内外饰设计与材料趋势手册

汽车内外饰的材料发展需要不断满足消费者日益提升的舒适性和环保性要求，同时还应遵循以下几点。

（1）选材单一化 对于选材单一化主要是通过减少材料使用类别来实现，减少材料种类不仅可以减少试验成本、提高工作效率，而且可以实现材料大批量采购以降低成本，同时能够更好地满足汽车回收相关法规。

（2）轻量化 对轻量化主要通过以下方式来实现：

1）在满足要求的条件下优先选用密度更低的材料，如用PA+ABS代替PC+ABS、PP_- LFT代替PA-LFT等。

2）实现以塑代钢，如门内板实现塑料模块化。

3）开发高流动、高刚性的材料降低产品壁厚。

4）引入生物材料在汽车部件上进行应用，例如麻纤维增强的聚丙烯材料已作为轻量化材料之一代替先前的材料来降低零件重量。

（3）易回收 对于环保来说，主要是选用环保材料提高整车空气质量，而针对舒适性来讲主要是实现内饰的高级化、软饰化、个性化，但这些发展要求与材料的回收性和降低成本相矛盾。新型的内饰材料应当既能保证不增加费用，又可满足舒适、安全和环保的要求。

在汽车塑料用量不断增长的背景下，结合消费者的要求和主机厂的研究情况，内外饰塑料用材主要有以下趋势。

（1）通用塑料的使用量逐步增加 内外饰零件主要采用的塑料件，以装饰性为主，如护板、前后保险杠等。由于内外饰零件对塑料的使用量比较大，主机厂都比较注重用材成本。随着国内材料技术水平的不断提高，越来越多的通用塑料经过改性后都能达到内外饰零部件的性能要求。和工程塑料相比，通用塑料具有原料丰富、合成产量大、用量多、成本低廉等特点，最重要的是原材料资源比较丰富，选择余地比较大，不像一些工程塑料资源较少，往往被国外企业垄断。同时通用塑料的加工条件相对较低，对设备的要求也不高，这些优点也促进了通用塑料的不断发展。(www.xing528.com)

（2）整车用材单一化和通用化 为了降低成本，充分利用原材料，汽车内外饰用材料种类可以精简数量，内外饰件用材范围缩小到PP+EPDM-T20、PP-T20、ABS、PC+ABS、HDPE、POM、PA6-GF30和PU等种类。通过整车内外饰塑料件用材单一化和不同平台的部件用材通用化，主机厂可以减少不同零件之间的色差，对材料牌号进行管理和监控，控制源头质量，降低材料对制品质量的影响，保证原材料的质量和生产一致性，同时对于汽车报废后的回收处理也非常有利。

（3）环保性材料使用 塑料由于其加工性和耐热性的因素，在长期使用过程中会挥发出小分子物质，如何减少小分子物质的挥发和避免小分子物质对乘员的伤害是主机厂的责任之一。低气味和低散发是内饰材料环保性的首要要求。此外，环保性要求现在已经不仅限于最终的使用状态，而且拓展到加工过程和原材料制造过程。加工过程中的塑料件喷漆环节、石油基材料成为环保性要求的主要突破点。免喷漆材料和生物基材料的应用由于对环境的伤害较小而越来越受到重视。在主机厂对材料的控制方面，已出台的ELV法规要求所有材料必须满足禁限用物质、低散发性和易回收要求。

（4）半结晶塑料取代无定形塑料 无定形塑料和半结晶塑料的对比主要集中在PP类和ABS类两大类材料。内饰件越来越多地采用PP类材料，改性后的PP材料性能接近ABS，同时成本低于ABS。在需要装饰如喷漆要求的部件上，PP材料也完全可以满足。此外，一个最重要因素是原料聚合时，PP的原料毒性远远小于ABS的原料。ABS聚合需要有丙烯腈的支持，丙烯腈属高毒性品种。同样的问题在PMMA、PC等无定形塑料上均有存在，如PMMA的原料氢氰酸（HCN）、PC的原料光气等。

（5）长玻纤增强通用塑料取代短玻纤增强工程塑料 在结构件的应用方面，短玻纤增强的尼龙、聚酯应用较多，如PA66-GF30、PA6-GF30和PBT-GF30等。近年来，随着长玻纤改性技术、加工设备以及材料的设计经验提高，长玻纤增强热塑性塑料以及玻璃纤维毡增强热塑性塑料的应用不断扩大，典型代表为PP-LGF和GMT材料。和短玻纤增强工程塑料相比，长玻纤增强通用塑料成功克服了短纤增强的缺陷：零件翘曲和表面浮纤，同时材料的刚性能达到同样的等级。由于基体材料为通用塑料，成本低于工程塑料。在替代性方面，长玻纤增强通用塑料不仅能取代短纤增强工程塑料，还可替代金属件，应用于前端模块、门模块、座椅骨架和备胎舱等部件，并有显著的减重效果。

（6）材料多工序加工成型精简化 中高档汽车内外饰部件复杂度较高，例如，仪表板为“本体+泡沫+搪塑表皮”结构，门护板包覆表皮，立柱护板包覆面料或表皮，此外还有许多部件有后续的喷漆、烫金等装饰工艺。以仪表板为例，在本体注射后，结合之前搪塑好的表皮，进行发泡工艺，通过泡沫粘结本体和表皮成为一个零件。该过程需要三种工艺，并要求具有配套的车间和人员。由于工序众多，存在每一道工序增加报废率的风险，并且生产效率不高。同理，喷漆件也存在类似问题。

而直接喷涂（针对喷漆件）技术、IMD技术（针对表面装饰件）、直接结皮技术（针对表皮包覆件）均改进了以上工艺，在加工成型时一次性完成最终状态的部件。通过减少喷漆等工序的投资、生产效率的提升和部件结构的改进，提高了成品件的成品率和功能性。

（7）舒适性要求不断提高 汽车作为高档消费品，其内部的密闭性可以称为“移动的小屋”，如何在狭小的空间内保持乘员的舒适性和维持对乘员的吸引力成为汽车制造商提升产品品质的攻关方向。转嫁到材料方面的要求主要有低光泽性、耐刮擦性、防污耐脏性、抗静电性、抗发黏性和提高触感视觉效果等。此外，考验这些要求的条件也越来越苛刻，很多都是在高温或低温下进行的。

低光泽性主要针对主视野区，目的为减少驾驶人驾驶疲劳性。现行的无定形塑料光泽度都偏高，半结晶性塑料光泽也不是很理想，通过塑料合金化即共混改性的方法可产生哑光产品，如PA+ABS材料。耐刮擦性主要针对PP类材料，通过选择合适的基体材料（均聚好于共聚），控制滑石粉添加的量、耐刮擦剂的选择（高分子硅酮类优先），同时配合适合的颜色（米色好于黑色）和纹理，可制造高耐刮擦的产品。防污耐脏、抗静电、抗发黏及夜视发光均能有效提升部件的品质，为乘员提供更安全可靠、耐久实用同时又具有高科技含量的精致产品。