工艺仿真应用流程-汽车内外饰设计实战手册

一直以来，很多人认为模流分析仅适用于模具设计阶段，这是比较片面的。模流分析既是解决个别品质问题的工具，又是优化成本的利器。但这要求模流分析必须贯穿整个产品开发过程，并且开发过程中越早运用模流分析，效果越好。内外饰零部件大都是注射类产品，下面以Moldflow软件为例，对工艺仿真在内外饰开发中的应用流程进行说明。

1.A面/结构设计阶段优化

结构设计的优劣直接影响到后续的开模及成型，因此必须对结构设计进行全面的优化。

如图5-27所示，结构设计阶段，模流分析主要针对外观、翘曲、应力来优化。例如加强筋分布不合理，零件翘曲变形大；依据翘曲模式确定装配点；Boss柱未做偷料处理，零件表面缩痕严重；未考虑转角效应影响，零件翘曲变形大；设计时未考虑熔接痕分布，熔接线出现在零件受力区域或熔接痕出现在外观面。浇口位置最好与结构设计配套进行，即在结构设计阶段确定浇口位置。

此外，模流分析还可以与结构仿真协同评估，一方面，可以将模流分析结果导入结构仿真软件进行应力问题评估；另一方面，可以运用多种软件进行联合仿真，对总成关键间隙、断差等进行制造的装配装车评估，然后根据仿真结果对局部定位、安装、限位等进行优化。

图5-27 基于模流的结构设计流程

2.模具设计阶段(www.xing528.com)

模具设计阶段的优化包括浇注系统的最终确认、成型工艺参数的优化选择、模穴排布的可行性评估和冷却系统的可行性评估及优化。如图5-28所示，流道优化可以节约材料，缩短周期等；优良的冷却系统可以保证产品残余应力较小，且成型周期较短；成型参数的优化可以保证成型视窗的宽大，减少废品量。

图5-28 基于模流的模具设计优化流程

图5-29 基于模流的试制优化流程

3.试模/样品试制阶段

传统问题解决模式需要反复修模、试模，以验证对策的有效性。运用模流可以使外观问题及零件变形问题重现，进而找出问题的原因并辅助制定解决对策。除此之外，如图5-29所示，可以将传统的修模/试模动作以模拟分析方式进行，先模拟验证对策的有效性再进行实际的修模/试模，最终达到节能、降低成本的目的。传统经验积累依靠表面现象，无法把握问题本质，依据模流分析可以准确把握实际问题的内在本质，从而可以快速积累正确的经验。