一、炼铁
1970年10月1日，一号高炉建成投产，酒钢开始生产生铁。高炉有效容积1513立方米，设计年产生铁80万吨。1990年3月12日，投产运行近20年的一号高炉突然坍塌，重建工作于年底完成，高炉恢复生产。1998年，一号高炉第二次大修（第一次在1984年），有效容积扩大为1800立方米，设计年产生铁能力提高至100万吨。
1989年12月，二号高炉建成投产，有效容积750立方米，设计年产生铁40万吨。2000年，二号高炉第一次大修，有效容积扩大为1000立方米，设计年产生铁能力扩大至60万吨。
2004年5月至2006年6月，先后建成有效容积450立方米高炉4座，序号为三、四、五、六号。4座高炉设计年产生铁200万吨。
2011年3月，七号高炉建成投产，有效容积1800立方米，设计年产生铁192.5万吨。采用了铜冷却壁，并罐式无料钟炉顶、旋切式顶热风炉等较先进的设备和工艺技术。
一号至七号高炉均建在嘉峪关本部，其中一号至六号高炉年产能达460万吨生铁。
翼城钢铁公司于2003年1月建成有效容积380立方米的高炉2座，设计年产生铁80万吨。榆中钢铁公司于2003年12月和2004年3月先后建成有效容积380立方米高炉2座，设计年产生铁80万吨。
至2010年年末，共建成高炉11座，生铁总生产能力近900万吨。
二、碳钢冶炼
1985年12月，一、二号转炉建成投产，容量为30吨，顶吹式，设计年产钢50万吨。这是自1970年出铁、1975年提出“853”奋斗目标（年产生铁80万吨、钢50万吨、钢材30万吨）以来第一次产钢。
1994年12月，三号转炉建成投产，容量50吨，顶底复吹式，设计年产钢50万吨。
3座转炉的配套设备主要有4台D1000-11煤气鼓风机、1台Y4-72-11N020F45度左旋大布袋除尘器、3台精炼炉（LF型、YD型、CAS-OB型）和一、二、三号方坯连铸机，四、五号板坯连铸机。
1995年年底，完成了对二号、三号方坯连铸机的达产配套改造，炼钢生产实现全连铸。
1996年底至1997年初，一号、二号转炉扩容改造先后完成，采用顶底复吹新技术，容量由30吨提升为50吨。
2006年5月，200万吨热轧薄板工程铁钢项目建成投产，主要设备有3座120吨顶底复吹转炉和1台一机一流直弧型板坯连铸机，设计年产钢293万吨。主要设备由国外引进，铁水脱硫率、钢水精炼率均达100%。
一号、二号、三号转炉和200万吨热轧薄板工程铁钢项目均建在嘉峪关本部。
翼城钢铁公司于2003年3月建成40吨顶吹转炉2座、五机五流150×150毫米方坯连铸机2台、600吨混铁炉1座，设计年产钢坯102.56万吨。榆中钢铁公司于2003年12月建成30吨顶吹转炉2座、半径8米四机四流小方坯连铸机2台、600吨混铁炉1座，设计年产150×150毫米钢坯100万吨。
三、碳钢轧制
1976年，机修厂组建轧钢车间，当年安装设备，当年投产。酒钢自己不产钢，用兰州钢厂方坯和机修厂电炉冶炼方坯轧制角钢。这是炼铁投产15年后酒钢在不炼钢的情况下，首次轧制出钢材。轧钢投产后，在机修厂轧钢车间基础上组建成立一轧厂。1985年，将轧线改造成为重盘50千克普碳线材生产线，轧制直径6.5毫米线材和60×60毫米方坯，设计年产能力2.5万吨。当年8月26日，生产出第一根直径6.5毫米线材，酒钢开始生产线材产品。1997年，对设备进行改造后，新增直径8毫米线材产品。1999年，实施“一火成材”技术改造后，用炼钢厂生产的150×150毫米连铸方坯轧制线材，新增直径10毫米线材品种。主要设备有两端连续式端进侧出式煤气加热炉，一架直径550三辊开坯轧机，两架横列式三辊直径400轧机（粗轧），十架复二重式横列式精轧机组。2001年，生产钢材近11万吨。2002年8月，随着一轧厂撤销，轧钢设备淘汰。
