，使之不含有油和其他杂质，并按技术规范调整它们之间的间隙。
④如果离合器轴承已经磨损，则需用轴承取出爪从主轴上将轴承取出，并换上新轴承。
⑤用万用电表检查电磁线圈有无短路现象。若有，则应更换。
一般而言，离合器中所有零件的损坏都能修理，重新调整后都可以用。
3）修理轴封泄漏：如果发现压缩机的轴封泄漏，就要修理轴封的密封部分。其修理步骤如下：
①按修理离合器的方法，将离合器总成拆下。
②轴封的拆卸、安装参阅第10章。
4）维修内部窜气、卡死：维修压缩机内部窜气，必须将压缩机的后盖打开，对于斜板式压缩机，还必须拆开前盖。其维修按如下步骤进行。
①将压缩机从机座上拆下并安装在图12-17所示的夹具上。
②拆下后盖螺栓，对于斜板式压缩机还要拆下前盖螺栓，取下前、后盖。
③取下前、后缸，O形圈，簧片阀板。如果缸垫和阀粘在压缩机上，可用电工刀具把簧板和卸垫撬开。
④取出内部的活塞、轴承、斜板等，用汽油或其他溶剂进行清洗，然后再用制冷剂清洗，最后用清洁冷冻润滑油全部涂抹后，重新组装。若气缸拉毛，则应更换整台压缩机。
⑤将阀板用油石打磨平滑，然后更换簧片、缸垫、O形圈（注意安装这些零件前都需要涂抹冷冻润滑油和清洁干净）。
⑥装上前、后盖板。
⑦用手转动压缩机看是否转动费力，若否则进行下步工作。
5）压缩机的检验：压缩机装在工作台上，即可进行检验。其方法如下：
①检查内部泄漏：对于斜板式六缸压缩机先装上56.7g的冷冻润滑油，然后在吸、排气检修阀上装上表阀，并关死表阀高、低手动阀。再用手转动压缩机主轴，每秒钟转一圈，共转10圈，用秒表来计算速度。最后，打开高压手动阀，高压表的压力值应大于345kPa，若压力低于310kPa，则说明内部有漏气。应重新修理阀板、缸垫。
②检查外部泄漏：如图12-18，从低压端注入0.5kg的制冷剂，然后用手将主轴转动5圈。再用检漏仪测定轴封，两端盖，吸、排气阀口等处。若检查完后无泄漏方可将压缩机装入空调系统。
图12-18 工作台上检漏
2.3.2 膨胀阀的检修
1.在空调系统中检测其性能
在空调系统中对膨胀阀的性能进行检测后才能确定是否应该从系统中将其拆修或更换。整个步骤如下：
1）将表阀的高、低压接口与压缩机排、吸气维修阀连接，然后将高、低手动阀关闭。
2）先起动发动机，将转速稳定在1000～1250r/min，然后起动空调，功能键调至A/C和风扇调至HI。在空调运行10～15min后，方可进行检测工作。
3）先查看低压侧压表读数，如果压力值偏低，则应在膨胀阀周围包上52℃的热水袋后再进行下一步工作。
4）观察低压表读数，此时如果压力上升到正常值，说明是系统内有湿气的故障，应排除的是该故障，为此需先更换储液干燥器。然后进行抽真空，充注制冷剂，重新检查系统湿气是否除净。(www.xing528.com)
5）如果低压力表的压力并没有升高，则应从蒸发器出口管上拆下感温包，包在52℃热水袋中。这时，如果低压压力表压力上升，则是感温包捆扎不当所致，应予重新捆扎。
6）如果上述步骤还未将故障排除，低压表读数仍偏低，此时方才把膨胀阀从系统上拆下来，进行台架修理和检查。
7）如果初步检查，低压表读数偏高，则应从蒸发器出口处拆下感温包，放入冰水中，此时，低压力表读数恢复正常，故障原因可能是如下原因：
①感温包绝热保护不良，应该重新包捆，并将绝热保护层加厚。
②感温包的安放位置距蒸发器过远，这时应将感温包重新安置，并包捆牢固。
8）如果放在冰水中还没有下降到正常值，此时，应从系统中拆下膨胀阀，进行清洗和检修。
2.修理膨胀阀
1）首先排除系统的制冷剂，然后将膨胀阀拆下来，并连带把储液干燥器亦拆下进行更换。
2）仔细包护好感温包毛细管。
3）拧下调整螺母，转动的圈数要记录好。因为在重新组装时，要使螺母回位，才能继续保持制冷系统在蒸发器上的制冷剂的规定过冷度。
图12-19 取出滤网进行清洗
1—膨胀阀 2—滤网
4）拆下弹簧、阀座、阀门和推杆。
5）将膨胀阀进口处的滤网取出。如图12-19所示。
6）用汽油清洗干净所有的零件，特别是阀口和滤网，并将它们吹干净。
7）按拆卸相反的顺序组装膨胀阀。
3.膨胀阀的台架检修
1）清洗干净的膨胀阀首先要进行最大和最小制冷剂流量的检测和调整。
2）按图12-20所示的方式，将表阀、膨胀阀、制冷剂瓶连接起来。
3）关闭高、低压手动阀，并将盆中水温调配至52℃，然后将膨胀阀感温包放在温水里。
