表面处理工艺：汽车内外饰设计与实战手册

1.表面活化工艺

在塑料件成品表面上实施涂装或印刷等表面加工时，为了改善涂料、墨水与树脂之间的结合力，通常要实施表面活化处理，其目的就是为了增大塑料表面张力，增加塑料表面和涂层的附着力。尤其针对半结晶、耐化学性好的树脂，其涂装和印刷性能不是很好，表面装饰前必须要进行本项工作。

一般常用的表面活化方式有溶剂清洗（脱脂）、火焰处理、电晕放电处理、短波紫外线（UV）照射处理、等离子蚀刻处理等。

（1）溶剂清洗（脱脂） 用有机溶剂清洗，是最普遍的表面处理方式（有时则不含在表面处理工程中）。一般而言，注射部件表面会附着许多油脂或尘埃等，因此无法获得优美的表面。树脂表面油脂的来源见表4-36。

表4-36 部件表面油脂来源

当这些异物附着于树脂表面后，涂料、墨水、黏合剂就无法顺利密合于成型品表面，而产生排拒的现象。在执行表面涂装或密合时，最好能执行清洗作业。

（2）火焰处理 火焰处理即直接用火焰照射零件的表面，借助于表面氧化的手法对表面进行处理，该项技术很成熟。火焰处理对低活化能、半结晶塑料，特别是聚烯烃类塑料特别有效。火焰处理不仅要求火焰温度高，而且需要过量空气，空气与燃烧气的比例及处理速度是火焰处理的关键。火焰处理适合于结构简单而且具有一定厚度不易变形的制品，对于薄壁件和不规则的形状复杂件很难做到全面、均一的处理。

图4-74 电晕放电处理

（3）电晕放电 电晕放电处理是对设置于空气中的电极间施加高频、高电压，让发生的电子冲击树脂表面，以便于在树脂表面上形成活性基，提高粘接力的手法（图4-74）。在印刷、涂装领域，这种工艺主要针对PP、PE、POM和氟树脂。

电晕放电处理会受到施加电压、电极间的距离、样本材质、形状、处理时间所影响。施加电极为数十千伏左右，电极与样本距离则从数毫米到数十毫米。

当空气中引起电晕放电后，产生的电子冲击树脂表面，再由二次发生的臭氧或紫外线，在树脂等表面上发生高反应性、高极性的官能团（功能基），以提高表面的活性。

由于电晕放电处理是施加高电压，需注意触电问题。在处理树脂时，电子会集中在尖锐的部分或靠近电极的部分，此时会有过剩的能量焚烧树脂，严重时甚至会引起火灾。

有时导电性高的树脂或插入金属的成型品，也会发生这种现象。若属上述情况时，就必须在电极形状上多下点功夫，或调整输出与处理时间。

在执行电晕放电处理时，会发生二次性臭氧。由于臭氧有毒性，需利用附滤网的换气装置以去除臭氧。执行电晕放电处理时所产生的光含有紫外线，因此不能长时间凝视。

（4）短波长紫外线（UV）照射处理 短波长紫外线（UV）照射处理是照射180～250nm波长或低于此波长范围的高能紫外线，以便于活化成形型表面，分解表面污垢。若采用可同时照射波长184.9nm与253.7nm紫外线的装置，则可从氧气中生成臭氧或活性氧，以强力的氧化作用，有效活化树脂表面。

短波长紫外线（UV）照射处理的特点包括：由于是在大气中发挥特性，而且设备构造也较为简单，成本低廉、容易搭配生产线；由于是几乎不因为热源而被消耗的波长光，鲜少会因热而损害到成型品；在短时间内（30～200s）就可获得表面活性。需要注意的是：紫外线有损人体眼睛，不能直接长时间凝视；处理时所发生的臭氧有毒，有时必须视其情况设置有滤网的局部排气装置。

2.电镀工艺

电镀就是利用电解作用使金属或其他材料制件的表面附着一层金属膜的工艺。

（1）电镀工艺介绍 电镀工艺原理是将直流电的正负极分别用导线连接到镀槽的阴、阳极上，当直流电通过两电极及两极间含金属离子的电解液时，电镀液中的阴、阳离子由于受到电场作用，发生有规则的移动，阴离子移向阳极，阳离子移向阴极，这种现象叫“电迁移”。此时，金属离子在阴极上还原沉积成镀层，而阳极氧化将金属转移为离子。