1988年初，附属企业公司开坯车间（后改名为附属企业公司三轧厂，1990年9月，更名为酒钢三轧厂）通过对外购旧轧机进行改造，建成一条开坯生产线。主要设备有两架直径550轧机，面积28.62×3.48米加热炉，生产60×60毫米、75×75毫米方坯。1993年9月，外购20世纪70年代产轧钢设备，建成一条线材生产线，主要设备有φ400×4、φ300×6、φ280×8线材轧机，具备年产8万吨直径8毫米线材生产能力。1999年，对方坯、线材两条生产线进行“一火成材”技术改造，生产直径8毫米、5毫米线材，设计年产能力提高至25万吨。2006年11月，因工艺落后，生产线停产，设备撤除。从投产到停产历经20年，共生产棒线产品近600万吨。
1988年2月至1991年1月，原附属企业公司四轧钢厂（1993年5月更名为酒钢四轧厂）通过对自有旧设备和外购旧设备改造利用，先后建成φ180×3、φ280×5、φ420×2、φ250×3四条轧机生产线，主要生产直径10毫米、12毫米圆钢，以及将150×150毫米方坯开为60×60毫米方坯。1991—1994年，φ180×3、φ250×3两条生产线因工艺落后、能耗过高等原因被先后淘汰。1993年2月，通过“一火成材”一期工程技术改造，将φ420×2、φ280×5轧机生产线改造成φ420×2、φ310×2、φ250×5三条带肋钢筋生产线，生产直径10～25毫米圆钢，设计年产能力5万吨。2000年5月底二期工程技术改造完工，将污染严重的燃煤式加热炉改为燃气式加热炉。2006年11月，因设备落后效益差，棒材生产线停产。
1988年12月，首条高速线材生产线（又称一高线）建成投产。轧机从德国DEMAG公司引进，电控系统从瑞典ABB公司引进，可轧制直径5.5～14毫米光面盘卷线材，直径6.0～12毫米螺纹盘卷线材和直径8.0～32毫米光面直条棒材，直径8.0～32毫米带肋螺纹直条棒材及直径10毫米、13毫米竹节螺纹盘圆。设计年产线材、棒材30万吨。最大吐丝速度117米/秒。2001年对一高线进行技术改造，增建一条高速棒材生产线。轧机从意大利SIMAC公司引进，电控系统从德国SIMENS公司引进，是国内第一条速度超过30米/秒的单线棒材生产线。通过这次技术改造，一高线由线材生产线变成可棒可线高速线材复合生产线。(www.xing528.com)
2003年1月，第二条高速线材生产线（简称二高线）建成投产，设计年产直径5.0～25毫米不同规格无扭控冷热轧圆盘条40万吨，产品定位于高档、高附加值产品。轧线采用世界上先进成熟的技术和工艺，机械部分采用具有20世纪90年代末先进水平的美国摩根公司设备，电器部分采用德国西门子公司的控制系统。生产线由30架单线无扭连续式轧机组成。电器设备有整流变压器八台，动力变压器五台，总容量达3.32万千瓦。轧机为交流调速电机，加热炉为步进梁双蓄热式加热炉，燃料为纯高炉煤气并采用蓄热式燃烧技术。成品轧制速度为112米/秒。
1998年10月，中板工程建成投产，设计年产中厚板50万吨。主要设备有2800毫米四辊可逆式单机架轧机1台，六段连续燃气（高焦炉混合煤气）推钢式加热炉2台。钢坯加热、除磷、控制轧制、控制冷却和钢板精整等技术在当时都为国内一流、国际先进水平。
2006年5月，热轧薄板生产线（又称铁钢新区连铸连轧）投产，设计年产热轧薄板200万吨。主要设备有薄板坯连铸机两台，辊底式加热炉两座，事故剪一台，高压水除磷机一台，六机架精轧机组一套，层流冷却装置一套，地下卷取机两台，带卷运输装置一套。上述设备除辊底式加热炉由意大利德兴公司设计，其余全部由德国西马克公司设计。
2010年11月，冷轧薄板项目全部投产，设计年产冷轧及热镀锌钢卷150万吨。主要设备有5架机酸轧生产线一条，热镀锌生产线一条，罩式退火炉42座，平整机组一组，重卷分卷机组一组及四条包装机组。酸轧、镀锌和平整设备分别由日本三菱—日立公司、新日铁公司、德国西门子—奥钢联合公司提供。
