图5-109 焊接示意图
承载式车身除少数的板件为了日常维护维修方便可进行拆卸外，其余的板件则主要还是通过焊接方式（二氧化碳气体保护焊、电阻焊、钎焊等）连接在一起，从而形成一个整体的刚性“框架结构”。这样做的最大优势是车辆一旦受到撞击，车身的设计弯曲处、预留的开口处等应力区域便会发生变形，以吸收碰撞能量，达到保护室内乘员安全的目的。所以在切割时，要避开这些应力集中区、负载集中区，同时还要避开一些孔和加强件，以保证车辆的原有安全性能。对于内部加强件的确切位置，可以从观察板件的侧面或表面有无电阻焊点来确定。在选择切割位置时，还应避开影响关键尺寸的区域，并尽量选择在焊接后需要涂装的面积小和涂装容易的区域。另外在确定不影响接口强度的情况下，可选择周围有端口和内层板件有孔或缝的位置作为切割位置。这样在接口处不平或由于焊接等原因产生变形时，便于插进修平刀进行修复整平工作。在充分考虑这些因素及注意事项后，可通过尺寸测量、利用钢板的边缘、使用塑胶样板规和切除重叠部位等方法确定切割位置。
当确定好切割位置进行钢板的分离时，应根据其连接方式正确选择合适的工具。车身各板件一般通过焊接、螺钉连接、铆接和折边咬合等方法连接在一起。板件的分离可使用氧—乙炔火焰切割、等离子切割、钢锯、砂轮、电钻等工具和设备进行。分离的最终质量取决于所选择的工具和方法，并要求钣金维修人员应掌握钳工基础工艺和具备熟练的操作技能与经验。这点十分重要，如在采用钻削分离钢板的电阻焊点时，钻头的切削角度刃磨得恰当与否，对钻削质量、生产效率和钻头的使用寿命等有很大影响。日常工作中，经常会见到维修人员在对焊点分离时，由于切削角度不正确或不按规范操作，将两层或多层板件同时钻透而形成孔，这样就为以后的焊接工作带来了一定的难度。如果采用合适刃度的钻头，在焊点分离后其正确形状应如图5-110所示。(www.xing528.com)
图5-110 焊点分离后的正确形状
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