与金属制件相比，塑料电镀制品不仅可以实现很好的金属质感，而且能减轻制品重量，在有效改善塑料外观及装饰性的同时，也改善了其在电、热、耐腐蚀及耐磨等方面的性能，提高了表面机械强度。下面主要介绍电镀工艺流程。

1）前处理工艺流程：使不导电的塑料件零件变成了导体（图4-75）。

图4-75 电镀前处理工艺流程

2）后处理工艺流程：使导电的塑料件零件达到预期的装饰效果（图4-76）。

图4-76 电镀后处理工艺流程

3）详细的工艺流程说明（以ABS电镀为例）。

①上挂：将零件固定在导电工装（挂具）上，使其能够和电源相连形成闭合回路，让电镀能顺利进行。

②除油：除去制件表面的污垢、油脂等，使制件在粗化液中能更快地、均匀地被水所浸润，促使粗化均匀，提高镀层结合力的一致性。此处若不进行除油，油脂等也会在下一工艺槽中溶解，但会使粗化或膨胀液的使用寿命减短。除油方式有有机溶剂、酸性、碱性三种方法，也可以选用其中两种方法进行除油。温度控制在（50±10）℃。

③粗化：使塑料件表面微观粗糙，使镀层与基体接触面积增大，还可使塑料表面由憎水变为亲水，以提高塑料表面与镀层间的结合力。化学粗化液主要成分是铬酐和硫酸，是一种强氧化性溶液。它成分简单、维护方便、粗化速度快、效果好。目前塑料电镀基本上都采用化学粗化。

④中和、还原、浸酸：增强塑料表面残留的强酸、强氧化物及杂质，用于活化之前，增强塑料表面的亲和性。

⑤敏化：使塑料件表面吸附一层容易氧化的物质，以便在活化处理（把粗化金属还原出来）时被氧化，在表面形成活化层或催化膜，可以缩短化学镀的诱导期，并保证化学镀的顺利进行。敏化的质量对于塑料电镀的效果是关键因素。

⑥活化：将敏化处理时生成的一层氧化物质，在塑料表面产生有催化性的贵金属薄层，作为化学镀时氧化还原反应的催化剂。常用的贵金属有金、银、铂、钯等。常用的活化液有离子型活化液和胶体钯活化液。

⑦去应力还原或解胶：活化清洗后还需要还原处理，提高表面活性，加快沉积，同时去除残留在表面的活化液，防止带入化学镀液引起分解。

⑧化学镀镍：它是以次磷酸盐为还原剂，经自催化电化学反应而沉积的镍磷合金镀层的新技术。镀镍过程由于是在没有电流通过的条件下进行的，又称无电解镀镍技术。它具有深镀能力强、均镀能力好、镀层致密、孔隙率低等技术特点，应用范围已扩展到工业生产的各个领域，是目前全球最优秀的表面处理工艺之一。

⑨镀铜、镀镍、镀铬：采用铜、镍、铬三种金属复合电镀在塑料件的表面，形成表面装饰层。

（2）电镀常见缺陷及解决方法（表4-37）

表4-37 电镀常见缺陷及解决方法

（续）

（3）电镀件设计原理简介

1）基材最好采用无定形塑料，优先选择ABS，ABS电镀后覆膜的附着力较好，同时价格也比较低廉。

2）塑件表面质量一定要非常好，电镀无法掩盖注射的一些缺陷，而且通常会使得这些缺陷更明显。

3）表面凸起最好控制在0.1～0.15mm/cm，尽量没有尖锐的边缘。

4）在设计镀件的壁厚时，首先应满足镀件的使用条件。在这个前提下，不能设计得太薄。太薄的话在加工过程和使用中，易发生形变而引起镀层脱落；壁太厚，既浪费材料又容易发生收缩痕迹。在一般情况下，镀件的壁厚应控制在1.5～5mm，且壁厚应尽量均匀，其厚度差不超过2倍。

5）在设计中要考虑到电镀工艺的需要。由于电镀的工作条件一般在60℃到70℃的温度范围内，在吊挂的条件下，结构不合理，产生变形难以避免。所以在塑料件的设计中对浇口的位置要特别关注，同时要有合适的吊挂位置，防止在吊挂时对有要求的表面带来伤害。为了确保镀件与挂具有较大的接触面，防止接触不良或烧焦接触点，要求塑料镀件与挂具的接触面比金属件大2～3倍。