以上各条碳钢轧制线全建在嘉峪关本部。
翼城钢铁公司于2003年6月建成两条碳钢轧制线。主要设备有3架直径550毫米粗轧机，3架直径450毫米粗轧机，6架直径380毫米中轧机，6架直径320毫米精轧机。设计年产棒材95万吨。榆中钢铁公司于2004年2月建成棒材轧制系统，主要设备有3架直径550毫米粗轧机，3架直径450毫米粗轧机，6架直径380毫米中轧机，6架直径320毫米精轧机，设计年产热轧带肋钢筋和圆钢60万吨。2005年2月，高线系统建成投产。主要设备有粗、中轧机组、预精轧机组、精轧机组共30架，步进梁式加热炉1台。设计年产盘条65万吨。
四、不锈钢炼轧
2006年1月，不锈钢炼钢系统建成投产。设计年产不锈钢板坯60万吨。主要设备有铁水预处理装置1套，600吨混铁炉1座，100吨交流电弧炉1座，110吨精炼转炉1座，110吨LP钢包精炼炉1座，一机一流不锈钢直弧型板坯连铸机1台，铸坯修磨设备2套。关键设备从德国、奥地利、意大利引进。
2010年5月，不锈钢炼钢二期工程建成投产，形成年产60万吨不锈钢板坯生产能力。生产工艺采用AOD脱硫转炉连铸方式。主要设备有100吨脱硫转炉1台、110吨AOD精炼转炉1台、110吨LF转炉1台、不锈钢板坯连铸机1台。
2003年10月，不锈钢热轧系统建成投产。设计年产80万吨碳钢或60万吨不锈钢。主要设备有步进梁式加热炉1座，加热炉助燃风机2台，加热炉步进机械1套，立辊轧机1架，四辊可逆式粗轧机1架，带有窜辊和弯辊的四辊可逆式精轧机1架。轧线核心设备及关键设备、非标设备由奥钢联—英国公司提供，电气自动化控制系统设备由德国西门子公司提供。
2007年7月，不锈钢冷轧项目全部建成投产。设计年产35万吨热轧退火酸洗带钢和18万吨冷轧退火酸洗带钢。主要设备有热轧退火酸洗生产线一条，冷轧退火酸洗生产线一条，20辊可逆冷轧制线两条，平整机线一条，修磨抛光机线一条，切边重卷机线两条。
不锈钢炼轧系统全建在嘉峪关本部。
五、炼焦
1970年9月，一号焦炉建成投产，1973年8月，二号焦炉建成投产。两座焦炉均为65孔JN43-581型，设计年产焦炭90万吨。化工产品处理系统按照四座高炉配置，设计年产硫酸铵2万吨，年处理加工焦油7.5万吨，年处理加工粗苯2.5万吨。苯精制系统、焦油处理系统陆续配套，1988年建成精苯系统。
1997年6月，三号焦炉建成投产，50孔JN60-6型，设计年产焦炭50万吨。2005年3月，四号焦炉建成投产，60孔JN60-6型，设计年产焦炭60万吨。三、四号焦炉为技术成熟、装备先进的大型焦炉，配备有先进的生产管理系统和加集散控制系统。
一、二、三、四号焦炉全建在嘉峪关本部。
翼城钢铁公司于2005年5月建成两座SG43-94型65孔焦炉和煤气净化回收及化工产品系统。设计年产全焦90万吨。榆中钢铁公司于2004年10月建成焦化系统一期工程，主要设备有4.3米65孔焦炉1座，以及备煤、筛焦、化工产品系统。
六、水泥
1993年，与酒泉地区水泥厂（后更名为甘肃酒泉地区祁峰建化有限公司）共同投资建立酒钢宏达建材有限公司后，酒钢开始有了水泥企业和水泥产品。经过多年发展和对设备进行不断的技术改造，至2010年，宏达建材有限公司拥有1000吨/天和2000吨/天新型干法水泥生产线各一条，60万吨矿渣微粉生产线、建筑砌块生产线各一条，从原料调配到产品出厂检验，全部实现自动化系统集中控制。形成年产高标号水泥熟料40万吨、多种型号水泥120万吨、建筑石切块12万立方米的规模。
七、铁合金
铁合金产品由2009年4月成立的嘉峪关宏电铁合金有限责任公司生产。主要设备有硅铁炉4台，设计年产硅铁7.5万吨；硅锰炉2台，设计年产硅锰6.5万吨。
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