汽车公司为了满足顾客的多种要求，需要在缩短开发周期、提升品质、降低成本等方面持续做出努力。按照传统的开发方式，开发工作分阶段进行，但这种方式对满足多重要求具有一定的限制。
传统方法遵循每个步骤之间的顺序流程，各专业的工程师只考虑本专业的工作，所以频繁出现以下的问题：当项目管理者和每个部门的沟通不足时，导致开发时间很长、质量差。产品开发负责人不和生产部门交流就开展产品设计。生产的问题只在生产方法需要变更时才强调。质量问题和顾客要求在设计和验证结束、上市准备之前才考虑。
因此，开发周期相对较长，和其他部门相关的问题出现时解决较困难。
为了解决这些问题，就要推行同步工程（Simultaneous Engineering，SE）模式，从开发阶段初期开始所有部门的项目组工程师齐聚一堂，讨论各自负责领域的要求和问题，寻找最优方案，从设计阶段开始反映需求。
1.SE开发模式
传统方式和SE方式开发模式的对比如图2-18所示。
图2-18 传统方式和SE方式开发模式对比
传统方式和SE方式的特点对比见表2-4。
表2-4 传统方式和SE方式的对比
SE活动的主要目的是缩短开发周期、提升质量、降低成本、满足客户要求。为了达到上述目的开展具体的SE活动，通过有关人员积极参加和定期召开会议来实现信息共享，由协助相关部门的工作、分担工作、安排工作、输出结果评估、要求和问题的分析与讨论、得出想法等构成。
2.SE活动具体工作（表2-5）
表2-5 SE活动
（1）概念设计阶段
1）进行用户调研、用户要求分析。
2）根据产品定位，进行竞争产品调查及分析。
3）通过竞争产品对标，设定开发目标。
4）应规避问题梳理，分析原因。
5）成本分析。
6）按照以上的分析结果制定及通报初步设计方案。(www.xing528.com)
7）各领域评审初步设计方案后提出要求（包括工程化问题、成本问题、生产工艺问题、制造可行性问题、质量稳定性问题等），进行讨论。
（2）详细设计阶段
1）按设计方案检查表进行设计方案评审（包括DFMEA、DV试验计划和试验项、技术指标）。进行合理性及有效性的具体检查，提出建议。
2）重点检查质量问题规避方案。
3）针对各领域要求的建议，通过讨论建立初步方案。
4）进行设计方案的提前验证（CAE分析、部分结构验证）。
5）和供应商交流工程化方案、成本。
6）完成具体设计方案。
（3）验证及工程化阶段
1）验证过程中的问题分析，给出整改方案，重新验证。
2）整改方案针对各领域的影响分析。
3）验证办法优化。
4）验证结果的有效性分析。
5）供应商一致性管控方案。
6）进行设变流程，发布。
（4）生产准备
1）集中讨论生产工艺问题及整改方案。
2）整改方案针对其他领域的影响分析。
3）生产一致性管控方案。
现在大部分汽车公司从概念设计阶段开始，就运用同步工程，产品企划、设计、试制、零部件开发、生产、销售等各个部门实时联系，项目的开发周期变短，同时也在质量提升、降低成本、满足用户要求等各个方面取得了显著成效。
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