6）嵌件：最好不要在塑件中有金属嵌件存在，由于两者的膨胀系数不同，在温度升高时，电镀液体会渗到缝隙中，对塑件结构造成一定的影响。嵌件材料要根据塑料的热胀系数来选择，且嵌件周围的塑料层应具有足够的厚度，以克服收缩时所发生的应力，使制件免遭破坏。

7）塑件加工时，要关注到几个问题：塑胶料在加工时要充分烘干，否则残留的水分会对塑件表面造成气孔、流线纹等缺陷，严重影响电镀的效果；另外尽量避免使用拔模剂，因为拔模剂会对电镀膜的附着力产生影响。

8）电镀层的厚度按照理想的条件应控制在0.02mm左右，但在实际的生产中，可能最多会有0.08mm的厚度，所以在有滑动配合的位置，单边的间隙要控制在0.3mm以上，才能达到满意的效果。

3.涂装工艺

（1）常见塑料件涂装工艺 工艺流程如下：前处理→底涂→闪干及流平→中涂→闪干及流平→面涂→闪干及流平→烘烤→冷却→产品检查及处理→下件包装。

1）前处理即喷涂前准备，一般包括脱脂、静电除尘、火焰处理等步骤

①脱脂：由于塑料件表面粘有油污、手汗和脱膜剂等，造成漆膜附着力变差，涂层易产生龟裂、起泡和脱落等问题，涂装前必须进行除油处理，不同的材质要选用不同的脱脂液。

②静电除尘：塑料制品是绝缘体，表面电阻一般在106Ω以上，易产生静电，造成空气中的细小灰尘因静电作用而吸附于表面。由于静电吸附的灰尘用一般吹气法除去十分困难，普遍采用高压离子化空气流达到除电、除尘效果。

③火焰处理：塑料极性小、结晶度大、表面张力低、浸润性差、表面光滑、对涂料的附着力差，例如聚丙稀保险杠材料涂装就很难。因此，使用火焰处理工件以1000～2000℃的高温丙烷或天然气火陷快速接触工件表面，可使塑料件表层分子局部氧化以改善其表面的浸润性和附着性。火陷处理的另一功能可以消除塑料件表面的毛刺，提升合格率。

2）底涂-闪干及流平。

①底涂：直接涂于被涂物表面的第一层油漆，是涂层的基础。其基本特性：具有优异的附着力和防腐性能；具有优良的化学性能和物理性能；与面漆和中间涂层有良好的配套性，即结合力好；施工性好。

②闪干及流平：喷涂完底漆后不能直接喷涂色漆，需要一段时间静置以流平，从而达到更好的分布均匀与固化，一般现代塑料件喷涂底漆自然流平就能达到要求，不需要烘烤。

3）中涂-闪干及流平。

中涂：也叫色涂，涂色漆的作用在于提供所需的装饰颜色，使外观达到设计的要求，并且保护塑料基材表面不受外界环境大气、酸雨的侵蚀，防止紫外光穿透，大大增加抗老化能力。近年新兴的一些特殊颜色需两次中涂。例如，喷完基本颜色外，再喷一层珠光粉等以增加外观炫彩，这对涂装线又提出了更高的要求。

4）面涂-闪干及流平。

面涂：涂于物体表面最后的一道漆膜。其主要是以优异的装饰性和耐候性为技术指标的，并有物理化学性能，如硬度、弹性、耐冲击性，耐油、耐水、耐化学腐蚀性和增加面漆色彩的金属光泽，使产品外观更加鲜艳。

5）烘烤-冷却。

①烘烤：喷涂好的零件经流平后，需进入固化炉进行固化处理。涂料的烘烤固化是油漆的一个熔融、化学反应过程，它使涂膜变硬、耐摩擦，是涂装工艺中一个重要的环节。完全的烘烤包括烘烤时间和温度，它将决定涂膜的性能和特性。烘烤不足可导致涂膜厚度不均匀、附着力差、耐候性差、强度和硬度下降；烘烤过度轻则涂膜失色，重则涂膜焦化，机械强度严重下降。