4）拧开制冷剂瓶的阀门，并慢慢将高压手动阀开启，将高压表上读数调整至483kPa。
5）读出低压表值。如果对应的是最大流量，则压力表读数应该在296～379kPa的范围，若读数高于379kPa，表明膨胀阀供应制冷剂过量；若读数低于296kPa，则系供液量不足。
6）膨胀阀流量的调整可以通过调整弹簧压力来进行。首先，拧开膨胀阀出口接头，用内六角旋具调整螺母，若顺时针转，则制冷剂供应减小；若反时针转，则制冷剂供应量增大。
7）将感温包放在水温为0℃的冰水中，高压表压力应为483kPa。并测其最小制冷剂供应量。
8）读低压表值。参看表12-6列出的正确的低压表读数。如低压表读数在表中相应的数据范围内，此阀的最小供应制冷剂量为正常值。否则，应参照步骤6）的方法进行调整。
如果是检测外平衡式膨胀阀，则需要在低接口处接一个四通的1/4in的接头，其中一头通孔接外平衡管的螺母。其余接法和图12-20一样。
图12-20 检修膨胀阀的联接
1—蝶形阀 2—450g装的制冷剂瓶 3—膨胀阀入口管 4—膨胀阀 5—感温包 6—膨胀阀出口接管 7—热水盘式冰水盘 8—钻孔（ϕ10mm）盖 9—制冷剂蒸气 10—三通阀 11—内螺纹接管 12—低压手动阀 13—表阀 14—高压联动阀
2.3.3 蒸发器压力调节阀的检修
传统空调系统所用的蒸发器压力调节装置有如下几种：POA阀、VIR阀、STV阀、EPR阀等。它们的功能是控制蒸发器的压力，使蒸发器表面不结冰。
表12-6 膨胀阀最小流量的低压表值
蒸发器压力调节装置是一种精密控制元件，如果损坏，一般不能修理，必须更换。这类阀都有一个专用检测阀门，以用于检测其是否失效。以POA阀为例，介绍这类阀的检测过程。
POA阀的检测按如下程序进行：
1）如图12-21所示，先把表阀接入空调系统，其中低压表接口应接至POA阀的检测阀门，表阀中间接口用橡胶垫封闭。
图12-21 POA阀的检测
1—低压表 2—POA阀 3—POA阀的检测阀门 4—压缩机排气检修阀 5—压缩机 6—高压管 7—高压表 8—表阀
2）然后起动发动机，转速为1000～1200r/min，并将空调置于A/C键，风扇置于最高档位置。
3）系统运行约10～15min后，方可进行检测。
4）首先关闭表阀的高低手动阀。然后读出低压表的读数，以在海平面上的压力190～203kPa为准，在换算为海平面位置后，符合上述范围即符合要求。否则，需更换新的POA阀。
5）海拔对表压力的影响，如表12-7所示。
6）更换POA阀的拆除程序是先排除系统内的制冷剂，然后再拆除平衡管，最后拆两头的软管，这样即可从车上将POA阀拆除下来。重新换上新的密封圈和POA阀。
表12-7 海拔对检测压力表的影响
2.3.4 空调电气系统的检修
一般轿车空调的电气系统并不复杂，只要按照电气线路图和故障排除方法的顺序，用万用表来检查便可。如果电器元件已经失效，应换一个新的装上。
图12-22是日本日产轿车的空调电器分布图，从中可以看到各电器在汽车上的位置和形状，以便于维修使用。
2.3.5 控制系统的检修
图12-23是日产轿车的空调控制板的结构图，要维修控制机构，首先要将控制板拆下来，其拆卸步骤如下：
1）首先把蓄电池上的接地线拆下（为安全起见），然后再拆去仪表板的盖板、收录机和仪表灯，以及装饰物，最后拧去控制板上固定螺钉，这时即可拉出控制盒。
2）细心地拧开恒温器的毛细管或热敏电阻固定在蒸发器夹子上的螺钉，然后从蒸发器翅片间取出毛细管。
3）拆去真空管路和导线与控制盒间的连接，并从开关上拆下控制板上调温键的控制拉索。
4）将整个控制盒拉出后，即可看到里面的控制开关和真空管、钢索、电线。控制开关有恒温器开关、风扇调速器开关、主开关等。一般控制盒内的各个控制开关都是可换件。
应特别指出的是，所有真空管不能弯折，真空驱动器不能漏气。真空管变形、压扁都要更换，否则不能保证空调正常运行。
利用调温键上钢索上设置的一个自调线夹，先置调温键于中间位置，然后把自调线夹向钢索端部移动，距端部约12mm的位置，然后锁紧。
重新将恒温器的感温元件接至蒸发器感温位置并固定，接好各真空接头、电路和控制板，即完成了控制机构的检修。
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
