顾名思义，全自动化码头就是完全由机器自动化运行、不需要人工辅助的码头。
可是，现场没有一个人，装卸工作究竟如何完成？
系统控制中心区域是智慧码头的终端。在主机房里，智能生产控制系统持续运转，帮助码头“思考决策”。
过去，人工装卸主要依赖个人技术和经验，需要付出大量体力劳动。如今在无人码头，“司机”变成了工程师，通过智能系统指挥码头上的设备完成装卸工作，整个码头所需人数仅为9人。
其实，实现码头全自动化并不是件易事。
在青岛港全自动化码头生产控制中心，青岛港工人在监控现场作业情况。（张进刚 摄）
难点一：货物装卸过程中精确定位
懂行的人都知道，码头上有两样十分重要的设备——桥吊和卡车。桥吊用于装卸集装箱，卡车则用于运输集装箱。要想实现集装箱装卸自动化，集装箱的位置、桥吊的位置及卡车的位置都必须非常精确，否则三者就无法顺利“会合”。
以往，桥吊和卡车都靠人工操作。工作人员凭肉眼判断位置，然后操作桥吊吊起集装箱并放置到相应位置，最后由人驾驶卡车将其运走。全自动化码头就是要使这两种设备的操作做到“无人化”。
货物装卸精准定位。（张进刚 摄）
对此，青岛港码头系统的工程师们制定了解决方案。在船舶靠港前，码头操作系统会根据船舶信息生成作业计划。首先，系统用激光扫描集装箱，确定锁孔位置，仅需几秒钟就能完成精确扫描并校准位置。紧接着，桥吊抓取集装箱的锁孔，并将集装箱运送到转运平台。到达转运平台并被拆除锁垫后，集装箱将被放置在排列等候的运输车上，运到集装箱堆场。(www.xing528.com)
难点二：自动拆装集装箱锁
拆装集装箱锁一直是自动化码头实现全自动化的难点，国外普遍采用人工解锁的方式，但这不仅耗费大量人力，还存在安全隐患。经过攻关，青岛港解锁了这一世界性难题。
当集装箱到达转运平台后，工程师们在这里设置了机器人，由它们负责拆除集装箱上的锁垫。机器人能够根据集装箱锁的不同类型，自动完成这个拆装扭锁的过程。这是该技术在全球的第一次应用。
难点三：无限续航的自动导引运输车
有了控制中心做智慧码头的大脑，谁来做由“大脑”支配的“手脚”呢？
当然是码头上的38个“机器人”啦，也就是陆地上的自动导引运输车。这些无人驾驶的车辆的任务就是将集装箱从起始位置运送至目标位置。
无人驾驶的电能运输车正在码头上作业。
可别小看这些机器人，它们运行起来相当复杂。从其起始位置开始，这些机器人便根据计算机指定的位置实时采集地面上的磁钉，将磁钉提供的物理信息传输到后台的计算机系统，以便其进行准确位置的计算，从而优化路径，使误差不超过2厘米。
一般来说，整个货物移交的过程从定位到码放仅需1分钟。每辆自动化导引运输车上安装有26个摄像头，以确保其准确定位。
此外，这些运输车还有一个神奇之处，就是它们都采用全锂电池供电、自动循环充电的方式提供动力。这种方式不仅绿色环保，还能实现无限循环作业。
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