②冷却：分为自然冷却和强制冷却，一般根据需要采用，如线体很长有充足的时间使烘烤后的零件冷却下来，那么就没必要采用强制冷却，反之亦然。总之，以不影响下道工序为准。

6）产品检查及处理-下件包装。

①产品检查：检出合格件直接做好标识，小的缺陷的不合格件进行线上简单打磨抛光处理，对于无法整修的产品做点补或返喷处理。

②下件包装：将合格与不合格的产品分类包装，以便后续处理。

（2）常用手动空气喷枪简介（图4-77）

1）空气压力调整：一般空气压力以300～350kPa为调整基准，但实际还是以环境、实物、效率、品质等做参考。

2）宽幅调整：视被涂物形状和大小进行变换调整最恰当。

3）喷嘴调整（横喷或纵喷）：以被涂物的形状和手势的顺畅为调整参考点，一般平面或平放以横喷较多，而直放及圆管类以纵喷方式较常见。

(www.xing528.com)

图4-77 手动空气喷枪

4）吐出量调整：涂料的吐出量是关系本次作业最重要的参数，调整不当是造成产品不良的主因，因此需要做适当的调整才能生产出优良且有效率的产品。

（3）静电喷涂及静电旋杯简介

1）静电喷涂原理：静电喷涂是指通过气压等方式将涂料喷射并雾化，再利用静电的吸附作用，使之均匀地吸附于工件表面的过程（图4-78）。

图4-78 静电喷涂

没有接地线的金属球靠近（-）或（+）电极时，就出现靠近侧的表面带有与电极相反的电荷，而反侧的表面有与电极相同的电荷。有接地线的金属球靠近（-）或（+）电极时、就出现和电极相同的电荷被大地吸收，和电极相反的电荷聚在金属球表面，这种现象叫静电感应原理（图4-79）。

图4-79 静电感应原理

应用这个原理，让涂料中的粒子带有负极静电，靠近接地线的被涂物时，被涂物的表面就会产生正极静电。从这个原理上讲，无论塑料的粒子给予的电极是正还是负都可以。但考虑到电火花等因素，负极放电稳定，危险性小。

接地线的被涂物经过涂装机前时，涂装机的放电极通负极时，被涂物就为正极，放电极和被涂物之间就会形成静电场。同时，放电极的前端开始静电放电，将周围的空气电离，且被雾化的涂料粒子通过电离区域被放出时，涂料粒子被带有静电，会沿着静电场线向被涂物的方向飞去涂着。

2）静电喷涂优点：节省涂料，较一般工艺节省30%左右的涂料，提高生产效率；涂着效率提高，减少喷涂工时；涂膜外观改善，涂膜更加均匀平整，对工件转角等部位不易造成漏喷；减少喷房维护，由于静电吸附的方向性，减少了对部分工具设施的污染；保护环境，减少涂料损耗，减低VOC排放。

3）静电旋杯原理：雾化旨在扩大液体所能覆盖的表面积。雾化属于物理作用方面的操作，效果的评定主要取决于雾化后油漆覆盖面积的大小与涂装质量。在旋转式雾化装置中，涂料首先被运送至喷杯内壁，然后借助旋转所产生的离心力将涂料传输至喷口位置，漆液通过机械雾化、静电加压使漆粒带电与静电雾化，最后将雾化的漆粒喷射到被涂物上成膜（图4-80）。

图4-80 静电旋杯原理

常见汽车内外饰涂装缺陷分析及解决方法详见表4-38。

表4-38 常见汽车内外饰涂装缺陷分析及解决方法

（续）

（续）

（续）

4.模内装饰技术

模内装饰技术就是在模具内给塑料基材装饰一层带有花纹或纹理的薄膜的方法。它用可成型薄膜进行模内装饰取代了零件成型后喷漆、印刷和镀铬等工艺。模内装饰工艺根据零件翻边深度的不同主要分为两种：模内转印（In-Mold Decoration，IMD）及嵌片注射（Insert-molding，INS）。

（1）IMD IMD是先将图案印刷在薄膜上，然后将薄膜送到所需位置，薄膜固定后合模，然后注射，开模后即得所需制品。注射后有图案的油墨层与薄膜分离，油墨层留在塑件上即得到表面有装饰图案的零件，在最终的产品表面没有一层透明的保护膜，薄膜只是生产过程中的一个载体。但是这种膜的图纹表面有一层保护层，能够提供产品的耐刮擦性、耐候性及耐化学品性能。

1）模内转印技术的优点是生产时自动化程度高以及大批量生产的成本较低。缺点是需要专用的送膜机与注射机，薄膜的拉伸程度不高，受形状及结构的限制比较大。

2）IMD工序：①送膜机供膜；②固定膜片；③模内注射；④取出部件，继续供膜，如图4-81所示，该工艺连续性强，非常适合大批量生产。

图4-81 IMD工艺流程

（2）INS

1）INS的工艺过程：首先准备好膜片，通过真空成型做成零件的形状，把多余的部分冲切掉，然后注射即得所需零件。此工艺的优点是加工3D表面能力强，且可实现部分模内注射，普通的注射模具就可以注射成型。其缺点是该技术合格率不高，且需要真空成型模与冲切模，适用于该技术的薄膜成本也较高，零件成本比模内转印技术高20%～30%。

2）INS工序：①薄膜吸塑；②薄膜裁剪；③模内嵌件注射，如图4-82所示。

图4-82 INS工艺流程

5.双腔体真空覆膜

双腔体真空覆膜技术是继模内装饰技术之后产生的一种新技术。与模内装饰技术相比，具有工艺简单、可节省覆膜的模具成本、可以包裹部件的边缘、部件的形状可以更加复杂、设计自由度大等优点。而且这项工艺采用热敏胶粘结，覆膜的基材不局限于无定形塑料，可应用于半结晶塑料。此外，设备具有通用性，不易受造型变化和设计变更影响。

双腔体真空覆膜技术工艺流程如图4-83所示，主要包括部件成型、部件抽真空、部件加压覆膜和部件覆膜完成四个步骤。

图4-83 覆膜详细步骤

a）放置部件 b）降低支架，布置薄膜 c）闭合，抽真空 d）支架上升，上腔体加压 e）薄膜包覆 f）包覆完成，打开，取出部件后修剪多余薄膜即完成成品

6.焊接

塑料焊接是借助热能或振动能，使材料表面软化而结合在一起的方法。焊接品在形状的设计方面有某种程度的限制，尽管不使用粘合剂，但却可得到比较好的焊接强度。焊接的方法主要有热板焊接、振动焊接、超声波焊接、高频焊接、激光焊接、电阻焊接等。

（1）热板焊接 热板焊接是由热板产生的热量软化接合表面的加压焊接方法。因装置简便、焊接强度高，常被用于大型产品的焊接。

1）热板焊接的特点：可进行气密接合，可靠性好；制品、焊接部的形状设计相对来说比较容易；特别适合焊接较软的半结晶热塑性材料，如PE、PP；由热板产生的热量使制品软化，周期较长；粘贴在热板上的树脂会出现拉丝现象；当不同种类的塑料与塑料相接合时，会出现强度不足的现象。

2）热板焊接工艺如图4-84所示。

图4-84 热板焊接工艺

3）焊接设计方案有三种，如图4-85所示。

图4-85 热板焊接设计方案

4）热板焊接最常见的问题为制品软化部分粘附在热板上。在热板上贴附PTFE薄膜或对热板进行PTFE镀层处理可解决此问题。镀层处理时将热板表面做成镜面后再进行PTFE镀层。

（2）振动焊接 振动焊接是属于摩擦焊接的一种。首先将一种制品固定后，另一种制品在加压的同时使其在水平方向发生振动，然后使接合面软化、焊接。无定形塑料比半结晶塑料更适合振动焊接。振动方式可分为线型与轨道型两种。线型是左右方向振动，轨道型则是小圆形的振动。因焊接面相对时间轴的速度是一定的，故轨道型振动可得到均一的焊接面。一般来说，只要在接合面之间有可供发生摩擦的接触面即可。当制品厚度较薄或者过于细长时，可设置防止偏移、污点的钩型凸缘；当焊接时出现飞边等外观问题时，则设置飞边滞留。

（3）超声波焊接 超声波焊接是在进行超声波振动的同时施加压力，使要结合的塑料产品的一部分因摩擦产生热量而软化，最终焊接在一起的方法，如图4-86所示。

图4-86 超声波焊接原理

无定形塑料分子排列无序，有明显的使材料逐步变软、熔化及流动的温度（T_g玻璃化温度）。这类树脂通常能有效传输超音速振动并在相当广泛的压力/振幅范围内实现良好的焊接。半结晶型聚合物分子排列有序，有明显的熔点（T_m结晶熔点温度）和再度凝固点。固态的结晶型聚合物是富有弹性的，能吸收部分高频机械振动。所以此类聚合物不易于将超声波振动能量传至压合面，而要求更高的振幅。需要很高的能量（高熔化热度）才能把半结晶型的结构打断从而使材料从结晶状态变为黏流状态，这也决定了这类材料熔点的明显性。熔化的材料一旦离开热源，温度有所降低便会导致材料迅速凝固。所以必须考虑这类材料的特殊性（例如：高振幅、结合点的良好设计、与夹具的有效接触及优良的工作设备）才能取得超声波焊接的成功。

7.铆接

塑料部件的组装方法分为机械结合、焊接以及粘接等。一般来说，同种树脂间的接合建议用焊接法，而异种材料间的组合经常采用机械结合法。机械结合法包括嵌入和嵌出成型、压入、自攻螺钉、弹性配合、铆接等方法。这里特别介绍的是铆接。铆接方法多用在组装塑料和金属的成型品或不同材质的塑料成型品。例如，将带有图4-87所示形状的铆接轮毂部分的树脂嵌入金属或其他树脂中，接着用夹具（喷嘴）使轮毂部分产生变形来使其接合。

图4-87 塑料铆接连接结构

这是一种可将异种材料比较简便地接合在一起的方法，但铆接部分的缺陷经常会导致故障，因此最好避免将其用于功能部件。

铆接方法主要有超声波铆接、热铆接、冷铆接等。

（1）超声波铆接 超声波铆接是一种用超声波振动来击碎树脂的顶部（轮毂部分），然后与金属或其他树脂接合的方法。超声波铆接的特点是铆接速度快，可用市售的超声波焊接机来接合。但需要注意的是，超声波振动有时会损坏内部部件；和金属板铆接时，金属板表面有时会出现伤口；较难用于没有拉伸性的材料，如玻璃填充、高填料填充之类的塑料。

（2）热铆接 热铆接是一种在气筒等加压部分的前端，用带有可温控热板的装置加热加压以使树脂材料制成的轮毂熔融固化，从而与金属或其他树脂接合的方法。热铆接的特点是对铆接部件的损伤很小；由于铆接轮毂部分不会出现缺陷，强度趋于提高；铆接时间较长。但热铆接轮毂与金属板有时会产生间隙或松动。

（3）冷铆接 冷铆接是一种在气筒等加压部分的前端安装铆接用喷嘴，然后用压力使树脂轮毂顶部产生塑性变形，再与金属或其他树脂接合的方法。冷铆接是最简单的铆接方法，铆接速度快，但不适用于玻纤填充、高填料填充等增强塑料。由于塑性变形，铆接轮毂部分容易产生缺陷，各转角部分应取圆角。在铆接间隙偏大时，应注意预防铆接强度的降低。

8.退火（韧化）处理

退火（韧化）处理针对注射时易产生内应力的部件。内应力也叫残余应力，是在不受外力作用的情况下由内部材料产生的一种应力。其大小取决于成型条件、成型品形状等多种因素。塑料注射成型时必然会产生残余应力，只是大小有别而已。其原因是在注射成型时，熔融树脂的表层和内层的固化收缩速度不同（存在时间差），固化慢的内部就会在固化的同时对固化快的外部产生拉伸作用，从而产生内应力。无定形材料由于分子链的排列，在加工中特别容易产生内应力。

（1）残余应力会导致部件变形、疲劳断裂等问题，因此必须设法消除，如图4-88所示。

图4-88 残余应力导致的问题

（2）内应力的消除一般采取退火（韧化）措施。一般材料在烘箱中以低于热变形温度10～15℃处理1～2h即可，此外，可根据产品的厚度进行调整。存在金属嵌件的制品一般不宜进行退火处理。

（3）尼龙材料由于吸水性较强，采用吸湿处理可同时消除内应力和满足材料吸湿平衡，小部件在沸水中泡煮约2h，尺寸大的部件应采用悬挂式，在蒸汽房里保持吸湿至水分平衡。同时该方法也可让尼龙制品尺寸达到平衡状态。